Обробка деталей різанням

МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ РФ.

ТЮМЕНСЬКИЙ ДЕРЖАВНИЙ НАФТОГАЗОВИЙ УНИВЕРСИТЕТ.

Кафедра «Матеріалознавство і ТКМ».

РЕФЕРАТ.

По дисципліни: «ТКМ».

На тему:

Обробка деталей резанием.

Виконав: студенти групи ________.

Relax.

MEGA-LO-SONIC.

Проверил:

Тюмень 2001.

Стр.

|ЭСКИЗ ДЕТАЛІ І ЗАГОТІВЛІ |3 | |ЧЕРГОВІСТЬ ОБРОБКИ ЗАДАНИХ ПОВЕРХОНЬ |3 | | | | |I. ХАРАКТЕРИСТИКА ЛИВАРНОГО ВИРОБНИЦТВА |4 | | | | |1. СУТНІСТЬ ЛИВАРНОГО ВИРОБНИЦТВА |4 | |2. ЕЛЕМЕНТИ ЛИВАРНОЇ ФОРМИ |4 | |3. ЛИВАРНІ СПЛАВИ |5 | |4. ВИГОТОВЛЕННЯ ЛИВАРНИХ ФОРМ |5 | |5. ВИГОТОВЛЕННЯ СТРИЖНІВ |9 | |6. СКЛАДАННЯ І ЗАЛИВАННЯ ЛИВАРНИХ ФОРМ. ОХОЛОДЖЕННЯ, ВЫБИВКА І ОЧИЩЕННЯ | | |ВИЛИВКІВ |11 | | | | |II. МЕТАЛОРІЗАЛЬНІ ВЕРСТАТИ |13 | | | | |КЛАСИФІКАЦІЯ МЕТАЛОРІЗАЛЬНИХ ВЕРСТАТІВ |13 | | | | |III. ОБРОБКА ЗАГОТОВОК НА ВЕРСТАТАХ ТОКАРНОЙ ГРУПИ |16 | | | | |1. ХАРАКТЕРИСТИКА МЕТОДУ ТОЧЕНИЯ |16 | |2. ТОКАРНІ РІЗЦІ |16 | |3. ОБРОБКА ЗАГОТОВОК НА ТОКАРНО-ВИНТОРЕЗНЫХ ВЕРСТАТАХ | | | |17 | | | | |IV. ОБРОБКА ЗАГОТОВОК НА ФРЕЗЕРНИХ ВЕРСТАТАХ |20 | | | | |1. ХАРАКТЕРИСТИКА МЕТОДУ ФРЕЗЕРОВАНИЯ | | |2. ТИПИ ФРЕЗ |20 | | |21 | |СПИСОК ВИКОРИСТАНОЇ ЛІТЕРАТУРИ | | | |24 |.

ЧЕРГОВІСТЬ ОБРОБКИ ЗАДАНИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ.

№ 1 обробляємо на токарно-винторезном станке.

№ 2 на токарно-винторезном верстаті обробляємо поверхню, потім прорізаємо різьблення різцем чи плашкою. № 3 Обробляємо на фрезерном верстаті шпоночной чи кінцевий фрезой.

Ескіз детали.

[pic].

Ескіз заготовки.

[pic].

I. ХАРАКТЕРИСТИКА ЛИВАРНОГО ПРОИЗВОДСТВА.

1. СУТНІСТЬ ЛИВАРНОГО ПРОИЗВОДСТВА.

Ливарне виробництво — галузь машинобудування, що займається виготовленням фасонных заготовок чи деталей шляхом заливання розплавленого металу у спеціальну форму, порожнину якої має конфігурацію заготівлі (деталі). При охолодженні залитий метал твердне й у твердому стані зберігає конфігурацію тієї порожнини, до якої він був залитий. Кінцеву продукцію називають виливком. У процесі кристалізації розплавленого металу і наступного охолодження формуються механічні і експлуатаційні властивості виливків. Литтям отримують різноманітні конструкції виливків масою від кількох основних грамів до 300 т, довжиною і від кількох сантиметрів до 20 м, зі стінками завтовшки 0,5—500 мм (блоки циліндрів, поршні, колінчаті вали, корпуси та кришки редукторів, зубчасті колеса, станини верстатів, станини прокатних станів, турбінні лопатки тощо. буд.). Для виготовлення виливків застосовують безліч способів лиття: в піщані форми (рис. 1), в оболонкові форми, по выплавляемым моделям, в кокіль, під тиском, відцентрове лиття та інших. Область застосування одного чи іншого способу лиття визначається обсягом виробництва, вимогами до геометричній точності й діють шорсткості поверхні виливків, економічної доцільністю та інші факторами.

Рис. 1. Схема технологічного процесу набуття виливків в піщаних формах.

2. ЕЛЕМЕНТИ ЛИВАРНОЇ ФОРМЫ.

Ливарна форма — це система елементів, їхнім виокремленням робочу порожнину, при заливці якої розплавленим металом формується виливок. На рис. 2, а показано ливарна форма для тройника (мал.2, б). Форма зазвичай складається з нижньої 2 і верхньої 6 полуформ, які виготовляють по ливарним моделям 7 (рис. 2, р) в ливарних опоках 3, 5. Ливарна опока — пристосування для утримання формовочной суміші під час виготовлення форми. Верхню і нижню полуформы взаємно орієнтують з допомогою циліндричних металевих штирів 4, вставляемых в отвори припливів у опок. Для освіти порожнин, отворів чи інших складних Контурів в форми встановлюють ливарні стрижні 1, які фіксують з допомогою виступів (стрижневих знаків), вхідних. У відповідні западини у вигляді. Ливарні стрижні виготовляють по стрижневим ящиків (рис. 2, буд). Для підвода розплавленого металу у порожнину ливарної форми, її заповнення і продукти харчування виливки при затвердевании використовують литниковую систему 8—11. Після заливання розплавленого металу, його затвердіння і охолодження форму руйнують, отримуючи відливку (рис. 2, е).

3. ЛИВАРНІ СПЛАВЫ Для виробництва виливків використовуються сплави чорних металів: сірі, высокопрочные, ковкие інші види чавунів; углеродистые і леговані стали; сплави кольорових металів; мідні (бронзи і латуні), цинкові, алюмінієві і магнієві сплави; сплави тугоплавких металів: титанові, молибденовые, вольфрамовые і др.

Рис. 2. Ливарна форма і його елементи: а — ливарна форма; б — трійник; в — ливарний стрижень; р — ливарна модель; буд — стрижневою ящик; е — виливок з литниковой системой Литейные сплави повинні мати високими ливарними властивостями (високої жидкотекучестью, малими усадкой і схильністю до утворення тріщин та інших.); необхідними фізичними і експлуатаційними властивостями. Вибір сплаву тим чи інших литих деталей є складною завданням, бо всі вимоги в реальному виробництві врахувати видається возможным.

4. ВИГОТОВЛЕННЯ ЛИВАРНИХ ФОРМ.

Основні операції виготовлення форм (формовки); ущільнення формовочной суміші щоб одержати точного відбитка моделі у форми і надання формі достатньої міцності; пристрій вентиляційних каналів висновку газів з порожнини форми, які виникають при заливанню; вилучення моделі з форми; оздоблення і складання форм. За рівнем механізації розрізняють формовку: ручну і машинную.

Ручну формовку застосовують щоб одержати одній або кількох виливків в умовах досвідченого виробництва, під час виготовлення великих виливків (масою до 200 т). Насправді використовують різні прийоми ручний формовки.

Формування в парних опоках по рознімною моделі набула. Ливарну форму (рис. 3, е), що складається з цих двох полуформ, виготовляють по рознімною моделі (рис. 3, а такий послідовності: на модельну плиту 3 встановлюють нижню половину моделі 1, моделі живильників 4 зв опоку 5 (рис. 3, б), у якому засинають формовочную суміш і ущільнюють. Опоку повертають на 180° (рис. 3, в), встановлюють верхню половину моделі 2, моделі шлакоуловителя 9, стояка 8 і випоровши 7. По центрирующим штырям встановлюють верхню опоку 6, засинають формовочную суміш і ущільнюють. Після вилучення моделі стояка і випоровши форму розкривають. З полуформ витягають моделі (рис. 3, р) і моделі живильників і шлакоуловителей, в нижню полуформу встановлюють стрижень 10 (рис. 3, буд) і накривають нижню полуформу верхньої. На рис. 3. е показано ливарна форма для корпусу вентиля. Після заливання розплавленого металу та її затвердіння ливарну форму руйнують і витягають відливку (рис. 3, ж).

Рис. 3. Послідовність операцій виготовлення ливарної форми для корпусу вентиля.

Рис. 4. Шаблонна формування: а — виливок; б — шаблони і пристосування; в — виготовлення дурня. відповідно до зовнішнім контуром виливки; р — виготовлення верхньої полуформы; буд — виготовлення дурня, відповідного внутрішньому контуру виливки; е — форма в сборе.

Формовку шаблонами застосовують у одиничному виробництві щоб одержати виливків, мають конфігурацію тіл обертання. Наприклад розглянемо технологічний процес виготовлення форм для шлаковой чаші (рис. 4, а). Формовку здійснюють з допомогою двох шаблонів 1, 4 (рис. 4, б) в послідовності; в ямі встановлюють подпятник 7 зі шпинделем 2 в вертикальному становищі, засинають формовочную суміш і ущільнюють її навколо шпинделя; до сережці 8 прикріплюють шаблон 1, ріжучий край якого має обриси зовнішньої поверхні виливки, і встановлюють його за вал (рис. 4, б) до упора 5; обертанням шаблону у той і той бік зрізають формовочную суміш в відповідність до профілем шаблону, видаляючи надлишки формовочной суміші; по одержаному дурню виготовляють верхню полуформу 6 (рис. 4, р) І тому сергу з шаблоном знімають зі шпинделі, площину розняття форми покривають розділовим шаром сухого кварцевого піску чи папером, встановлюють моделі литниковой системи, опоку, засинають формовочную суміш і ущільнюють її, видаляють вал і знімають верхню полуформу; в подпятник 7 знову встановлюють дерево, який з допомогою сережки встановлюють шаблон 4 (рис. 4, буд), має обриси поверхні виливки. З допомогою цього шаблону з дурня видаляється шар формовочной суміші на товщину стінки виливки (рис. 4, буд); після цього знімають шаблон і видаляють держак, обробляють отриманий бовдуре і встановлюють верхню полуформу (рис. 4, е), потім у ливарну форму заливають розплавлений металл.

Рис. 5. Складання форми станини в механізованому кессоне.

Формовку в кесонах застосовують під час виготовлення великих виливків масою до 200 т. На рис. 5 показано форма станини, зібрана в механізованому кесоні, який змонтовано на бетонній основі 7. Дно його викладено чавунними плитами 4. Дві нерухомі стінки 1 і побачили 8-го також облицьовані металевими плитами. Протилежні чавунні стінки 3 і шість пересуваються з допомогою червячного редуктора 2, приводимого на дію електродвигуном, що дозволяє змінювати внутрішні розміри кесона. Форму збирають із стержней-блоков 5, виготовлених із рідких самотвердеющих сумішей. Литниковую систему виготовляють з керамічних вогнетривких трубок. Верхню полуформу 10 встановлюють по центрирующим штырям 9 і прикріплюють до кессону болтами.

Формовку в стрижнях застосовують у масовому і крупносерийном виробництвах під час виготовлення виливків складної конфигурации.

Рис. 6. Формування в стрижнях циліндра двигуна з повітряним охлаждением На рис. 6 наведено приклад формовки в стрижнях циліндра двигуна з повітряним охолодженням. Форма для виливки циліндра двигуна з повітряним охолодженням зібрано з 6 стрижнів. Складання форми роблять у горизонтальному становищі. У стрижень 1 вкладають стрижень 2, потім стрижні 3, 4, 5 я 6. Зібрану форму скріплюють. Формовку з допомогою жидкостекольных сумішей застосовують при виготовленні виливків масою до 40 тонн на серійному і одиничному виробництвах. При формуванню на модель шаром 50—70 мм завдають шар жидкостекольной формовочной суміші, іншої обсяг опоки заповнюють наполнительной формовочной сумішшю і ущільнюють. Після виготовлення полуформы моделі витягають. Полуформы накривають парасолем, під під тиском 0,2—0,3 МПа підводиться вуглекислий газ, який би швидке рівномірний отверждение форми (рис. 7).

Машинну формовку застосовують для виливків у масовій і серійному виробництвах. При формуванню машинами форми виготовляють в парних опоках з допомогою односторонніх металевих модельних плит. Машинна формування механізує установку опок на машину, засипку формовочной суміші в опоку, ущільнення суміші, видалення моделей з форми, транспортування і складання форм. Машинна формування забезпечує високу геометричну точність порожнини форми проти ручний формовкой, підвищує продуктивності праці, виключає трудомісткі ручні операції, скорочує цикл виготовлення виливків. При машинної формуванню формовочную суміш ущільнюють пресуванням, струшуванням, пескометом, вакуумної формовкой і др.

Рис. 7. Схема продувки форми вуглекислим газом: 1 — балон з вуглекислим газом; 2 — редуктор; 3 — гумовий шланг; 4 — зонт.

5 — шар жидкостекольной суміші; 6 — опока.

Рис. 8. Схеми способів ущільнення ливарних форм при машинної формуванню} а — пресуванням; б — многоплунжерной колодкою; в — струшуванням; р — пескометом;

9 — пленочио-вакуумной формовкой.

Ущільнення формовочной суміші пресуванням (рис. 8, а) здійснюють при подачі стиснутого повітря при тиску 0,5—0,8 МПа в нижню частина циліндра /, у результаті пресовий поршень 2, стіл 3 з прикріпленій щодо нього модельної плитою 4 піднімаються. У цьому колодка 7,. закріплена на траверсі 8, входить всередину наполнительной рамки 6 і ущільнює формовочную суміш в опоке 5. Щільність формовочной суміші зменшується у міру віддалення від пресової колодки через тертя формовочной суміші про стінки опоки. Нерівномірність щільності формовочной суміші то більше вписувалося, що стоїть опока і моделі. Пресування використовують із ущільнення формовочной суміші в опоках заввишки 200— 250 мм Досягнення рівномірної щільності формовочной суміші в опоках використовують многоплунжерные пресові колодки (рис. 8, б). При пресуванні стіл 4 машини рухається убік многоплунжер іншої пресової колодки 1. У результаті різного рівня опору формовочной суміші у вигляді плунжеры 3 під впливом тиску олії на поршень 2 пресують які під ним ділянки форми незалежно від сусідніх. Ущільнення формовочной суміші струшуванням (рис. 8, в) здійснюють при подачі стиснутого повітря при тиску 0,5—0,8 МПа в нижню частина циліндра 1, у результаті встряхивающий поршень 2 піднімається на висоту 25—80 мм. У цьому впускное отвір 10 перекриється бічний поверхнею поршня, а нижня його край відкриє вихлопні вікна 7, у результаті повітря вийде у повітря. Тиск під поршнем знизиться, і стіл 3 з укріпленої у ньому модельної плитою 4 впаде на торець циліндра 8. Швидкість столу, а отже, і швидкість модельної плити падає нанівець, тоді як формовочная суміш в опоке 5 і наполнительной рамці 6, продовжуючи рухатися вниз за інерцією, ущільнюється. У час, коли канал 9 встряхивающего поршня виявиться проти отвори 10 встряхивающего циліндра, стиснений повітря знову ввійде у порожнину встряхивающего циліндра. Це потягне новий підйом встряхивающего столу" й новий удар його про торець тощо. д.

Встряхивающий стіл зазвичай робить 120—200 ударів на хвилину. Через війну повторних ударів відбувається ущільнення формовочной суміші в опоке. У цьому верстви формовочной суміші, що лежать у модельної плити, матимуть велику щільність, ніж верстви, які у верхню частину форми. Струшуванням ущільнюють форми заввишки до 800 мм. Для ущільнення верхніх верств форми струшування поєднують з пресуванням. Це забезпечує високу і рівномірну щільність форм.

Ущільнення формовочной суміші пескометом (рис. 8, р), здійснюють робочим органом пескомета — метальній голівкою, що пакети суміші на робочу поверхню модельної плити. У сталевому кожусі 4 метальній голівки обертається закріплений на валу 6 електродвигуна ротор 5 з ковшем 2. Формовочная суміш подається в голівку 1 безупинно стрічковим конвеєром 3 з вікна в задній стінці кожуха. При обертанні ковша (1000—1200 об./хв) формовочная суміш збирається у пакети 8 і відцентровій силою викидається через вихідний отвір 7 в опоку 9. Потрапляючи на модель 10 і модельну плиту П, суміш ущільнюється з допомогою кінетичною енергії рівномірно за висотою опоки. Метальну голівку рівномірно переміщають над опокой. Пескометы застосовують для ущільнення великих форм. Пленочно-вакуумную формовку (рис. 8, буд) ведуть у наступній послідовності: модельну плиту / з моделлю 2 накривають розігрітій полімерної плівкою завтовшки трохи більше 0,1 мм. Вакуумним насосом в повітряної коробці 7 створюють вакуум 2,6—5,2 МПа. Плівка 6 щільно притискається до моделі і модельної плиті. На модельну плиту встановлюють опоку 3, яку заповнюють сухим кварцовим піском 5, ущільнюють його з допомогою вібрації і вирівнюють відкриту верхню поверхню опоки. На верхню поверхню накладають розігріту полімерну плівку 4, яка з допомогою розрідження в 4—6 МПа щільно прилягає до опоке, що сприяє ущільнення піску і стійкості форми. Після цього полуформу знімають із моделі. Виготовляють як верхню, і нижню полуформу, потім форму збирають. Вакуумирование триває як під час виготовлення полуформ, а й за їх складанні, заливанню і затвердевании залитого металу. При заливці металу у форму плівка згоряє. Продукти згоряння виконують роль противопригарного покриття. В такий спосіб виготовляють форми для виливків масою 0,1—10 т на автоматичних формувальних линиях.

5. ВИГОТОВЛЕННЯ СТЕРЖНЕЙ.

Процес виготовлення стрижнів входять такі операції: формовку сирого стрижня, сушіння, обробку і забарвлення сухого стрижня. Якщо стрижень і двох чи навіть кількох частин, то після нього їх склеюють. При виготовленні стрижнів вручну в разъемном стержневом ящику (рис. 9, а) роздільно набивають половини стрижневого ящика (поз. 1). Поверхні розняття змазують клеєм обидві половини ящиків з'єднують друг з одним і металевої голкою роблять вентиляційне канал (поз. 2). Потім стрижень видаляють з стрижневого ящика, встановлюють на сушильную плиту (поз, 3) і посилають у сушильную піч. На поз. 4 показаний стрижень, підготовлений до складанні. При виготовленні стрижнів на пескодувных машинах (рис. 9, б) стрижнева суміш із бункера 12 періодично надходить .в пескодувный резервуар 1. Стиснутий повітря з ресивера 9 через швидкодіючий клапан 10 заповнює резервуар 1 і крізь отвори 2, 11 вступає у гільзу 3, у якій різко підвищується тиск і стрижнева суміш виштовхується через сопло 5 в порожнину стрижневого ящика 6. Для випуску повітря на надувною плиті 4 і стержневом ящику 6 передбачені венты 7, 8. Ці машини забезпечують високу якість стрижнів й володіють високої продуктивністю. Виготовлення стрижнів в нагреваемой оснастці (рис. 9, в) полягає у наступному. На позиції 1 нагріті до температури 200—300 °З половинки стрижневого ящика 2 і спустошувач 3. збирають. З пескодувного резервуара 1 стрижнева суміш з синтетичної смолою вдувається в стрижневою ящик. Сполучне при нагріванні отверждается, забезпечуючи міцність стрижню 4. Після нетривалої витримки (15—120с) спустошувач 3 витягають і пневматичним циліндром 5 відводять жодну з половинок ящика (поз. 2). Після цього друга половина ящика повертається на 90°, і выталкивателями 6 стрижень 4 видаляється з стрижневого ящика (поз. 3). Стрижні, отримані у такий спосіб, мають високу міцність, точність розмірів, газопроникність. В такий спосіб стрижні виготовляють на високопродуктивних автоматичних машинах.

Рис. 9. Схеми процесів виготовлення стрижнів: а — ручне; б — на пескодувных машинах; в —p.s по нагреваемой оснастці; р — продувкой вугіллі кислим газом.

Виготовлення стрижнів з жидкостекольных сумішей полягає у хімічному отверждении рідкого скла шляхом продувки стрижня вуглекислим газом. Виготовлений стрижень 2 викладають на плиту 5 і накривають ковпаком 1 (рис. 9, р). З допомогою гумових ущільнювачів 6, штирів 3 і клинів 4 плита і ковпак щільно з'єднуються. Стрижень продувається вуглекислим газом під тиском 0,1—0,3 МПа протягом 1—10 хв. Після продувки стрижні обробляють і забарвлюють самовысыхающими фарбами. В такий спосіб виготовляють середні і великі щодо маси стержни.

6. СКЛАДАННЯ І ЗАЛИВАННЯ ЛИВАРНИХ ФОРМ.

ОХОЛОДЖЕННЯ, ВЫБИВКА І ОЧИЩЕННЯ ОТЛИВОК.

Складання ливарних форм починається з установки нижньої полуформы 1 на заливочную майданчик чи візок конвеєра (рис. 10, а). Потім у послідовності, яка вказана у технологічної карті чи складальному кресленні, встановлюють стрижень / (рис. 10, б) і стрижень //, після цього нижню полуформу по центрирующим штырям 3 накривають верхньої полуформой 2 (рис. 10, в). Сталий становище стрижнів забезпечується стрижневими знаками. Верхню полуформу з нижньої скріплюють болтами, скобами чи накладають вантаж. Заливання ливарних форм — процес заповнення порожнини ливарної форми розплавленим металом з чайниковых (рис. 11, а), барабанних (рис. 11, б) та інших ковшів. Ківш з розплавленим металом від плавильних печей доречно розливання перевозять мостовим краном чи з монорельсовому шляху. Важливе значення при заливці форм має вибір температури заливання розплавленого металу. За підвищеної температурі заливання зростає жидкотекучесть металу, поліпшується харчування виливків, але гарячий метал більш газонасыщен, сильніше окислюється, викликає пригар лежить на поверхні виливки. У нас саме низька температура заливання збільшує небезпека незаполнения порожнини форми, захоплення повітря, погіршується харчування виливки. Температуру заливання сплавів доцільно призначати на 100—150°С вище температури ликвидуса. Автоматизація заливання ливарних форм забезпечує високу точність дозування металу, полегшує працю заливщика, підвищує продуктивність праці. На рис. 12 приведено схема автоматичної заливальній установки для заливання сірого чавуну в форми, у якій раздаточное пристрій 1, має кільцевої індуктор 6 для підігріву і перемішування розплавленого металу і герметичну кришку 2. Через канал 7 в раздаточное пристрій періодично заливають чавун з ковша 8. Для видачі дози над дзеркалом розплаву створюють тиск, завдяки якому вона рівень металу у каналах 7 і трьох піднімається, і за отвір 4 в раздаточном носінні вступає у форму 5. Витратою управляють, змінюючи тиск газу на дзеркало розплавленого металла.

Рис. 10. Послідовність операцій складання ливарної формы.

Рис. 11. Чайниковый (чи барабанний (б) разливочные ковши.

Рис. 12. Установка для автоматизації заливання. ливарних форм.

Охолодження виливків в ливарних формах після заливання триває до температури выбивки. Невеликі тонкостінні виливки розладнуються у вигляді кілька хвилин, а товстостінні (масою 50—60 т) — протягом кількох діб, і навіть тижнів. Для скорочення тривалості охолодження виливків, особливо масивних, використовують різні методи примусового охолодження: форми обдувають повітрям; в форми при формуванню вкладають змеевики чи труби, якими пропускають повітря чи води і ін. У цьому якість виливків не ухудшается.

Выбивка виливків — процес видалення затверділих і охолоджених до певної температури виливків з ливарної форми, у своїй ливарна форма руйнується. Выбивку виливків здійснюють в різних выбивных установках.

На рис. 13 показано автоматична установка для выбивки виливків. Форма 2 з опоки знизу вгору виштовхується гідравлічною выталкивателем 5, потім зіштовхується штовхальник 1 на виброжелоб 3. Порожня опока залишається на заливочном конвеєрі 4. Вибита форма по виброжелобу іде на выбивную грати, де виливки звільняються й від формовочной суміші, і іде по конвеєра на очищення, а формовочная суміш — в смесеприготовительное отделение.

Рис. 13. Автоматична установка для выбивки отливок.

Рис. 14. Потокова лінія очищення отливок.

Обруб виливків — процес видалення з виливки прибутків, литников, випоровши і заток (облоев) за місцем поєднання полуформ. Обрубкові виробляють пневматичними зубилами, ленточными і дисковими пилками, газової різкій і на пресах. Литники від чавунних виливків відбивають молотками відразу після выбивки форму перед видаленням стрижнів. Литники і перерозподілу прибутку від решти виливків відрізають газової чи плазмової різкій. Стрічкові і дискові пилки використовують із обрубки виливків з алюмінієвих, магнієвих, мідних сплавів. Після обрубки виливки зачищають, видаляючи дрібні затоки, залишки прибутків, випоровши і литников. Зачистку виконують маятниковыми і стаціонарними шлифовальными колами, пневматичними зубилами, газоплазменной обробкою та інші способами.

Очищення отливок—процесс видалення пригара, залишків формовочной і стрижневою суміші з зовнішніх й міністр внутрішніх поверхонь виливків. Її ведуть у галтовочных барабанах періодичного чи безперервного дії, в гидропескоструйных і дробеметных камерах, хімічної чи електрохімічної обробкою й іншими засобами. На рис. 14 показано схема потокової лінії очищення виливків. Виливки / конвеєром 2 подаються на грати 3 видалення суміші. Потім вони в обертовому барабані 4 очищаються від піску. Горіла суміш із барабана видаляється через отвори. З барабана виливки конвеєром 5 подаються у дробеметный барабан 6, у якому струменем металевої дробу, поданого обертовою дробеметной голівкою 7, здійснюється остаточна очищення. Після цього виливки стрічковим конвеєром 8 подаються до обдирочным верстатів 9 для зачистки заток, місць установки живильників тощо. д.

II. МЕТАЛОРІЗАЛЬНІ СТАНКИ.

До сучасним машинам і приладам пред’являються високі вимогами з технико-эксплуатационным характеристикам, точності й діють надійності роботи. Ці показники забезпечуються високої точністю ж розмірів та якістю опрацьованих поверхонь деталей машин і приладів. Тому, попри великі досягнення технології виробництва високоякісних заготовок, роль опрацювання різанням і значення металорізальних верстатів у машинобудуванні безупинно підвищуються. Сучасні металорізальні верстати — це різноманітні та досконалі робочі машини, використовують механічні, електричні і гідравлічні методи здійснення рухів та управління робочим циклом, вирішальні самі складні технологічні завдання. Верстатобудування розвивається у кількісному, і якісному відношенні. Постійно підвищуються точність, продуктивність, потужність, быстроходность і надійність роботи верстатів. Поліпшуються експлуатаційні характеристики, розширюються технологічні можливості, вдосконалюються архітектурні форми верстатів. Успішне розвиток верстатобудування забезпечує переозброєння всіх галузей нашої промисловості високопродуктивними і високоякісними верстатами, чимало з яких відповідають вимогам світових стандартов.

КЛАСИФІКАЦІЯ МЕТАЛОРІЗАЛЬНИХ СТАНКОВ.

У основу класифікації металорізальних верстатів, ухваленій у нашої країні, покладено технологічний метод обробки заготовок. Класифікацію по технологічного .методу обробки проводять у відповідність до такими ознаками, як вид ріжучого інструмента, характер оброблюваних поверхонь і схема обробки. Верстати ділять на токарні, свердлильні, шліфувальні, полірувальні і доводочные, зубообрабатывающие, фрезерні, строгальные, розрізні, протяжні, резьбообрабатывающие тощо. д.

Класифікація комплексу ознак найповніше відбивається у загальнодержавної Єдиної системі умовних позначень верстатів. Вона побудована по десяткової системі; все металорізальні верстати розділені на десять груп, група — до 10 типів, а тип — до 10 типорозмірів. У групу об'єднані верстати по спільності технологічного методу обробки чи близькі за призначенням (наприклад, свердлильні і расточные). Типи верстатів характеризують такі ознаки, як призначення, ступінь універсальності, число головних робочих органів, конструктивні особливості. Усередині типу верстати розрізняють з технічних характеристик. Відповідно до цієї класифікацією кожному верстата привласнюють певний шифр. Перша цифра шифру визначає групу верстатів, друга тип, третя (іноді третя і четверта) показує умовний розмір верстата. Буква другою чи місці дозволяє розрізняти верстати одного типорозміру, але з різними технічними характеристиками. Буква наприкінці шифру свідчить про різні модифікації верстатів однієї базової моделі. Наприклад, шифром 2Н135 позначають вертикально-свердлильний верстат (група 2, тип 1), модернізований (М), з найбільшим умовним діаметром свердління 35 мм (35).

Розрізняють верстати універсальні, широко він, спеціалізовані і спеціальні. На універсальних верстатах виконують найрізноманітніші роботи, використовуючи заготівлі багатьох найменувань. Прикладами таких верстатів може бути токарно-винторезные, горизонтально-фрезерные консольні та інших. Верстати широкого призначення призначені до виконання певних робіт на заготівлях багатьох найменувань (многорезцовые, токарно-отрезные верстати). Спеціалізовані верстати призначені в обробці заготовок одного найменування, але різних розмірів (наприклад, верстати в обробці колінчастих валів). Спеціальні верстати виконують певний вид робіт в одній певної заготівлі. За рівнем автоматизації розрізняють верстати з ручним управлінням, напівавтомати, автомати й верстати з сучасним програмним управлінням. За кількістю головних робочих органів верстати ділять на одношпиндельные, многошпиндельные, односуппортные, многосуппортные. При класифікації по конструктивним ознаками виділяються суттєві конструктивні особливості (наприклад, вертикальні і горизонтальні токарні напівавтомати). У класифікації по точності встановлено п’ять класів верстатів: М — нормальної, П — підвищеної, У — високої, А — особливо високої точності й діють З — особливо точні станки.

Умовні позначення основних передач і немає механізмів металорізальних станков.

Рис. 15. Кінематична схема фрезерного верстата моделі 6Р13ФЗ.

Рис. 23. Вертикально-фрезерный станок.

На рис. 15 показано кінематична схема вертикально-фрезерного верстата з ЧПУ моделі 6Р13ФЗ. Механізм головного руху верстата є звичайну коробку швидкостей, у якій 18 частот обертанні шпинделя отримують перемиканням двох потрійних і самого подвійного блоку (19—22—16; 37—46—26 і 82—19). Джерелом руху служить електродвигун М1 (N = 7,5 кВт, п = 1450 об./хв). Діапазон частот обертання шпинделі 40— 2000 об./хв. Механізм подачі верстата забезпечує переміщення заготівлі, встановленої на столі, у двох взаємно перпендикулярних напрямах — подовжньому і поперечному. Держак верстата разом із повзуном переміщається в вертикальної площині. Ці три руху здійснюються від трьох виконавчих механізмів. Усі вони складається з електродвигуна (М2, Моз, М4), який управляє гидродвигателем (Г2, Дз, Г4). Гидродвигатели викликають рух робочі органи верстата (стіл переговорів й повзун) через зубчасті колеса і кулькові гвинтові пари (2, 3, 4). Кожному імпульсу, поступающему не від системи ЧПУ, відповідає переміщення повзуна зі шпинделем чи столу на 0,01 мм. Швидкість подачі 20—600 мм/мин. Консоль верстата зі столом і салазками має установочное вертикальне переміщення від гидродвигателя Г1 за кілька конічних коліс 18/72 і гвинтову пару 1. Програма роботи верстата задається з допомогою чисел в закодованому вигляді на программоносителе — перфорованого паперової ленте.

III. ОБРОБКА ЗАГОТОВОК НА ВЕРСТАТАХ ТОКАРНОЙ ГРУППЫ.

1. ХАРАКТЕРИСТИКА МЕТОДУ ТОЧЕНИЯ.

Технологічний метод формоутворення поверхонь заготовок гострінням характеризується двома рухами: обертальним рухом заготівлі (швидкість різання) і поступальним рухом ріжучого інструмента — різця (рух подачі). Рух подачі здійснюється паралельно осі обертання заготівлі (поздовжня подача), перпендикулярно до осі обертання заготівлі (поперечна подача), з точки до осі обертання заготівлі (похила подача), Різновиду точения: обточування — обробка зовнішніх поверхонь; растачивание — обробка внутрішніх поверхонь; підрізання — обробка пласких (торцевих) поверхонь; різка — поділ заготівлі на частини, або відрізка готової деталі від заготівлі — пруткового прокату. На вертикальних полуавтоматах, автоматах і токарно-карусельных верстатах заготівлі мають вертикальну вісь, на токарних верстатах інших типів — горизонтальну. На токарних верстатах виконують чорнову, получистовую і чистову обробку поверхонь заготовок.

2. ТОКАРНІ РЕЗЦЫ.

По технологічного призначенню розрізняють різці (рис. 16, а); прохідні 1—3 для обтачивания зовнішніх циліндричних і конічних поверхонь; подрезные 4 для обтачивания пласких торцевих поверхонь; расточные 5 і шість для растачивания наскрізних і глухих отворів; відрізні 7 для розрізування заготовок;

Рис. 16. Токарні резцы.

резьбовые для нарізування зовнішніх 8 і розвитку внутрішніх резьб; фасонні круглі 9 і призматичні 10 для обтачивания фасонных поверхонь; прорезные для обтачивания кільцевих канавок та інших. За характером обробки розрізняють різці чорнові, получистовые і чистові. За формою робочої частини різці (рис. 16, а) ділять на прямі 1, відігнуті 2, відтягнуті 7. По напрямку подачі різці поділяють на праві й ліві (рис. 16, б). Праві працюють із подачею справа-наліво, ліві — зліва направо. По способу виготовлення розрізняють різці цілі, з привареній впритул робочої частиною, з привареній чи припаяної платівкою інструментального матеріалу, зі змінними платівками ріжучого матеріалу. Для високопродуктивного точения з більшими на подачами використовують різці з додатковою що краючою кромкою (рис. 16, в). Довжина У додатковій що краючою крайки становить l, lsпp. Різець встановлюють на верстаті те щоб ріжучий край була паралельна лінії центрів верстата. У промисловості застосовують різці з багатогранними неперетачиваемыми твердосплавними платівками (рис. 16, р). Коли одне з ріжучих крайок виходить із ладу внаслідок затупления, открепляют механічний притиск платівки і встановлюють у робочий становище таку кромку.

3. ОБРОБКА ЗАГОТОВОК НА ТОКАРНО-ВИНТОРЕЗНЫХ СТАНКАХ.

Токарно-гвинторізний верстат складається з таких вузлів (рис. 17). Житло 2 з призматическими напрямними служить для монтажу вузлів верстати й закріплена на тумбах. У передній тумбі / змонтовано електродвигун головного приводу верстата, в задньої тумбі 12 — бак для мастильно-охолодної рідини і насосна станция.

У передній бабі 6 змонтовані коробка швидкостей верстати й вал. Механізми і передачі коробки швидкостей дають змогу одержувати різні частоти обертання шпинделі. На шпинделе закріплюють зажимные пристосування для передачі крутящего моменту оброблюваної заготівлі. На на лицьовій стороні передній бабки встановлено панель управління 5 механізмами коробки скоростей.

Коробку подач 3 зміцнюють до на лицьовій стороні станини. У коробці змонтовані механізми і передачі, що дозволяють одержувати різні швидкість руху суппортов. З лівого торцевій боку станини встановлено коробка 4 змінних зубчастих коліс, необхідні наладки верстата на нарізування резьбы.

Подовжній вагон 7 переміщається по котрі спрямовують станини і відданість забезпечує подовжню подачу різцю. По котрі спрямовують подовжнього суппорта перпендикулярно до осі обертання заготівлі переміщається поперечна каретка, де змонтовано верхній вагон 9. Поперечна каретка забезпечує поперечну подачу різцю. Верхній поворотний екіпаж можна встановлювати під будь-яким кутом до осі обертання заготівлі, що необхідно при обробці конічних поверхонь заготовок.

Рис. 17. Схема токарно-винторезного станка.

На верхньому суппорте змонтовано четырехпозиционный поворотний резцедержатель 8, де можна одночасно закріплювати чотири різця. До повздовжньому суппорту зміцнюють фартух 10. У фартуху змонтовані механізми і передачі, змінюють обертальне рух ходового валика чи ходового гвинта в поступательные руху суппортов. Задня баба 11 встановлено з правої боку станини і переміщається з її котрі спрямовують. У пиноли задньої бабки встановлюють задній центр чи інструмент в обробці отворів (свердла, зенкеры, розгорнення). Корпус задньої бабки зміщується щодо підстави у поперечному напрямі, що необхідно при обтачивании зовнішніх конічних поверхонь. Для запобігання працюючого від травм, сходить стружкою на верстаті встановлюють спеціальний захисний экран.

Рис. 18. Схеми обробки заготовок на токарно-винторезном станке.

Обточування зовнішніх циліндричних поверхонь виконують прямими, відігнутими чи упертими прохідними різцями з подовжньої подачею (рис. 18, а); гладкі вали, — за умови встановлення заготівлі на центрах. Спочатку обточують один кінець заготівлі, та був її повертають на 180° і обточують іншу часть.

Ступінчасті вали обточують за схемами розподілу припуска на частини (рис, 18, б) чи розподілу довжини заготівлі на частини (рис. 18, в). У першому випадку обробляють заготівлі з не меншою глибиною різання, проте загальний шлях різця виходить великим і різко зростає Т. е. У другий випадок додача з кожним щаблі срезается відразу з допомогою обробки заготівлі з великою глибиною різання. У цьому Те зменшується, але потрібна велика потужність приводу станка,.

Нежесткие вали рекомендується обробляти упертими, прохідними різцями, з головним кутом = 90°. Після обробітку заготовок валів такими різцями радіальна складова .сили різання Ру = 0, що знижує деформацію заготовок.

Підрізання торців заготівлі виконують перед обточуванням зовнішніх поверхонь. Торці підтинають подрезными різцями із поперечною подачею до центру (рис. 18, р) чи то з центру заготівлі. При підрізанні від центру до периферії поверхню торця виходить менш шероховатой.

Обточування округлений між сходами валів (рис. 18, буд) виконують прохідними різцями з закруглением між ріжучими крайками по відповідному радіусу з подовжньої подачею чи спеціальними різцями з поперечної подачей.

Протачивание канавок (рис. 18, е) виконують із поперечною подачею прорізними різцями, які мають довжина головною що краючою крайки дорівнює ширині протачиваемой канавки. Широкі канавки протачивают тими самими різцями спочатку із поперечною, та був з подовжньої подачей.

Свердління, зенкерование і розгортання отворів виконують відповідними інструментами, закрепляемыми в пиноли задньої бабки. На рис. 18, ж показано схема свердління в заготівлі циліндричного отверстия.

Растачивание внутрішніх циліндричних поверхонь виконують расточными різцями, закріпленими в резцедержателе верстата, g подовжньої подачею. Гладкі наскрізні отвори растачивают прохідними різцями (рис. 18, із); ступінчасті і глухі — упертими расточными різцями (рис. 18, и).

Відтинку опрацьованих деталей виконують отрезными різцями із поперечною подачею. При відрізку деталі різцем з прямою головною що краючою кромкою (рис. 18, до) руйнується що настає шийка і глядачам доводиться додатково підрізати торець готової деталі. При відрізку деталі різцем з похилій що краючою кромкою (рис. 18, л) торець виходить чистым.

Обточування зовнішніх конічних поверхонь заготовок здійснюють на токарно-винторезных верстатах однією з наступних способов.

1. Широкими токарськими різцями (рис. 19, а). Обточують короткі конічні поверхні із довжиною котра утворює до 30 мм токарськими прохідними різцями, які мають головний кут у плані дорівнює половині кута при вершині обтачиваемой конічній поверхні. Обточують із поперечною чи подовжньої подачею. Спосіб використовують під час зняття фасок з опрацьованих циліндричних поверхностей.

Рис. 19. Схеми обтачивания зовнішніх конічних поверхонь на токарновинторезном станке.

2. Поворотом каретки верхнього суппорта (рис. 19, б). Після обробітку конічних поверхонь каретку верхнього суппорта повертывают на кут, рівний половині кута при вершині оброблюваного конуса. Обробляють з ручний подачею верхнього суппорта з точки до лінії центрів верстата (Sн). Обточують конічні поверхні, довжина котра утворює яких становить менше величини ходу каретки верхнього суппорта. Кут конуса обтачиваемой поверхні будь-який. 3. Зміщенням корпусу задньої бабки в поперечному напрями (рис. 19, в). При обтачивании конічних поверхонь у такий спосіб корпус задньої бабки зміщують щодо неї підстави у напрямі, перпендикулярному до лінії центрів верстата. Оброблювану заготівлю встановлюють на кулькові центри. У цьому вісь заготівлі розташовується з точки до лінії центрів верстата, а утворює конічній поверхні — паралельно лінії центрів верстата. Обточують з подовжньої подачею різця довгі конічні поверхні з гаком кутом конуса при вершині (2а < 8°). 4. З допомогою конусной лінійки (рис. 19, р). Корпус 3 конусной лінійки закріплюють на кронштейнах на станині верстата. На корпусі 3 є призматическая спрямовуюча лінійка 2, яку за шкалою встановлюють під кутом до лінії центрів верстата. По спрямовуючої переміщається повзун 1, пов’язаний через важіль з кареткой поперечного суппорта 4. Гайку ходового гвинта поперечної подачі отсоединяют від каретки суппорта. Конічну поверхню обточують з подовжньої подачею. Швидкість подовжньої подачі складається зі швидкістю поперечної подачі, одержуваної кареткой поперечного суппорта від повзуна, ковзаючого по спрямовуючої лінійці. Складання двох рухів забезпечує переміщення різця з точки до лінії центрів верстата. Обточують довгі конічні поверхні з кутом при вершині конуса до 30—40°.

IV. ОБРОБКА ЗАГОТОВОК НА ФРЕЗЕРНИХ СТАНКАХ.

1. ХАРАКТЕРИСТИКА МЕТОДУ ФРЕЗЕРОВАНИЯ.

Помел — одне із високопродуктивних і поширених методів обробки поверхонь заготовок многолезвийным ріжучим інструментом — фрезой.

Технологічний метод формоутворення поверхонь фрезерованием характеризується головним обертальним рухом інструменту та зазвичай поступальним рухом подачі. Подачею може бути обертальне рух заготівлі навколо осі обертового столу чи барабана (карусельно-фрезерные і барабанно-фрезерные станки).

На фрезерних верстатах обробляють горизонтальні, вертикальні і похилі площині, фасонні поверхні, уступи і пази різного профілю. Особливість процесу фрезерования — переривчастість різання кожним зубом фрези. Зуб фрези перебуває у контакту з заготівлею і працює різання лише з певної частини обороту, та був продовжує рух, не торкаючись заготівлі, до наступного врезания.

Рис. 20. Схеми фрезерования циліндричною (чи торцевій (б) фрезами, проти подачі (зокрема й стосовно подачі (а):

1 — заготівля; 2 — фреза.

На рис. 20 показані схеми фрезерования площині циліндричною (чи торцевій (б) фрезами. При циліндричному фрезеровании площин роботу виконують зуби, розташовані на циліндричною поверхні фрези. При торцовом фрезеровании площин у роботі беруть участь зуби, розташовані на циліндричною і торцевій поверхнях фрези. Циліндричне і торцовое помел залежно від напрямку обертання фрези та напрями подачі заготівлі можна проводити двома способами: 1) проти подачі (зустрічну помел), коли напрям подачі протилежно напрямку обертання фрези (рис. 20, в); 2) з подачі (попутне помел), коли напрями подачі й обертання фрези збігаються (рис. 20, р). При фрезеровании проти подачі навантаження зуб фрези зростає від нуля до максимуму, у своїй сила, діюча на заготівлю, прагне відірвати його від столу, що зумовлює вібраціям і збільшення шорсткості обробленою поверхні. Перевагою фрезерования проти подачі є робота зубів фрези «з-під палітурки», т. е. фреза наближається до твердому поверхневому прошарку знизу і відриває стружку при підході до точки У. Недоліком служить наявність початкового ковзання зуба по наклепанной поверхні, освіченою попереднім зубом, що викликає підвищений знос фрези. При фрезеровании з подачі зуб фрези відразу починає зрізати шар максимальної товщини зазнає максимальної навантаженні. Це виключає початкова проскальзывание зуба, зменшує знос фрези і шорсткість обробленою поверхні. Сила, діюча на заготівлю, притискає її за стіл верстата, що зменшує вибрации.

2. ТИПИ ФРЕЗ.

Залежно від призначення і виду оброблюваних поверхонь розрізняють такі типи фрез: циліндричні (рис. 21, а), торцовые (рис. 21, б, із), дискові (рис. 21, е), кінцеві (рис. 21, р), кутові (рис. 21, буд), шпоночные (рис. 21, е), фасонні (рис. 21, ж). Фрези виготовляють цільним (рис. 21, б—ж) чи збірними (рис. 21, а, із). Ріжучі крайки може бути прямими (рис. 21, буд) чи гвинтовими (рис. 21, в). Фрези мають гостру (рис. 21, і) чи затылованную (рис. 21, до) форму зуба. У фрез з шпилястими зубами передня і задня поверхні плоскі. У фрез з затылованными зубами передня поверхню пласка, а задня виконано спіраллю Архімеда; при переточке по передній поверхні профіль зуба фрези зберігається. Цілісні фрези виготовляють з інструментальних сталей. У збірних фрез зуби (ножі) виконують з быстрорежущих сталей чи оснащують платівками з твердих сплавів і закріплюють в корпусі фрези пайки чи механически.

Рис. 21. Типи фрез Вертикально-фрезерные верстати (рис. 23). Основні вузли верстата: кобура 1, поворотна шпиндельная голівка 3 зі шпинделем 4, стіл 5, стрибун 6, консоль 7, коробка швидкостей 2 і коробка подач 8. Головним є обертальне рух шпинделі. Заготівля, встановлена столі, може отримувати подачу у трьох напрямах: подовжньому, поперечному і вертикальном.

На рис. 24 показані схеми фрезерования поверхонь на горизонтальноі вертикально-фрезерных верстатах. Руху, що у формоутворенні поверхонь у процесі різання, на схемах вказані стрелками.

Горизонтальні площині фрезеруют на горизонтально-фрезерных верстатах циліндричними фрезами (рис. 24, а на вертикально-фрезерных верстатах торцовыми фрезами (рис. 24, б).

Рис. 22. Горизонтально-фрезерный верстат Рис. 23. Вертикально-фрезерный станок.

Рис. 24. Схеми обробки заготовок на горизонтальноі вертикальнофрезерних станках Цилиндрическими фрезами доцільно обробляти горизонтальні площині до 120 мм. Найчастіше площині зручніше обробляти торцовыми фрезами внаслідок більшої жорсткості їх кріплення в шпинделе і більш плавної роботи, оскільки кількість одночасно працюючих зубів торцевій фрези більше ніж зубів циліндричною фрезы.

Вертикальні площині фрезеруют на горизонтально-фрезерных верстатах торцовыми фрезами (рис. 24, у і торцовыми фрезерными головками, але в вертикально-фрезерных верстатах кінцевими фрезами (рис. 24, г).

Похилі площини і скоси фрезеруют торцовыми (рис. 24, буд) і кінцевими фрезами на вертикально-фрезерных верстатах, які мають фрезерная голівка зі шпинделем повертається в вертикальної площині. Скоси фрезеруют на горизонтально-фрезерном верстаті одноугловой фрезою (рис. 24, е).

Комбіновані поверхні фрезеруют набором фрез (рис. 24, ж) на горизонтально-фрезерных верстатах. Точність взаєморозташування опрацьованих поверхонь залежить від жорсткості кріплення фрез за довжиною оправлення. З цього метою застосовують додаткові опори (підвіски), уникають використання нерозмірних по діаметру фрез (рекомендований ставлення діаметра фрез не більш 1,5).

Уступи і прямокутні пази фрезеруют кінцевими (рис. 24, із) і дисковими (рис. 24, і) фрезами на вертикальноі горизонтально-фрезерных станках.

Уступи і пази доцільніше фрезувати дисковими фрезами, оскільки вони мають більше зубів і допускають роботи з великими швидкостями різання. Фасонні пази фрезеруют фасонной дискової фрезою (рис. 24, до), кутові пази— одноугловой і двухугловой (рис. 24, л) фрезами на горизонтальнофрезерних верстатах. Паз клиновой фрезеруют на вертикально-фрезерном верстаті протягом двох проходу: прямокутний паз — кінцевий фрезою, потім скоси паза — кінцевий одноугловой фрезою (рис. 24, м). Т-образные пази (рис. 24, зв), які широко застосовують у машинобудуванні як верстатні пази, наприклад на столах фрезерних верстатів, фрезеруют зазвичай протягом двох проходу: спочатку паз прямокутного профілю кінцевий фрезою, потім нижню частина паза — фрезою для Т-образных пазів, Шпоночные пази фрезеруют кінцевими чи шпоночными (рис. 24, про) фрезами на вертикально-фрезерных верстатах. Точність отримання шпоночного паза — важливе умова при фрезеровании, тому що від неї залежить характер посадки на шпонку сопрягаемых з валом деталей. Помел шпоночной фрезою забезпечує отримання точнішого паза; при переточке по торцевим зубам діаметр шпоночной фрези мало змінюється. Фасонні поверхні незамкнутого контуру з криволінійної котра утворює і прямолінійною спрямовуючої фрезеруют на горизонтальноі вертикальнофрезерних верстатах фасонными фрезами відповідного профілю (рис. 24, п). Застосування фасонных фрез ефективно при обробці вузьких і довгих фасонных поверхонь. Широкі профілі обробляють набором фасонных фрез.

СПИСОК ВИКОРИСТАНОЇ ЛИТЕРАТУРЫ.

1. О. Н. Дальский, І.А. Арутюнова,.

Технологія конструкційних материалов,.

Підручник. — М.: «Машинобудування» 1985. — 450 с.

2. В.І. Анурьев.

Довідник конструктора-машиностроителя: В3-х т. Т.1.-5-е видання, перераб. і доп. — М.: «Машинобудування», 1979. — 788 с.

3. В.І. Анурьев.

Довідник конструктора-машиностроителя: В3-х т. Т.1.-6-е видання, перераб. і доп. — М.: Машинобудування, 1982. — 584 з ил.

4. В. Б. Дьячков.

Спеціальні металорізальні верстати общемашиностроительного застосування: довідник В. Б. Дьячков, Н. Ф. Кобатов, Н. У. Носинов., М.: Машиностроение.

1983. — 288 с.