Удосконалення теплової роботи нагрівального колодязя в прокатному цеху №1 «ПЦ-1» ПАТ «ЄВРАЗ-ДМЗ ім. Петровського»

ЗМІСТ ВСТУП

1. АНАЛІТИЧНА ЧАСТИНА

1.1 Характеристика об'єкта реконструкції

1.1.1 Рейкобалковий цех

1.1.2 Рекуперативні нагрівальні колодязі

2. ОСНОВНА ЧАСТИНА

2.1 Розрахунок зовнішнього теплообміну

2.1.1 Розрахунок нагрівання металу

2.1.2 Побудова температурної й теплової діаграми процесу

2.1.3 Розрахунок теплових потужностей

2.1.4 Тепловий баланс робочої камери за весь процес нагрівання Розрахунок статей приходу теплоти

2.1.5 Заходи щодо підвищення енергетичної ефективності роботи рекуперативного нагрівального колодязя

2.1.6 Розрахунок керамічного трубчастого рекуператора для нагрівання повітря

2.1.7 Розрахунок рекуператора для підігріву газу

3. ЕКОНОМІЧНА ЧАСТИНА

3.1 Характеристика об'єкта дослідження

3.2 Техніко-економічні показники роботи рекуперативного нагрівального колодязя з опаленням із центру поду

3.3 Розрахунок собівартості нагріву металу в термічній камерній печі

4. ОХОРОНА ПРАЦІ

4.1 Аналіз умов праці 10

4.2 Заходи по забезпеченню безпеки праці та виробничої санітарії

4.3 Розрахунок захисного заземлення ПЦ-1

4.4 Засоби індивідуальних захисту

4.5 Санітарно-побутові приміщення і пристрої

4.6 Пожежна безпека ВИСНОВКИ ПЕРЕЛІК ПОСИЛАНЬ Додаток А

ВСТУП У цей час чорна металургія споживає 21,5% палива й 18% електроенергії, використовуваних в Україні. Висока енергоємність металургійної продукції є одним з важливих факторів, що негативно впливають на її конкурентоспроможність на світовому та внутрішньому ринку. Більше 40% собівартості металургійної продукції становлять енергоресурси.

Наприкінці XX сторіччя модернізація металургійної галузі на Україні проводилася по двох основних напрямках:

— удосконалювання існуючих на підприємствах технологій виплавки сталі й модернізація технології й устаткування нагрівальних колодязів обтискних цехів;

— впровадження технологій безперервного лиття злитків і відмова від мартенівських цехів і нагрівальних колодязів.

Перший напрямок, що дозволяє без тривалих перерв і значних капіталовкладень конкурувати на ринку металопродукції, має для України велике значення. Тому що частка безперервного розливання в умовах нашої країни не перевищує 30%, енергозбереження при нагріванні злитків у нагрівальних колодязях є актуальним завданням як у цей час, так і на доступну для огляду перспективу.

Останнім часом основне енергозбереження при нагріванні злитків у колодязях було зв’язано зі зниженням питомої витрати палива по наступних напрямках:

— скорочення втрат при нестабільній роботі станів;

— підвищення ефективності роботи теплоутилізуючих пристроїв;

— використання технологій нагрівання злитків з рідкою серцевиною.

Вирішальним фактором при реалізації заходів щодо енергозбереження є економічні показники: економічний ефект, строк окупності, величина якого, як правило, не повинна перевищувати один рік. У зв’язку із цим особливого значення набувають ціни на енергоносії й співвідношення їх між собою.

Метою даного дипломного проекту є розрахунок рекуператора для підігріву палива, що йде на горіння в рекуперативних нагрівальних колодязів цеху № 1 «ПЦ-1» ПАТ «ЄВРАЗ-ДМЗ ім. Петровського».

1. АНАЛІТИЧНА ЧАСТИНА

1.1 Характеристика об'єкта реконструкції

1.1.1 Рейкобалковий цех РБЦ побудували за проектом «Гипромеза» та пустили в експлуатацію в 1950 році. Проектом передбачалася продуктивність блюмінга 850 000 тон по садці в рік. У результаті цілого ряду заходів, впроваджених заводом, продуктивність блюмінга в цей час зросла до 1 200 000 тон у рік.

Цех працює в складі блюмінга 1050 і рейкобалкового стану 800. Цех працює на злитках конверторної сталі й прокочує рейки, балки, швелера, заготовки для сортового стану, трубні заготовки та ін.

Блюмінг — обтискний прокатний стан. Складається зі станини, двох валків, які обертаються від 0 до 90 об/хв через шестеренну кліть і універсальні шпинделі. Діаметр валків 1050 мм., натискний пристрій гідравлічний, валки сталеві. Робоча кліть блюмінга з передньої сторони обладнана лінійками маніпулятора та кантувачами. Температура початку прокатки зливків на блюмінгу 1050 заміряються за допомогою фотоелектричного пірометра, а кінець прокатки — за допомогою радіаційного пірометра, імпульс якого подається двома потенціометрами, що реєструють.

Межа дозволених температур 1150−1100 °С. Прокатка виробляється за 11−13 пропусків. Після прокатки на блюмінгу розкат надходить на парогідравлічні ножиці із зусиллям перерізу 500 тон. Придатна частина розкату по похилому рольгангу подається на стан 800.

Стан 800 — дуореверсивний з діаметром валків 800 мм, довжина бочки 2135 мм. Має три робочі кліті: заготовочну, чорнову та чистову. Кліті мають по два валка. Приводяться валки в обертання через шестеренні кліті від електродвигунів. Заготовочна й чорнова кліті від мотора потужністю 6200 к.с. і числом обертів n = 0−160 об/хв. Чистова кліть від мотора потужністю 4000 к.с. із числом обертів n = 0−80 об/хв. З передньої й задньої сторони стан обладнаний рольгангом і шлеперами для подачі розкату з одного калібру в інший. З передньої й задньої сторони заготовочної кліті є гідравлічні кантувателі.

Прокат виробляється за 5−7 пропусків залежно від профілю, що прокочується. Після прокатки розкат подається на різання. Ріжеться розкат на певну довжину відповідно до замовлення. Після різання метал подається на холодильник охолоджуватись.

Рейки проходять операцію свердління й фрезерування. Після цього готова продукція йде на склад рейкобалкового цеху, де оглядається представниками ВТК, маркерується й складається для відправлення замовникові.

Сортимент стана: рейки рудничні Р-Р-33, рейки кранові КР-70, КР-80, КР-100, КР-120, кругла трубна заготовка діаметром 140 мм, квадратна й прямокутна заготовка.

1.1.2 Рекуперативні нагрівальні колодязі

Для нагрівання злитків у РБЦ заводу ім. Петровського використовують регенеративний колодязь із індивідуальним розташуванням злитків і чотирьох груп рекуперативних колодязів з опаленням із центра поду. Колодязі призначені для нагрівання зливків конвертерної сталі.

Весь конвертерний метал як киплячий, так і спокійний, зважується на вагах, оформляється путівкою і швидко надходить у проліт колодязів з південної сторони.

Стриперне відділення південної сторони обладнане трьохопераційним електрокраном. За допомогою цього крана виробляються наступні операції:

— зняття прибуткових надставок;

— підрив зливків;

— роздягання зливків.

Після зняття прибуткових надставок і підриву, зливки подаються на двуопераційний кран. Весь цей метал після обробки кранами, в основному завантажується в регенеративний колодязь.

Північне стриперне відділення обладнане одним трьохопераційним краном. У це відділення надходять злитки конверторної сталі, які після роздягання за допомогою кліщового крану сідають у рекуперативні нагрівальні колодязі.

Відділення нагрівальних колодязів обладнано чотирма кранами: два крани вантажопідйомністю по 7,5 тон і два крани вантажопідйомністю 10 тон, трьома машинами вантажопідйомністю 36 тон для відкривання й закріплення кришок на рекуперативних колодязях.

Продукти горіння із всіх груп рекуперативних колодязів і регенеративних колодязів відходять за допомогою димаря, який установлений у південній стороні трубного відділення й за допомогою димососу типу Э-6 з максимальним розрядженням 110 мм. вод. ст., установленому у північній стороні відділення. Висота труби — 80 м.

У РБЦ використовуються парні групи рекуперативних нагрівальних колодязів (по два у кожній групі) з опаленням із центра поду. Параметри нагрівальних колодязів наведені в таблиці 1.1 (дані для одного колодязя). Схема колодязя представлена на рисунку 1.1.

Таблиця 1.1 — Параметри нагрівального колодязя

Кладка рекуперативних нагрівальних колодязів розділяється на наступні вузли: робочий простір, камери й насадки керамічних рекуператорів, посадковий простір і борова для диму. Особливим вузлом вогнетривкої кладки колодязя є футеровка кришки. Для футеровки кришки, а також для посадок рекуператорів і футеровки пальникових амбразур застосовують складні вогнетривкі вироби.

Рисунок 1.1 — Рекуперативний нагрівальний колодязь із опаленням із центра поду Підставкою для кладки робочого простору служить підподова металева конструкція, що складається з потужних двотаврових балок, покритих зверху настилом з товстих металевих аркушів. Падину викладають у три шари: у низу ізоляційна цегла, потім шамотна цегла й зверху — хромомагнезитова цегла. Стіни робочого простору викладаються з динасової цегли й ізолюються легким шамотом. Отвір для уведення пальника, футерують у верхній частині хромомагнезитом, а в нижньої - шамотом. Зверху кладки отвору для пальника оточують конусом із пластичної хромітової маси. Із зовнішньої сторони кладку отвору для пальника захищають жаротривкими виливками.

Робочий простір колодязя закривається кришкою з підвісних складних фасонних шамотних виробів. Кришка захоплюється підлоговим краном за грибоподібні підвіски, закріплені у вертикальній стінці поздовжніх несучих балок. Підвісок чотири штуки.

По краях кришки розташовані спеціальні ніжки, які при закриванні колодязя кришкою входять у корито піскового затвора, у вигляді якого виконана верхня частина стін. Недолік корита піскового затвора — розсипання піску в зазор між кладкою й між шарами кладки. Використовується пісок фракції до 10 мм., товщина шару піску в затворі 60−80 мм.

2. ОСНОВНА ЧАСТИНА

2.1 Розрахунок зовнішнього теплообміну Вихідними даними для розрахунку нагрівання зливків у нагрівальному колодязі служить розрахунок горіння палива, наведений у додатку А, а також наступні вихідні дані.

Ширина робочого простору колодязя, м.

Висота камери, м.

Кількість злитків, штук.

Марка стали 3 Ст.

Початкова температура 0 °C.

Кінцева температура поверхні 1250 °C.

Максимальний перепад температури по товщині злитка 50 °C.

У нагрівальних колодязях з опаленням із центра поду злитки розміщаються по периферії у всіх чотирьох стін колодязя. Якщо розташувати три зливки по сторонах квадрата, то загальне число зливків у камері буде .

Площа поду камери:

м2. (2.1)

Площа чотирьох бічних стін камери:

м2. (2.2)

Загальна випромінююча поверхня кладки камери:

м2.

Загальна випромінююча поверхня зливків:

м2.

Сумарна випромінююча поверхня робочої камери:

м2.

Об'єм камери колодязя:

м3.

Об'єм зливків:

м3.

Об'єм газів, що заповнюють робочу камеру:

м3.

Кутовий коефіцієнт від кладки на метал:

.

Кутовий коефіцієнт від металу на метал .

Кутовий коефіцієнт від металу на кладку:

.

Середня довжина променя в робочій камері між випромінюючими поверхнями:

.

Сила поглинання й :

;

де й — об'ємні відсотки й у продуктах згоряння.

Використовуючи графіки, визначаємо ступеня чорності й, а також виправлення по розрахованим вище значеннях сили поглинання газів для температур 1100, 1200, …, 1500 °C.

Для тих же значень температур розраховуємо:

— ступінь чорноти газів у робочому просторі

; (2.3)

— загальний ступінь чорноти системи газ — кладка — метал

(2.4)

де — ступінь чорноти металу;

— коефіцієнт випромінювання, віднесений до температури газів у робочій камері

.

Результати розрахунку зведені у табл. 1.2.

Таблиця 1.2 — Значення коефіцієнтів, ,

Коефіцієнт випромінювання, віднесений до температури печі:

.

Коефіцієнт, віднесений до температури кладки:

.

2.1.1 Розрахунок нагрівання металу Визначаємо теплофізичні параметри металу, що нагрівається.

Коефіцієнт теплопровідності стали при різних температурах визначається по формулах:

0 = 1,163(60 — 8,7C — 14,4Mn — 29Si);

200 = 0,950; 400 = 0,850; 600 = 0,750; 800 = 0,680;

1000 = 0,680; 1200 = 0,730; 1300 = 0,5(1200 — 1000) + 1200.

Тут С, Mn, Si — зміст вуглецю, марганцю й кремнію відповідно до хімічного состава стали. Результати розрахунків коефіцієнта теплопровідності сталі й значення ентальпиї стали при різній температурі зведені в таблицю 1.3.

Таблиця 1.3 — Значення та i для сталі

Визначаємо розрахунковий радіус зливка:

м. (2.5)

Температура центра зливка наприкінці нагрівання:

С.

Середній коефіцієнт теплопровідності зливка наприкінці нагрівання:

Вт/(мК),

де й — коефіцієнти теплопровідності стали при температурах і .

Коефіцієнт тепловіддачі випромінюванням від печі до зливка наприкінці нагрівання:

Вт/(м2К);

— число Біо

.

Визначаємо коефіцієнти, і, що відповідає розрахованому вище значенню числа Біо ().

Середньомасова температура наприкінці нагрівання:

С.

Цій температурі відповідає Вт/(мК).

Щільність теплового потоку на поверхню металу наприкінці нагрівання:

Вт/м2.

Температура печі наприкінці нагрівання:

Розрахунок першого періоду нагрівання при M0 = const.

Оптимальна щільність теплового потоку на початку нагрівання:

Температура печі на початку нагрівання:

Температура диму на початку нагрівання визначається методом послідовних наближень. Приймаємо в першому наближенні:

С.

Знаходимо значення коефіцієнта випромінювання димових газів, що відповідає цій температурі: Вт/(м2К4).

Якщо, тоді в другому наближенні приймаємо, а якщо, тоді приймаємо .

Приймаємо .

Знаходимо значення коефіцієнта випромінювання димових газів, що відповідає цій температурі: Вт/(м2К4).

Розраховуємо:

Щільність теплового потоку на початку нагрівання повинна виявитися між значеннями щільності теплового потоку в першому й у другому наближеннях, тобто необхідне виконання умови (або).

Визначимо температуру диму на початку нагрівання, використовуючи інтерполяційну формулу:

Розрахункова температура джерела теплоти при нагріванні (M0 = const):

Коефіцієнт використання палива (КВП) на початку нагрівання:

.

Питома робоча теплова потужність при нагріванні (M0 = const):

.

У процесі першого періоду нагрівання (при M0 = const) температура печі безупинно підвищується від °С до

Температура диму наприкінці першого періоду нагрівання визначається методом послідовного наближення.

Приймаємо в першому наближенні

Знаходимо значення коефіцієнта випромінювання димових газів, що відповідає цій температурі: Вт/(м2К4).

Тоді щільність теплового потоку й КВП наприкінці першого періоду нагрівання в першому наближенні:

Питома робоча теплова потужність у першому наближенні:

Якщо, тоді в другому наближенні приймаємо, а якщо, тоді приймаємо .

Приймаємо °С.

Знаходимо значення коефіцієнта випромінювання димових газів, що відповідає цій температурі: Вт/(м2К4).

Розраховуємо щільність теплового потоку, КВП і питому робочу теплову потужність в II-му наближенні:

.

Значення питомої теплової потужності повинне виявитися між значеннями в першому й у другому наближеннях, тобто повинне виконуватися умова:

або .

Інтерполяцією знаходимо температуру диму наприкінці першого періоду нагрівання:

Коефіцієнт використання теплоти наприкінці першого періоду:

Щільність теплового потоку наприкінці першого періоду нагрівання:

Вт/м2.

Температура поверхні зливка наприкінці I-го періоду нагрівання:

Орієнтовні значення наприкінці I-го періоду нагрівання:

— коефіцієнт тепловіддачі

— число Біо де Вт/(мК) — коефіцієнт теплопровідності злитка при температурі ;

— знаходимо коефіцієнт усереднення теплових потоків, що відповідає розрахованому вище значенню числа Біо ;

— перепад температур по перетині зливка

— температура центра зливка Уточнені значення:

— коефіцієнт теплопровідності

де Вт/(мК) коефіцієнт теплопровідності зливка при

— число Біо

— знаходимо коефіцієнти усереднення теплових потоків і температур, що відповідають уточненому значенню числа Біо:, ;

— перепад температур у зливка, температури центра й середньомасова:

Цієї середньомасовій температурі відповідає ентальпія сталі:

Збільшення ентальпії зливка в першому періоді нагрівання:

де кДж/кг — ентальпія сталі при температурі посаду зливків.

Середня щільність теплового потоку в першому періоді нагрівання:

Вт/м2.

Тривалість першого періоду нагрівання:

год.

Розрахунок другого періоду нагрівання (при).

Розбиваємо другий період нагрівання на два інтервали.

Перший інтервал:

від °С до °С.

Другий інтервал:

від °С до °С.

Щільність теплового потоку на границях інтервалів:

Вт/м2;

Вт/ м2;

Вт/м2.

Розрахунок першого інтервалу і другого періоду нагрівання.

Орієнтовні значення наприкінці першого інтервалу і другого періоду нагрівання:

— коефіцієнт тепловіддачі

Вт/(м2К);

— число Біо

де Вт/(мК) — коефіцієнт теплопровідності зливка при температурі ;

— знаходимо коефіцієнт усереднення теплових потоків, що відповідає розрахованому вище значенню числа Біо:

;

— перепад температур по перетині зливка

°С;

— температура центра зливка

°С.

Уточнені значення:

— коефіцієнт теплопровідності

Вт/(м К),

де Вт/(мК) — коефіцієнт теплопровідності зливка при температурі ;

— число Біо

— знаходимо коефіцієнти усереднення теплових потоків і температур, що відповідають уточненому значенню числа Біо: ,

— перепад температур у зливку, температури центра й сереньомасова:

°С;

°С;

°С.

Цієї середньомасовій температурі відповідає ентальпія сталі:

кДж/кг.

Збільшення ентальпії в першому інтервалі другого періоду нагрівання:

кДж/кг.

Середня щільність теплового потоку в першому інтервалі другого періоду нагрівання:

Вт/м2.

Тривалість першого інтервалу і другого періоду нагрівання:

год.

Розрахунок другого інтервалу і другого періоду нагрівання.

Збільшення ентальпії зливка в другому інтервалі другого періоду нагрівання:

кДж/кг, де кДж/кг — ентальпия сталі, що відповідає її кінцевій середньомасовій температурі.

Середня щільність теплового потоку:

Вт/м2.

Тривалість другого інтервалу другого періоду нагрівання:

год.

Загальна тривалість нагрівання зливків, година:

год.

2.1.2 Побудова температурної й теплової діаграми процесу Розрахунок початкового інерційного періоду нагрівання.

Тривалість початкового інерційного періоду нагрівання:

нагрівальний колодязь метал рекуператор де Вт/(мК) — коефіцієнт теплопровідності стали при температурі посаду металу у піч (); кДж/(кгК) — середня питома теплоємність стали в інтервалі температур від 0 до .

Щільність теплового потоку наприкінці інерційного періоду:

Вт/ м2;

Вт/(м2 К);

.

Знаходимо коефіцієнти, що відповідають цьому значенню числа Біо:

.

Орієнтовний перепад температур по товщині зливка й температура поверхні наприкінці інерційного періоду:

°С;

°С.

Середній коефіцієнт теплопровідності в інерційному періоді:

Вт/(мК),

де Вт/(мК) — коефіцієнт теплопровідності стали при .

Уточнені значення перепаду температур по товщині зливка, температур поверхні й середньомасовій наприкінці інерційного періоду:

°С;

°С;

°С.

Визначення температур диму, печі й кладки на границях інтервалів.

Температура кладки на границях інтервалі:

°С;

Температури диму наприкінці першого й другого інтервалів другого періоду нагрівання визначається методом послідовних наближень.

1 — температура димових газів; 2 — температура печі; 3 — температура кладки; 4 — температура середини злитка; 5 — температура центра злитка 6 — температура поверхні злитка.

Рисунок 2.1 — Температурна і теплова діаграми нагріву злитків в рекуперативному нагрівальному колодязі з опалюванням із центру поду Результати розрахунку.

Температура диму:

°С; °С; °С; °С.

Результати розрахунку нагрівання зливків у нагрівальному колодязі представляємо у вигляді температурної й теплової діаграми.

2.1.3 Розрахунок теплових потужностей Розрахунок потужності холостого ходу.

Потужність холостого ходу робочої камери визначається по формулі:

(2.6)

де — сумарні втрати теплоти робочою камерою;

— теплові втрати теплопровідністю через кладку печі;

— втрати теплоти випромінюванням з робочого простору печі через відкриті вікна димоходів;

— теплові втрати теплопровідністю через кладку бічних стін і під робочої камери;

— теплові втрати теплопровідністю через кладку кришки колодязя.

Розрахунок втрат теплоти теплопровідністю.

Приймаємо, що футеровка нагрівального колодязя складається із двох шарів: перший шар м — вогнетривкий матеріал (шамот), другий шар м — теплова ізоляція (пористий шамот). Кришка колодязя виконана із шамоту товщиною м.

Відомо, що максимальні втрати теплоти мають місце наприкінці першого періоду нагрівання. Тоді теплові втрати через кладку бічних стін і під колодязя визначаються як:

(2.7)

де — коефіцієнт теплопередачі через кладку стін і під,

— температура кладки наприкінці першого періоду нагрівання, °С; - температура зовнішнього повітря, °С; - зовнішня поверхня кладки бічних стін і поду колодязя, м2;

0,035 (м2К)/Вт; і - середні коефіцієнти теплопровідності шарів вогнетривкого й ізоляційного матеріалу кладки, Вт/(мК).

Приймаємо орієнтовну температуру між шарами футеровки:

°С.

Орієнтовні середні температури першого й другого шарів:

°С;

°С;

Вт/(м К);

Вт/(м К);

Вт/(м2 К).

Зовнішня поверхня стін колодязя:

м2.

Поверхня поду:

м2.

Зовнішня поверхня бічних стін і поду камери колодязя:

м2.

Теплові втрати через кладку бічних стін і під колодязя:

Вт/м2.

Теплові втрати теплопровідністю через кладку кришки колодязя визначаються як:

(2.8)

де — поверхня кришки колодязя, м2; - коефіцієнт теплопередачі через кришку:

Вт/(м2К).

Середня температура по товщині кришки:

°С.

Середні коефіцієнти теплопровідності кришки:

Вт/(м К);

;

Вт/ м2.

Теплові втрати теплопровідністю через кладку печі:

Вт/м2.

Теплові втрати випромінюванням через вікна з робочої камери в рекуператори.

Теплові втрати випромінюванням з робочої камери визначаються так:

Вт/м2.

Площа двох вікон з робочої камери в надсадочний простір:

м2,

де коефіцієнт 0,5 ураховує, що половина прорізів у наднасадочному просторі заповнений стовпчиками.

Приймаємо, що температура у наднасадочному просторі на 100 градусів нижче температури робочого простору печі, тобто:

°С;

Вт/ м2.

Втрати через стіни у наднасадочному просторі малі у порівнянні із втратами від випромінювання в рекуперативні камери. Додаючи 10% на невраховані втрати, одержимо загальні втрати камери:

Вт/ м2.

Потужність холостого ходу наприкінці першого періоду нагрівання:

кДж/год.

Середнє значення КВП за перший період нагрівання:

.

Середні теплові втрати робочої камери:

кДж/год.

Розрахунок максимальної теплової потужності колодязя.

Максимальна робоча теплова потужність складе:

кДж/год.

Максимальна загальна теплова потужність камери:

кДж/год.

Максимальна подача газу в камеру:

м3/год.

Максимальна подача повітря:

м3/м3.

Максимальний вихід диму:

м3/м3.

Розрахунок мінімальної теплової потужності колодязя.

Мінімальна робоча потужність наприкінці нагрівання зливка:

кДж/год.

Мінімальна загальна теплова потужність наприкінці нагрівання:

кДж/год.;

м3/год.;

м3/ м3;

м3/ м3.

Розрахунок середньої теплової потужності колодязя.

Ємність камери:

кг.

Теплотехнічна продуктивність камери:

кг/год.

Середня необхідна потужність:

кДж/кг.

Середня робоча потужність:

кДж/кг.

Середня загальна теплова потужність колодязя:

кДж/кг.

Середня годинна подача газу:

м3/год.

Середня годинна подача повітря для спалювання газу:

м3/год.

Вихід продуктів згоряння горючого газу:

м3/год.

Коефіцієнт корисної дії печі по теплоті палива:

%.

Витрата теплоти на 1 т зливків:

кДж/т.

Витрата умовного палива, кг у. пал.:

кг.

2.1.4 Тепловий баланс робочої камери за весь процес нагрівання. Розрахунок статей приходу теплоти Хімічна теплота від горіння палива:

кДж.

Фізична теплота підігрітого повітря для горіння палива при °С

кДж, де кДж/ м3;

кДж/м3 — ентальпія продуктів згоряння при температурі

°С.

Розрахунок статей витрати теплоти.

Теплота, засвоєна металом за нагрівання:

кДж.

Теплові втрати робочої камери:

кДж.

Теплота, що виноситься з робочого простору печі з димом:

кДж, де кДж/м3 — ентальпія продуктів згоряння при температурі:

°С.

Теплота, що виноситься продуктами горіння від спалювання палива в димар:

кДж.

Результати розрахунку зводимо в табл. 1.4 і 1.5.

Таблиця 2.4 — Тепловий баланс робочої камери

Нев’язка

Таблиця 2.5 — Тепловий баланс печі

Нев’язка

2.1.5 Заходи щодо підвищення енергетичної ефективності роботи рекуперативного нагрівального колодязя В основній частині даного дипломного проекту зроблений проектний розрахунок теплової роботи рекуперативного нагрівального колодязя «ПЦ-1» ПАТ «ЄВРАЗ-ДМЗ ім. Петровського». З теплового балансу колодязя видно, що незважаючи на підігрів повітря тепло, відносно димових газів досить велике. Для підвищення ефективності використання палива й зниження витрат на нагрівання, пропонується встановити в димовий боров кожного осередку один рекуператор для підігріву газу, що йде на горіння. Тому що паливом для колодязя слугує коксодоменна суміш, то температуру підігріву газу приймаємо рівної 200 °C. Для розрахунку рекуператора, що буде підігрівати газ необхідно знати температуру диму після керамічного повітряного рекуператора. Для визначення температури диму після керамічного повітряного рекуператора зробимо його розрахунок.

2.1.6 Розрахунок керамічного трубчастого рекуператора для нагрівання повітря Рекуператор розраховується на максимальну витрату повітря. У керамічному рекуператорі нагрівається.

Витрата диму перед рекуператором

Температура диму перед входом у рекуператор

Температура повітря: початкова, кінцева .

Витрата повітря, що подається в рекуператор з урахуванням витоку через його нещільності. Приймаємо величину витоків -10%, тоді:

Розрахункова кількість повітря:

Витрата продуктів горіння після рекуператора:

Розрахункова кількість продуктів горіння:

Температура продуктів горіння за рекуператором визначається по кінцевої питомої ентальпії продуктів горіння:

(2.9)

де — коефіцієнт, що враховує втрати тепла рекуператором через конструкції, що обгороджують; його можна приймати рівним. Приймаємо. Цієї ентальпії відповідає температура диму .

Середньологаріфмічний температурний напір:

(2.10)

Коефіцієнт теплопередачі від диму до повітря в рекуператорі визначаємо по формулі:

. (2.11)

Коефіцієнт теплопередачі на димовій стороні .

Коефіцієнт тепловіддачі конвекцією визначаємо для ламінарного руху.

Середня температура диму:

Середня температура повітря:

Середня температура стінки

Середня температура диму в прикордонному шарі:

Температурний напір:

Швидкість руху диму в трубках рекуператора приймаємо рівної

0,8 м/с. Внутрішній діаметр трубки, тоді:

Визначаємо Вміст газів випромінювачів у димі з урахуванням витоку:

;

Ефективна товщина газового шару:

;

;

По графіках знаходимо ступінь чорноти ;

Ступінь чорноти стінки трубок приймаємо, ступінь чорноти диму:

Наведений коефіцієнт випромінювання:

Коефіцієнт тепловіддачі випромінюванням на димовій стороні:

Сумарний коефіцієнт тепловіддачі на димовій стороні:

На повітряній стороні має місце тільки тепловіддача конвекцією, тобто будемо розраховувати тільки. Приймаємо ширину рекуператора рівній ширині робочого простору осередки 2,835 м, а вхід повітря в рекуператор через чотири яруси кладки рекуператора по висоті.

Число труб у напрямку, перпендикулярному напрямку рухів повітря:

(2.12)

де поперечний крок труб рекуператора.

Площа чотирьох ярусів для проходу повітря:

де — висота ярусу; - ширина вільного проходу між керамічними трубками.

Швидкість руху повітря в рекуператорі:

Коефіцієнт тепловіддачі конвекцією на повітряній стороні розраховуємо по формулі:

. (2.13)

Товщина стінки трубки, беремо .

Матеріал трубки — шамот, для якого

Коефіцієнт теплопередачі по (2.3):

Поверхня нагрівання рекуператора:

; (2.14)

; ;

Перетин для проходу продуктів горіння:

Кількість трубок у горизонтальному перетині рекуператора:

Кількість рядів трубок у напрямку рухів повітря:

Середній діаметр керамічної трубки:

Висота рекуператора:

Число ходів по повітрю:

Приймаємо 2 ходи по повітрю, що забезпечить більш високий підігрів повітря в порівнянні з розрахунковим; крім того рекуператор зможе прийняти більшу витрату повітря, якщо в цьому виникне необхідність.

Перетин рекуператора при довжині його:

.

З розрахунку керамічного повітряного рекуператора видно, що температура диму після нього рівна досить висока, тому доцільно установка металевого петлевого трубчастого рекуператора для підігріву газу, що йде на горіння. Розрахунок рекуператора наведений нижче.

2.1.7 Розрахунок рекуператора для підігріву газу Проектуємо металевий рекуператор із труб діаметром. з коридорним розташуванням їх і кроком Рух газу здійснюється по трубах диму — між трубами.

Вихідні дані для розрахунків:

Годинна витрата газу (максимальна) ;

Температура підігріву газу ;

Температура продуктів горіння за повітряним рекуператором

;

Розрахунок.

Витрата диму після керамічного повітряного рекуператора з урахуванням підсмоктування повітря в кабанах складе

Температура продуктів горіння за рекуператором:

.

Чому і відповідає температура диму .

Середньологаріфмічний температурний напір:

.

Для визначення коефіцієнта теплопередачі спочатку знайдемо .

Середня температура диму:

.

Приймаємо швидкість диму .:

при, при, :

Визначаємо

приймаємо

Зневажаючи випромінюванням газу, одержимо:

По відомим і визначаємо коефіцієнт теплопередачі:

Приймаємо

Поверхня нагрівання рекуператора:

Приймаємо

Нижче приводиться компонування рекуператора. Приймаємо висоту рекуператора. Поверхня нагрівання однієї трубки:

Число трубок рекуператора:

Число ходів по газу:

Приймаємо

Число труб у секції:

Число труб у ряді, перпендикулярному руху диму:

Число труб у секції в напрямку руху диму:

Провівши розрахунок рекуператора для підігріву газу, проведемо заново розрахунок нагрівання злитків, з урахуванням підігріву газу. Результати розрахунку представимо у вигляді теплового балансу робочої камери й теплового балансу печі, які представлені в таблиці 2.6 і 2.7. У результаті реконструкції час нагрівання злитків практично не змінилося, тому немає необхідності зміни інструкції з нагрівання злитків у колодязі.

Таблиця 2.6 — Тепловий баланс робочої камери

Таблиця 2.7 — Тепловий баланс печі

3. ЕКОНОМІЧНА ЧАСТИНА

3.1 Характеристика об'єкта дослідження Об'єктом дослідження у даній дипломній роботі є рекуперативний нагрівальний колодязь з опаленням з центру поду, що призначений для нагріву злитків перед прокаткою. Група складається з двох комірок. Розміри комірок: довжина камери — 4,3 м; ширина камери — 4,3 м; висота камери — 3,3 м; загальна площа пода — 17,8 м²; загальний об'єм камери — 49,8 м³; корисний об'єм камери — 40,9 м³ У квадратній комірці нагріваються 8−10 злитків. Маса садіння — 36−45 т.

Рекуперативні колодязі в даний час опалюються сумішшю природного і доменного газів, що подається під тиском 450−500 мм вод. ст., калорійністю ПДС 9755 МДж/м3. Вартість природного газу постійно зростає в ціні. Завод повинен постійно рухатись до зниження витрати палива. Аналіз балансу теплової роботи колодязя показав, що найбільші загальні втрати теплоти відходить в навколишнє середовище з продуктами горіння. Необхідно здійснювати більш повну утилізацію теплоти димових газів за рахунок підігрівання палива, що йде у нагрівальний колодязь.

3.2 Техніко-економічні показники роботи рекуперативного нагрівального колодязя з опаленням із центру поду Розглянемо приклад, коли здійснюється підігрів палива у теплообміннику до температури 200 єС.

Характеристика існуючого колодязя представлена у таблиці 3.1.

Техніко — економічні показники роботи печі до і після реконструкції

Теоретична витрата повітря м3/м3. Дійсна витрата повітря дорівнює м3/м3газа Дійсна кількість продуктів згоряння дорівнює м3/м3газа Середня часова подача повітря для спалювання газу Таблиця 3.1 — Характеристика існуючого колодязя

. Вихід продуктів згорання горючого газу .

Середній коефіцієнт використання теплоти палива в рекуперативному нагрівальному колодязі з керамічним трубчастим рекуператором (базовий варіант) склав 0,475, а коефіцієнт рекуперації теплоти — 0,4.

Після заходів щодо збільшення температури підігрівання палива, що йде на горіння до 200 °C, коефіцієнт рекуперації теплоти складе:

Економію палива отримаємо:

.

Таким чином, підігрів палива, що йде на спалювання ПДС до 200 °C дасть можливість зекономити паливо до 4,3%.

3.3 Розрахунок собівартості нагріву металу в термічній камерній печі

Можна вирахувати вартість нагріву, знаючи що піч в середньому працює 320 днів за рік, кожен цикл — це 8 годин (з урахуванням технічних потреб), а один кубічний метр палива (природного газу). Кількість циклів за добу два.

Фактичний кількість циклів за рік визначимо за формулою, ц/рік:

;

де Ц — кількість робочих днів у році;

Т — кількість циклів у добі.

Витрати палива визначимо за формулою:

;

де П — витрата палива за цикл.

З — вартість природного палива за 1

Вартість обладнання становить: С = 386 000 грн.

Коефіцієнт абсолютної ефективності:

Термін окупності:

В рік дана піч витрачає 121 043 метрів кубічних природного газу, вартість якого складає 4,2 гривень за метр кубічний.

4. ОХОРОНА ПРАЦІ

Охорона праці в Україні є найважливішим загальнодержавним завданням і являє собою систему правових, соціально-економічних, санітарно-гігієнічних, організаційно-технічних і лікувально-профілактичних заходів та засобів, спрямованих на збереження здоров’я і працездатності людини в процесі праці.

Основним документом є Закон України «Про охорону праці», який прийнятий 14.10 92 р. і введений в дію в 24.10.92 р. Даний закон визначає основні положення щодо реалізації конституційного права громадян на охорону їх життя і здоров’я в процесі трудової діяльності і встановлює єдиний порядок організації охорони праці в Україні.

Темою дипломного проекту є удосконалення теплової роботи нагрівального колодязя прокатному цеху № 1 «ПЦ-1» ПАТ «ЄВРАЗ-ДМЗ ім. Петровського» запропоновано заходи щодо покращення умов праці, виконано розрахунок аерації цеху, розглянуто питання техніки безпеки та пожежної профілактики.

4.1 Аналіз умов праці

У прокатному цеху № 1 проходить складний технологічний процес з використанням комплексу основного і допоміжного обладнання, систем контролю і управління з високим ступенем автоматизації і механізації. Робота в прокатному цеху № 1 пов’язана з впливом на працівників таких шкідливих виробничих факторів, як висока температура повітря, надлишки тепла, підвищена концентрація пилу та інших шкідливих речовин, високі рівні шуму і вібрації. До небезпечних виробничих факторів належать можливість отримання механічної травми, опіку, електротравми і ін.

Цех відноситься до «гарячих» цехів, тому що надлишки тепла перебільшують 300 Вт/м3. Параметри метеоумов у робочій зоні цеху впливають на працездатність робітників та стан їх здоров’я. За ступенем важкості роботи, цех відноситься до категорії ІІ б — середньої важкості фізичні роботи з енерговитратами організму 233−290 Вт згідно ДСН 3.3.6.042- 99. У таблиці 4.1 наведені фактичні й допустимі параметри мікроклімату для категорії ІІб згідно.

Таблиця 4.1 — Параметри мікроклімату в робочій зоні цеху ПЦ-1

*Температура повітря для непостійних робочих місць Підвищена температура повітря робочої зони та великі тепловиділення викликають порушення терморегуляції організму, що призводить до поганого самопочуття робітників. Джерелами теплових виділень в цеху є рекуперативні та регенеративні колодязі, сляби та блюми, трубо і паропроводи та ін.

Іншим, не менше шкідливим чинником, в прокатному цеху є шум. Надмірний шум шкідливо впливає на здоров’я робочих, сприяє виникненню травматизму і знижує продуктивність праці. Робота в умовах підвищеного шуму протягом всього дня викликає стомлення, підвищує кров’яний тиск, викликає зміну ритму серцевих скорочень, неврози. Тривала дія шуму, що перевищує допустимі рівні, призводить до зниження слуху. Відповідно до вимог ДСН 3.3.6.037−99 гранично допустимий рівень шуму у виробничих приміщеннях 80 дБА. Фактичний рівень шуму досягає 85−115 дБА.

Шкідливими виробничими факторами також є пил, пари, гази, що потрапляють у повітря робочої зони цеху в результаті технологічних операцій. Нагрівальні колодязі є найбільшим джерелом пиловиділення. Пил, який потрапляє у повітря цеху, має щільність 4,3 г/см3. Пил може викликати професійні специфічні захворювання такі, як алергія, пиловий бронхіт, бронхіальна астма, фіброз.

Прокатний цех № 1 відрізняється найбільшою кількістю газонебезпечних місць при обертанні назустріч один до одного прокатних валків, виникають умови для захвату кінцівок людини, його спецодягу. Рухомі заготовки створюють небезпеку травмування персоналу. Великою небезпекою є робота з підйомно-транспортними засобами із-за можливості обриву вантажу або неправильного його закріплення тросами, при обриві зношених тросів. Певну небезпеку представляє розжарений метал, оскільки непередбачений контакт з ним може викликати опіки і травми.

Ступінь небезпеки подібних місць визначається концентрацією оксиду вуглецю (як складника доменного газу). На ряді ділянок в умовах невеликого перевищення гранично допустимої концентрації складових газу в повітрі робочої зони не виключені хронічні отруєння оксидом вуглецю.

У таблиці 4.2 наведені фактичні й гранично допустимі згідно ГН 3.3.5- 8.6.6.1−2002 концентрації шкідливих речовин у повітрі робочої зони цеху. При порушеннях технологічного процесу або аварійних ситуаціях вміст пилу й інших шкідливих речовин може значно перевищувати ГДК.

Небезпечним виробничим фактором у цеху є можливість поразки працюючих електричним струмом. Згідно НПАОП 40.1−1.32−01 приміщення прокатного цеху за ступенем небезпеки поразки електричним струмом ставиться до особливо небезпечних приміщень. По доступності електроустаткування цех ставиться до виробничих приміщень, по напрузі - до 1000 В.

Несправність електричного встаткування й порушення правил техніки безпеки може призвести до поразки людей електричним струмом. При впливі струму людина може одержати загальну або місцеву електротравму. В умовах цеху, при підвищеній температурі повітря й вологості, ступінь важкості поразки зростає. Роботи у ПЦ-1 є небезпечними щодо травматизму — це є опіки — іскрами, гарячого металу, гарячими газами випромінюванням. Небезпечними Таблиця 4.2 — Вміст шкідливих речовин у повітрі робочої зони цеху

факторами у цеху також являється можливість одержання механічні травми рухомі частини які представляють небезпеку, оскільки контакт з ними може викликати травми. Частини і вузли прокатних машин (валяння, зубчасті колеса, ножиці) здійснюють обертальний рух. Інші частини і вузли (рольганг, вузли механізмів прокатних станів, штовхальники правильних машин) — зворотно-поступальний рух. падіння з висоти.

Для створення сприятливих умов праці велике значення має раціональне освітлення. Незадовільне освітлення утрудняє проведення робіт, веде до зниження продуктивності праці й працездатності, може бути причиною нещасних випадків. Природна освітленість у цеху недостатня, тому в денний час постійно використовують штучне освітлення. По характеристиці зорової роботи, робота основного обслуговуючого персоналу ставиться до VIII «а» розряду. Нормована величина освітленості при загальному штучному освітленні - 40лк у відповідності до ДБН В.2.5−28−2006. Розрахунок захисного заземлення цеху наведено в п. 4.2.1.

4.2 Заходи по забезпеченню безпеки праці та виробничої санітарії

На підставі аналізу шкідливих і небезпечних виробничих факторів пропонуються наступні організаційно-технічні заходи щодо поліпшення умов праці. Для нормалізації мікроклімату в цеху рекомендується використовувати теплову ізоляцію з органічних і неорганічних матеріалів, екранувати корпус печі за допомогою водоохолоджуємих екранів тепловідведення, а також герметизувати печі для зменшення витоків розігрітих газів. Організувати аерацію, для чого встановити механічні пристрої для відкривання фрамуг в цеху. Для зменшення теплових впливів на працівників цеху, робочі місця обладнати припливною місцевою вентиляцією (повітряні душі). У комплексі із засобами колективного захисту обов’язково застосування засобів індивідуального захисту: (спецодягу та спецвзуття); різних запобіжних пристроїв (каски, окуляри, теплозахисні маски, підшоломники) і ін. Для відшкодування втрат с потовиділенням необхідно застосовувати спеціальний питний режим. Для зниження виробничого шуму потрібно акустична обробка приміщення, звукоізолюючі огорожі, засоби індивідуального захисту — вкладиші, навушники.

Для запобігання опіків і механічних травм пропонується Температура прокату під час приймання не повинна перевищувати 70 °C. Приймання прокату з гострими кромками і задирками виробляється лише в рукавицях. Забороняється виконувати контрольні операції в безпосередній близькості від працюючих механізмів, біля нестійкий складених штабелів заготовок, поблизу проходів і проїздів.

Забороняється вимір прокату вручну, що знаходиться в кліті, або під час його переміщення по рольгангам.

Видача посадовими особами вказівок або розпоряджень, що змушують підлеглих порушувати правила безпеки і інструкції до них, самовільне відновлення робіт, зупинених технаглядом заводу або органом державного нагляду, а також неприйняття цими особами заходів по усуненню порушень є грубим порушенням правил.

Для запобігання ураження електричним струмом відкриті струмопровідні частини і струмозйомники мостових кранів розташувати на недоступну для випадкового дотику висоту; заземлити корпуси трансформаторів, електродвигунів, всі металеві частини обладнання; в електричних мережах використовувати комплексні розподільні установки та магнітні пускачі; при роботі з переносним ручним електроінструментом і ручної лампою використовувати напругу до 12 В. З метою зменшення газової небезпеки в усіх газонебезпечних місцях повинні працювати тільки особи, які пройшли спеціальну підготовку. Газонебезпечні роботи повинні виконуватися не менше, ніж двома робітниками з використанням запобіжних поясів, ізолюючих приладів, інструментів, що не утворюють іскор і світильників з захистом від вибуху. Також у всіх газонебезпечних місцях необхідно брати проби повітря на аналіз. Завдяки впровадженню системи профілактичних заходів (герметизація комунікацій, автоматизація подачі газу, нормалізація спалювання газів, раціональна вентиляція та ін.).

4.3 Розрахунок захисного заземлення ПЦ-1

Приводиться розрахунок системи заземлення ПЦ-1, яка виконана вертикальними стрижнями, d=0,06 м, l=2,5 м, ґрунт — чорнозем, с=100 Ом. м. Заземлюючий пристрій передбачається виконати у вигляді прямокутника 20 * 30 м². Стрижні з'єднані між собою сталевою смугою 40 * 4 мм і зариті на глибину t0=0,7 м. Коефіцієнт сезонності Кс=1.

Опір розтіканню струму для одного вертикального стрижневого заземлення визначається за формулою:

Ом;

м.

Визначаємо попереднє число стрижнів за формулою:

шт.,

де П — периметр заземлюючого пристрою.

Коефіцієнт використання заземлення .

Необхідне число труб для системи заземлення при Rзаз=4 Ом визначається за формулою:

шт.

Опір розтіканню сполучної смуги визначається за формулою:

Ом, де lп — довжина сполучної смуги, м;

d — еквівалентний діаметр заземлітеля, м;

Необхідний опір системи заземлення визначається за формулою:

Ом.

Відстань від системи заземлення до будинку визначається за формулою

м.

4.4 Засоби індивідуальних захисту

Норми розроблено для професій працівників металургійної промисловості, перелік яких передбачений Класифікатором професій ДК 003:2005, затвердженим наказом Держспоживстандарту України від 26.12.2005 № 375. Класифікація захисних властивостей засобів індивідуального захисту залежно від небезпечних та шкідливих виробничих факторів застосована відповідно до вимог ГОСТ 12.4.011−89 ССБТ.

Забезпечення працівників організацій та підприємств необхідними для трудового процесу ЗІЗ, а також порядок їх утримання та зберігання здійснюється відповідно до Положення про порядок забезпечення працівників спеціальним одягом, спеціальним взуттям та іншими засобами індивідуального захисту, затвердженого наказом Державного комітету України з промислової безпеки, охорони праці та гірничого нагляду від 24.03.2008 № 53, зареєстрованого в Міністерстві юстиції України 21.05.2008 за № 446/15 137 (НПАОП 0.00−4.01−08). Засоби індивідуального захисту служать для захисту робітників від шкідливих і небезпечних факторів виробничого процесу. Працюючі на ділянці забезпечені згідно зі штатним розкладом на підставі типових галузевих норм. Річна потреба в засобах індивідуального захисту для робочих (службовців) основних професій на ділянці (лабораторії.) приведена в таблиці 4.3.

Таблиця 4.3 — Перелік забезпечення основних робітників спецодягом

4.5 Санітарно-побутові приміщення і пристрої

Виробничий процес у цеху по санітарно-гігієнічній характеристиці згідно ДБН В.2.2−27:2010 відноситься до групи 26, тому що супроводжується впливом на працюючих надлишків явного променевого тепла.

До складу побутових приміщень входять: гардеробні, душові, умивальні, убиральні, місця для розміщення напівдушів, пристрої питного водопостачання, приміщення для харчування та охорони здоров’я.

Гардеробні призначені для зберігання вуличного і спеціального одягу і розраховуються за загальною кількістю працюючих з урахуванням 5% резерву.

Решта приміщень розраховується за кількістю працюючих у найчисельнішу зміну.

У душових 1 сітка душа передбачена для обслуговування трьох осіб, в умивальних 1 кран для 20 осіб.

Душові і умивальні розміщені суміжно з вбиральнями.

Для харчування робітників цілодобово працює їдальня, в якій одне посадочне місце розраховане на обслуговування 4 осіб.

Для поповнення втрат вологи і мінеральних солей в цеху розміщені питні фонтанчики та автомати з газованою водою.

Джерела питного водопостачання розташовані не далі 75 м від робочих місць. Працюючі цілодобово обслуговуються лікарським пунктом І категорії.

4.6 Пожежна безпека Виробничий процес у доменному цеху за вибухопожежною та пожежною небезпекою, згідно з НАПБ Б.03.002−2007, належить до категорії «Г», тому що в ході виробничого процесу обробці піддаються негорючі матеріали в розпеченому стані, процес обробки яких супроводжується виділенням променевого тепла, іскор та полум’я; горючі гази, рідини і тверді речовини, які спалюються або утилізуються як паливо.

Будівлю цеху побудовано з негорючих матеріалів (металоконструкцій, залізобетону, скла), будівельні конструкції мають І і II ступінь вогнестійкості відповідно до ДБН В.1.1−7-2002.

Пожежі в цеху можуть виникнути в результаті: впливу тепла від нагрітих предметів; загоряння електрообладнання при перевантаженнях, перегрівах і коротких замиканнях; на пічній ділянці можливе займання і вибух горючих газоповітряних сумішей.

Небезпеку виникнення пожежі в цеху можна зменшити наступними заходами: оснащенням систем управління електрообладнання автоматами максимального струмового захисту та плавкими запобіжниками; обладнанням маслопроводів системою припливно-витяжної вентиляції, що видаляє пари масла і зменшує їх концентрацію в повітрі, промаслене дрантя після використання збирається в металеві ящики з герметичними кришками, а в кінці зміни вивозиться з цеху і спалюється в спеціально відведеному місці; статичний заряд відводиться в землю по мережі заземлення.

Для гасіння пожеж водою використовується пожежний водопровід, об'єднаний з виробничим. На його мережі в приміщенні цеху встановлені пожежні крани з брезентовими рукавами і відводами. Зовні будівлі по її периметру в підземних колодязях розміщені пожежні гідранти. Для доступу на дах будівлі використовуються пожежні сходи, укріплені на стінах. У цеху є п’ять евакуаційних виходів.

Вірогідність поразки будівель блискавкою зменшена застосуванням системи захисту від блискавки II категорії, виконаної відповідно до ДСТУ Б В.2.5−38:2008. На випадок пожежі розроблено план евакуації людей. Для гасіння можливих пожеж в цеху передбачені первинні засоби пожежогасіння, які наведені в таблиці 4.4 і визначені на підставі НАПБ А.01.001−2004 та НАПБ Б.03.001−2004.

Пожежні щити встановлюються на території цеху. У комплект щита входять: вогнегасники — 3 шт.; ящики з піском — 1 шт.; азбестове покривало — 1 шт.; багри — 2 шт.; ломи — 2 шт.; лопати — 2 шт.; сокири — 2 шт.

Таблиця 4.4 — Норми належності вогнегасників для цеху