Деталь «тяга»

Вступ

У цій курсовій роботі розроблено технологічний процес виготовлення тяги.

Мета курсової роботи — отримати практичні навики розв’язання задач, які виникають при розробці технологічних процесів виготовлення деталей та проектуванні технологічної оснастки.

Під час виконання роботи розв’язуються наступні задачі:

— розробка технологічного процесу виготовлення деталі тяга, що означає вибір методу виготовлення заготовки, призначення послідовності виконання операцій, вибір устаткування і інструмента для кожної операції технологічного процесу, розрахунок елементів режимів різання, сил різання і норм часу;

— проектування верстатного пристрою.

У РПЗ описані порядок і всі етапи розробки технологічного процесу виготовлення тяги.

1. Технологічний розділ

1.1 Технологічний контроль якості креслення

У результаті технологічного контролю креслення «тяга», яке було видано як завдання на курсову роботу, виявлено наступне:

— на кресленні вказані всі розміри, необхідні для виготовлення деталі;

— шорсткість усіх поверхонь деталі вказана відповідно до ГОСТ 2789–73,

— допуски і відхилення розмірів наведені відповідно до ГОСТ 25 346–89 та ГОСТ 25 347–82;

— вимоги до точності виготовлення поверхонь тяги відповідають вимогам, які пред’явлені до шорсткості цих поверхонь.

1.2 Аналіз службового призначення деталі і умов її роботи у вузлі

Визначення класу деталі

Відсутність креслень складального вузла, куди входить тяга, і даних про службове призначення виробу ускладнює точне визначення призначення деталі. Але, розглядаючи її конфігурацію і габарити, можна передбачити, що тяга зазвичай являє собою деталь у вигляді довгого стержня, який навантажено повздовжньою силою. Вона потрібна для передачі руху і зв’язку окремих елементів механізму, наприклад тяга може застосовуватись у рульовому механізмі автомобіля, у ричажному механізмі приводів і механізмів натягу.

Тобто тяга є деталлю середнього машинобудування. Наявність глухого отвору під різьбу та місць кріплення вказує на те, що тяга є частиною машини або устаткування і в процесі експлуатації на неї діють великі навантаження на розтяг. Тяга відноситься до класу «круглі стержні».

Цю деталь пропонується виготовити зі сталі 40Х ГОСТ 4543–71. Це низьколегована середньо вуглецева сталь (0,4% вуглецю). Легуючий елемент Ї хром, з вмістом менш ніж або біля 1%. Вона має високу міцність і пластичність, малу чуттєвість до відпускної ламкості, застосовується, найчастіше після закалки з відпуском і рідше у нормалізованому стані.

Хімічний склад: %

Кремній (Si) 0.17−0.37

Мідь (Cu), не більше 0.30

Марганець (Mn) 0.50−0.80

Нікель (Ni), не більше 0.30

Механічні властивості Сталі 40Х ГОСТ 4543–71

1.3 Визначення типу і форми організації виробництва

Відповідно до заданої річної програми випуску деталей (25 000 шт.), а також в результаті аналізу її маси і габаритів, можна стверджувати, що орієнтовно виробництво для виготовлення тяги — середньо серійне.

Для середньо серійного виробництва раціональна не потокова форма організації виробництва. Виробничу дільницю організовують за принципом обробки конструктивно подібних деталей. На цій дільниці застосовують універсальне і спеціалізоване устаткування, розміщене у порядку виконання операцій. З одного робочого місця на друге деталі передають у тарі партіями за допомогою крана після виконання чергової операції. Розмір партії деталей п визначаємо за формулою:

де N — річна програма випуску деталей (шт.); t — кількість днів, на які потрібно мати запас деталей (шт.); F — кількість робочих днів у році.

Підставивши у що формулу t =10, F = 245 [1], отримаємо:

(дет.).

Для спрощення приймаємо партію n = 1020 (дет.) [1, с. 22].

1.4 Опрацювання конструкції деталі на технологічність

У машинобудуванні застосовують товарні заготовки, сортові і фасонні профілі загального, спеціального призначення, трубний прокат, гнуті, гарячепресовані та інші профілі. Для виготовлення тяги можна застосувати як товарні заготовки (під ковку і штамповку крупних валів, тяг і т. п.) так і простий сортовий профіль загального призначення (круглий ГОСТ 2590– — 71). Знаючи тип виробництва, матеріал деталі і її конфігурацію, краще використати для одержання заготовки — прокат сортовий круглий гарячекатаний. Точність такого прокату орієнтовно відповідає 12 — 14 му квалітету. Тяга представляє собою деталь з точними поверхнями.

Аналіз технологічності дозволяє зробити такі висновки:

— дана конструкція є жорсткою і вібростійкою при обробці;

— на деталі є надійні технологічні бази і місця кріплення;

— чітко розмежені поверхні, що оброблюються;

— отвори перпендикулярні до площини торців;

— отвір глухий, але в ньому є запас довжини на збіг різьби, розміщення мітчиком;

— в отвір під різьбу є західна фаска;

— конструкція тяги припускає обробку точних поверхонь Ш56, Ш55, Ш49;

— задана точність отворів під нарізання різьби М48Ч1,5−6Н дозволяє свердлити ії з одного проходу та нарізати різьбу з одного установу;

— конструкція корпусу забезпечує вільний доступ різального та вимірювального інструментів до оброблюваних поверхонь;

— конструкція відзначається високою жорсткістю і припускає високі режими різання; деталь має точні поверхні достатньо великих розмірів, які можна використати як технологічні бази; враховуючи річну програму випуску і конфігурацію, недоцільно міняти матеріал деталі.

У цілому заготовка тяги є технологічна, більшість поверхнею і отворів можна обробити стандартним інструментом, але обробку потрібно здійснювати з переустановленням так як заготовка буде порізана на мірні довжини.

Оскільки конкретне призначення тяги невідоме, то залишимо її конструкцію без змін.

1.5 Вибір заготовки і її техніко-економічне обґрунтування

Форми і розміри заготовки значно впливають на визначення технології як виготовлення так і наступної обробки. Точність розмірів є важливим фактором, що впливає на вартість виготовлення деталі.

Форма і розміри заготовки, а також стан її поверхні значно впливають на наступну обробку. Тому для більшості заготовок потрібна підготовка, при якій можна проводити механічну обробку на метало ріжучих верстатах.

Машинобудівні профілі виготовляють прокаткою, пресуванням, волочінням. Ці методи дозволяють отримали заготовки близькі до готової деталі за поперечним перерізом (круглий наприклад). Прокат випускають гарячекатаний та калібрований. Профіль, необхідний для виготовлення заготовки можна прокалібрувати волочінням.

Використовуючи прокат, об'єм механічної обробки зросте, але така заготовка може бути більш економічна через низьку вартість прокату і майже повну відсутність підготовчих операцій, а також можливість автоматизації процесу обробки.

З прокату виготовляють вали, важелі, тяги, вихідні заготовки для штамповки та інше. Промисловість виготовляє круглий прокат діаметром від 5 до 250 мм. Відрізка прокату здійснюється на токарних, відрізних, фрезерних верстатах, механічними ножівками, стрічковими пилами, абразивними дисками тощо. Ці методи вирізняються високою продуктивністю, простотою і якістю різа. Окрім того легше за все піддаються автоматизації безперервні процеси виробництва заготовок — прокат, лиття…

1.6 Вибір типового технологічного процесу та типових схем обробки поверхонь

Характерні представники класу «круглі стержні» — вали, штовхачі, тяги, вали редукторів тощо. Оскільки тяга відноситься до класу круглі стержні, то типовий технологічний процес починається з операцій, які визначають постійні бази для обробки, підрізування торців; обробка центрових отворів. Наступна обробка виконується у такій послідовності:

чорнова токарна обробка однієї, а після іншої половини деталі;

чистова послідовна токарна обробка двох половин деталі. На багатопозиційних токарних напівавтоматах чорнова і чистова обробка може бути суміщена. При обробці порожнистих валів перед чистовою обробкою виконується свердління і чорнове розточування отворів;

чорнова і чистова обробка фасонних поверхонь (нарізування зубів і шліців, фрезерування кулачків, розточка наскрізних і кінцевих отворів, токарна обробка ексцентричних шийок);

свердління, розвертання, нарізування різьби в невеликих отворах, фрезування шпонкових канавок і лисок;

правка деталей довжиною l? 6d при d? 100 мм;

термічна обробка усієї деталі або деяких ділянок;

правка деталей довжиною l? 6d при d? 100 мм;

чорнове та чистове шліфування внутрішніх та зовнішніх поверхонь;

чистове шліфування фасонних зовнішніх поверхонь;

правка подовжених деталей;

доводка особливо точних поверхонь.

Виходячи із заданих на кресленні вимог до якості (точності і шорсткості) оброблюваних поверхонь і типового технологічного процесу, підбирають типові схеми їх обробки [3, т. 1, с. 8,92]:

поверхня Ш і Ш55- чорнове і чистове точіння, чорнове і чистове шліфування;

канавки — однократне розточування і шліфування;

отвір під різьбу М48Ч1,5−6Н — свердління;

різьба М48Ч1,5−6Н знімання фаски, різьбонарізування з отриманням повного профілю різьби;

фрезерування паза 40Ч30 мм і 16Ч45 мм, підрізування фаски 8Ч450, шліфування пазів.

1.7 Розробка маршрутного технологічного процесу

Зміст технологічних операцій На основі креслення тяги і описаного в підрозділі 1.6 типового технологічного процесу вибираю технологічні бази і розроблюю маршрут обробки даної деталі.

При цьому намагаюся мінімізувати кількість операцій, установів та переходів.

Вхідними даними є заготовка з гарячекатаного сортового прокату. Матеріал Сталь 40Х ГОСТ 4543–71.

Операція 005. Фрезерно — центрувальна

1.Відрізка та центрування заготовки.

2. Обробка торців.

Заготовка базується по зовнішній циліндричній поверхні.

Операція 010. Токарна

1. Обточка поверхні Ш60 мм на довжині 10 мм чорнова та чистова.

2. Підрізування фасок.

Заготовка базується в токарному трьохкулачковому патроні.

Операція 015. Токарна Переустановлення та закріплення заготовки за оброблену поверхню.

1. Чорнове та чистове точіння Ш60 мм довжиною 150 мм

2. Паз шириною 5 мм глибиною1 мм.

Заготовка базується в токарному трьохкулачковому патроні.

Операція 020. Токарна

1. Свердління отвору під різьбу М 48Ч1,5 — 6Н глибиною 63 мм чорнове та чистове.

2. Розточування гнізда Ш56 мм шириною 3 мм.

3. Підрізування фаски 1,5Ч450

4. Розточування канавки Ш49 мм шириною 5 мм.

5. Нарізування різьби М 48Ч1,5 — 6Н.

Заготовка базується в токарному трьохкулачковому патроні.

Операція 025. Фрезерна

1. Паз 40Ч30 мм, начорно і начисто.

2.Підрізування фаски 8Ч450

Заготовка базується у довгій призмі.

Операція 030. Фрезерна Шпонковий паз 16Ч45 мм начорно і начисто.

Заготовка базується в довгій призмі і затискається в лещата.

Операція 035. Круглошліфувальна Заготовка встановлюється в центра, в круглошліфувальний верстат. З боку отвору встановлюється на великий центр та в патрон, який обертає заготовку під час шліфування, з іншого боку в малий центр.

Вибір устаткування, верстатних пристроїв, різальних та вимірювальних інструментів Вибір моделей устаткування, визначення частоти обертання і подачі здійснюють відповідно до рекомендацій. Для середньо серійного виробництва підбирають високопродуктивне універсальне та спеціалізоване устаткування, орієнтуючись на відповідність основних розмірів робочих органів верстата габаритним розмірам оброблюваної заготовки і досягнення необхідної точності, а також на використання мінімальної кількості різних моделей верстатів.

Для досягнення високої якості та продуктивності при виготовленні тяги в усіх операціях для серійного виробництва використовують спеціальні пристрої з швидкодіючим затисканням заготовок.

Операція 005. Фрезерно — центрувальна Виконується на верстаті моделі МР71, дисковою фрезою.

Операція 010. Токарна Обточка поверхні та підрізування фаски виконується на токарному верстаті моделі 16К20 (Ф3) з такими характеристиками:

Найбільший діаметр оброблюваної заготовки 400 мм над станиною і 220 мм над супортом;

Найбільша довжина оброблюваної заготовки 1000 мм;

Крок різьби, яку нарізують до 20;

Частота обертання шпинделя 12,5 — 2000 об за хвилину;

Число швидкостей шпинделя — 22;

Найбільше переміщення супорта: повздовжнє 900 мм, поперечне 250 мм;

Подача супорта: повздовжня 3 -1200 мм/об або мм/хв., поперечна 1,5 — 600;

Габаритні розміри (без ЧПУ): довжина — 3360, ширина — 1710, висота — 1750, маса — 4000 мм.

Різальний інструмент для обточки поверхні - різець упорний, а для підрізування фаски — різець підрізний. Допоміжний інструмент — штангенциркуль.

Операції 015 і 020 також здійснюються на токарному верстаті моделі 16К20Ф3, параметри якого наведені вище. У трьох операціях заготовка базується в токарному трьохкулачковому патроні, переустановлення заготовки здійснюється після операції 010 з метою обробки деталі з протилежного боку. Точіння виконується різцем прохідним, свердління отвору під різьбу здійснюється спіральним свердлом, підрізування фаски розточним різцем, а нанесення різьби — різьбовим. Допоміжний інструмент — штангенциркуль.

Операції 025і 030 Фрезерні На верстаті моделі 6Р82Г. Характеристики верстата:

Розміри робочої поверхні стола: 320Ч1250;

Найбільше переміщення столу: повздовжнє 800 мм, поперечне 250 мм, вертикальне 420 мм;

Відстань від осі горизонтального шпинделя до поверхні стола 30−450 мм;

Число швидкостей шпинделя 18 об за хвилину;

Частота обертання шпинделя 31,5−600 об за хвилину;

Число робочих подач стола 18 мм за хвилину;

Подача стола повздовжня 25−1250 мм за хвилину, поперечна 25−1250, вертикальна 8,3−416,6;

Швидкість швидкого переміщення стола 1) повздовжнього 3000, 2) поперечного 3000, вертикального 1000 мм за хвилину;

Потужність електродвигуна приводу головного руху 7,5 кВт;

Габаритні розміри довжина 2305 мм, ширина 1950 мм, висота 1680 мм, маса 2900 кг.

Для фрезерування паза 40Ч30 мм і підрізування фаски 8Ч450 використовується фреза кінцева, а для обробки шпонкового пазу фасонна фреза. Допоміжний інструмент — мікрометр і штангенциркуль. Пристосування для фрезерування — лещата пневматичні та трьохмісний пристрій для фрезерування пазів.

Операція 035. Круглошліфувальна Здійснюється на шліфувальному верстаті моделі 3А110 В з такими характеристиками:

Найбільший діаметр заготовки 140 мм, довжина 500 мм;

Рекомендований діаметр шліфування зовнішнього 50 мм;

Найбільша довжина шліфування зовнішнього 500 мм;

Висота центрів над столом 90 мм;

Найбільше повздовжнє переміщення стола 500 мм;

Кут повороту стола за годинниковою стрілкою 6, а проти 7;

Частота обертання шпинделя заготовки з безступінчастим регулюванням 63 — 700 об за хвилину.

1.8 Розробка операційного технологічного процесу

Визначення припусків на механічну обробку Визначення припусків розрахунково-аналітичним методом Розрахунок припусків на обробку поверхні Розраховуємо припуски на обробку поверхні Припуск на обточування циліндричної поверхні визначається за формулою:

Технологічний маршрут обробки поверхні складається з обточування попереднього і кінцевого та шліфування попереднього і кінцевого. Сумарне відхилення:

Остаточне просторове відхилення:

Після попереднього обточування с₁=0,06Ч1010=60 мкм Після кінцевого обточування с₂=0,04Ч1010=40 мкм Після попереднього шліфування с₃=0,02Ч1010=20 мкм Розрахунок мінімальних значень припусків за основною формулою:

Під попереднє обточування:

Під кінцеве обточування:

Під попереднє шліфування:

Під кінцеве шліфування:

Розрахунковий розмір записую починаючи з кінцевого, який зображено на кресленні. Послідовно додаю розрахунковий мінімальний припуск кожного технологічного переходу:

мм мм

мм мм Найбільші попередні розміри розраховуються додаванням допуску до округленого найменшого граничного розміру:

мм мм мм мм мм

d_max3=63,49+3=66,49 мм Граничні значення припусків визначаю як різницю найбільших граничних розмірів і як різницю найменших граничних розмірів попереднього і поточного переходів:

=

=

=

=

=60,

=

=

=

Номінальний припуск:

Визначення припусків аналоговим методом Припуск на обробку площин та допуски на розміри визначаємо за ГОСТ 26 645–85 з урахуванням даних, наведених у розділі 1.5. Всі розрахунки зводимо до таблиці.

Таблиця 3. Припуски на механічну обробку тяги.

Визначення припусків розрахунково-аналітичним методом Розрахунок припусків на обробку ступені 55 мм на довжині 10 мм.

Розрахунок аналогічно 1.8.1.1, результати у таблиці.

Розраховані припуски на обробку ступені поверхні 55 Припуск на обточування циліндричної поверхні визначається за формулою:

Розрахунковий розмір записую починаючи з кінцевого, який зображено на кресленні. Послідовно додаю розрахунковий мінімальний припуск кожного технологічного переходу. Результати занесені у табл.

Визначення режимів різання Визначення режимів різання розрахунково-аналітичним методом Розрахунок режимів різання на обточування поверхні Ш55 мм Необхідно розрахувати режими різання на обточування поверхні Ш55 мм.

Ріжучий інструмент: Різець упорний (матеріал — Т15К6).

Із таблиць враховуючи матеріал заготовки та інструменту вибираємо подачу:

Обточування Перший прохід:

s=0,4 мм/об;

t=2,5 мм;

Швидкість різання:

=340; x=0,15; y=0,45; m=0,2; T=45 хв.

Загальний поправний коефіцієнт:

=1,75; =1;

Сила різання:

=300; x=1; y=0,75;n= - 0,15.

Потужність різання:

Визначення режимів різання аналоговим методом Визначаємо режими різання за таблицями в наступній послідовності: підбираємо інструмент і матеріал його різальної частини; вибираємо глибину різання t, мм;

визначаємо найближчу із наявних на верстаті подачу So чи Sz;

підбираємо рекомендовану швидкість різання, за нею розраховуємо частоту обертання шпинделя і, виходячи з наявних на верстаті, визначаємо найближчу за значенням nф;

виходячи з nф визначаємо Vф і Sхв;

Розрахунок режимів різання на свердління отвору Ш48 мм.

Необхідно розрахувати режими різання на свердління отвору під нарізування різьби Ш48 мм.

Ріжучий інструмент: Свердло ВК8.

Верстат: 16К20. Матеріал заготовки: Сталь 40Х.

Із таблиць враховуючи матеріал заготовки та інструменту вибираємо подачу:

Свердління Перший прохід:

s=0,49 мм/об;

t=24 мм.

Швидкість різання:

=10,1; q=0,4; y=0,5; m=0,25; T=45 хв.

Загальний поправний коефіцієнт:

=1; =1;

Знаходимо крутний момент та осьову силу:

=0,012; q=2,2; y=0,8;

=68; q =1; y=0,7;

Потужність різання:

Так як розрахункова потужність менша від ефективної потужності верстата, швидкість свердління буде обмежена лише стійкістю інструмента.

Вибираємо фактичну частоту обертання:

Фактична швидкість свердління:

Визначення норм часу Визначення норми часу на операцію 010 Токарну Визначаємо основний час:

де L — розрахункова довжина обробки;

l — довжина оброблюваної поверхні;

lвр і lпер — довжина врізання і перебігу інструмента;

і - кількість переходів.

Обточування поверхні 55 мм чорнове:

Обточування поверхні :

Зняття фаски на :

Зняття фаски на :

Розрахунок допоміжного часу зводимо до таблиці.

Штучно-калькуляційний час:

Тп.з.=31хв

2. Конструкторський розділ

2.1 Проектування принципової схеми пристрою

Пристрій для фрезерування пазу Розробимо пристрій для фрезерування відповідно до розробленого технологічного процесу, а саме до операції 030 Фрезерної.

Конструкція пристрою розроблена таким чином, що на заготовку, яка лежить у призмі з деяким зусиллям діють губки. Зусилля передається через шток пневмоциліндра і рейкову передачу.

На штоці діє навантаження, яке необхідне для забезпечення достатнього моменту від сили тертя.

Під час обробки момент від сили тертя більший ніж момент від сили різання, і деталь лишається 6-ти ступенів вільності.

Пристрій для фрезерування трьохмісний Розробимо пристрій для фрезерування відповідно до розробленого технологічного процесу, а саме до операції 025 Фрезерної.

Відповідно до схеми базування деталь ставимо у дві самоцентруючі призми і одним торцем впираємо в штир, фіксуючи деталь у осьовому напрямку. Таким чином деталь лишається 5-ти ступенів вільності. Але, так як на деталь діють навантаження збоку призм, деталь не обертається навколо своєї осі. Таким чином потрібно розрахувати систему, щоб момент від дії сили тертя був більший від моменту обробки заготовки.

2.2 Розрахунок сил закріплення і розмірів приводу

Пристрій для фрезерування пазу Розраховуємо необхідне навантаження для забезпечення відповідної сили тертя.

Припустимо, що дві губки на заготовку діють однією сумарною силою:

Необхідна сила Рз, що діє на заготовку:

Момент від дії сили різання:

Розраховуємо коефіцієнт запасу:

де — гарантійний коефіцієнт запасу, =1,5.

— коефіцієнт, що враховує збільшення сили різання від нерівностей на оброблюваних поверхнях заготовок, для чорнової обробки

— коефіцієнт затуплення ріжучого інструменту, для фрезерування по сталі

— коефіцієнт, що враховує перервну обробку, в нашому випадку =1.

— коефіцієнт, що характеризує постійність сили різання, =1,3.

— коефіцієнт, що враховує ергономіку, =1.

— коефіцієнт, що враховує момент, для встановлювання на штирі

Зусилля, що необхідно забезпечити на штоці пневмоциліндра:

— ККД зубчасто-рейкової передачі.

Допустима сила на штоці гідроциліндра:

Пристрій для фрезерування трьохмісний Розраховуємо необхідне навантаження для забезпечення відповідної сили тертя.

Розрахункова схема виглядає наступним чином:

Необхідна сила Q, що діє на призми:

Момент від дії сили різання:

Розраховуємо коефіцієнт запасу:

де — гарантійний коефіцієнт запасу, =1,5.

— коефіцієнт, що враховує збільшення сили різання від нерівностей на оброблюваних поверхнях заготовок, для чорнової обробки

— коефіцієнт затуплення ріжучого інструменту, для фрезерування по сталі

— коефіцієнт, що враховує перервну обробку, в нашому випадку =1.

— коефіцієнт, що характеризує постійність сили різання, =1,3.

— коефіцієнт, що враховує ергономіку, =1.

— коефіцієнт, що враховує момент, для встановлювання на штирі

.

Зусилля, що необхідно забезпечити на штоці:

— ККД зубчасто-рейкової передачі.

Допустима сила на штоці:

2.3 Опис конструкції і принципу роботи пристрою

Пристрій для фрезерування пазу Даний пристрій призначений для установлення та закріплення заготовок круглого профілю. Шток пневмоциліндра 1 переміщається вліво і передає зусилля через зубчасто-рейкову передачу гвинт 7. При прокручуванні гвинта переміщаються гайки 6, які через важіль переміщають губки 2, що діють безпосередньо на заготовку, яка лежить в призмі. На штоці діє навантаження, яке необхідне для забезпечення достатнього моменту від сили тертя.

Під час обробки момент від сили тертя більший ніж момент від сили різання, і деталь лишається 6-ти ступенів вільності.

Пристрій для фрезерування трьохмісний Даний пристрій — переналагоджувальний пристрій для фрезерування зі скальчатими касетами. Він складається зі зварного корпуса 1 та змінних касет, виготовлених для кожної оброблюваної деталі.

Касета представляє собою ряд призм 5, 6 та 7, насаджених на дві паралельні скалки 15, закріплених в щоках 4 та 9. Опорою для оброблюваних деталей являється рухома по висоті планка 14. Встановлюється касета в пристрій щоками 4 і 9 на платики 2 та 10 і обмежуються від бокового зміщування спеціальними виступами. Щоці 4 на корпусі не дає здвинутись відповідний скіс на корпусі пристрою, а щока 9 своїм скосом упирається у 2 гвинта. На щоці 4 передбачений установ для наладки фрез за допомогою щупа.

При закріпленні деталей важіль 13, що діє від пневмоциліндра, повертаючись на своїй осі, діє через інший важіль 12 на штовхач 8, який пере двигає призми 5, 6 та 7, закріплюючи установлені між ними деталі. Розводяться призми між собою пружинами 16. Величина зазору між деталями регулюється за допомогою упорного гвинта 3 з контрагайкою.

Висновок

У процесі розробки технологічного процесу виготовлення тяги було виконано наступне:

— розглянуто службове призначення тяги і її конструктивні особливості;

— проаналізовано технологічність тяги і її заготовки;

— складений орієнтовний план обробки поверхонь тяги, визначено тип виробництва;

— вибрано спосіб виготовлення заготовки;

— розроблено маршрут виготовлення тяги;

— підібрано моделі металорізальних верстатів, пристрої та інструменти;

— розраховано припуски на обробку отвору, підібрані за таблицями припуски на обробку інших поверхонь;

— розраховано режими різання для обточування та свердління отвору, підібрано за таблицями режими різання для виконання інших переходів;

— визначено норми часу на виконання однієї операції;

— заповнено маршрутну та операційні карти з ескізами;

— основні операції оформлені у вигляді двох аркушів формату А1 «Графічне зображення технологічного процесу»;

— розроблено конструкції, приведено опис принципу роботи і розрахунок двох пристроїв для обробки на металорізальних верстатах.