Автоматизація виробництва полівінілацетату безперервним способом

ВСТУП

Полівінілацетат — дуже важлива речовина, яка сьогодні активно використовується у вигляді лаків та клеїв. Існують уже розроблені системи автоматизації виробництва полівінілацетату безперервним способом, але в даному курсовому проекті автоматизація процесу зроблена з націленістю на використання новітніх технічних засобів автоматизації, зокрема цифрових мікропроцесорних приладів фірми МІКРОЛ.

Курсовий проект висвітлює такі питання автоматизації виробництва полівінілацетату безперервним способом, як розробка функціональної схеми автоматизації, принципової електричної схеми дистанційного керування електродвигунами, аварійного захисту і технологічних блокувань, схеми зовнішніх з'єднань та трубних проводок, а також креслення загального виду щита керування.

Також в курсовому проекті розробляється система автоматичного управління двоступеневим реактором-полімеризатором, який безпосередньо використовується у виробництві. З цією метою проводиться розрахунок настройки контуру управління, підбір параметрів ПІ-регулятора і аналізується якість перехідних процесів у аналоговій та дискретній системах.

Пріоритетною метою даного проекту являється виконання графічної та текстової документації.

1. ОПИС ТЕХНОЛОГІЧНОГО ПРОЦЕСУ ЯК ОБ'ЄКТА АВТОМАТИЗАЦІЇ

1.1 Опис технологічної схеми виробництва полівінілацетату безперервним способом

Полівінілацетат отримують шляхом радикальної полімеризації вінілацетату. Полімеризацію проводять в розчині, емульсії, суспензії чи в масі. Найбільше розповсюдження отримала полімеризація вінілацетату в розчині.

В якості розчинника зазвичай застосовують метанол, який, приймаючи участь в реакції передачі ланцюга, дозволяє регулювати молекулярну масу і зменшувати степінь розгалуженості полівінілацетату. Крім того, в присутності метанолу полегшується підтримка необхідного температурного режиму і наступне лужне омилення полівінілацетату. Ініціаторами полімеризації служать перекис бензолу чи динітрил азо-біс-ізомасляної кислоти. В залежності від призначення отримуваного полівінілацетату степінь конверсії мономеру в полімер знаходиться в межах 60−98%. При степені конверсії 60−70% макромолекули полівінілацетату мають лінійну будову. Зі збільшенням степені конверсії розгалуженість полівінілацетату зростає.

В промисловості полімеризацію вінілацетату в розчині проводять періодичним і безперервним методами. Технологічний процес виробництва полівінілацетату безперервним методом складається з наступних стадій: приготування розчину ініціатора, полімеризація вінілацетату, відгін вінілацетату що не прореагував.

Вінілацетат через підігрівач безперервно поступає в полімеризатор 1 (див. рис. 1.1), в який подається також розчин ініціатора в метанолі. Полімеризацію проводять при температурі 65−68 °С до степені конверсії мономеру, рівної 35%. Тривалість полімеризації в апараті 1 складає 4 год. Потім реакційна суміш поступає у другий полімеризатор 2, куди безперервно подається метанол і розчин ініціатора в метанолі. Вміст метанолу в полімеризаті доводять до 25−30 об'ємн. %, а ініціатора до 0,065−0,075 об'ємн. %. Полімеризацію проводять при 68−70 °С до степені конверсії мономеру 60−65%. Тривалість процесу в полімеризаторі 2 складає 4−5 год.

Рисунок. 1.1 — Схема процесу виробництва полівінілацетату безперервним способом: 1, 2 — полімеризатори; 3, 6, 8 — теплообмінники; 4 — насоси; 5 — ректифікаційна колонна; 7 — випаровував Полімеризатори являють собою апарати колонного типу (об'єм першого біля 5 м³, другого — 8 м3) із нержавіючої сталі, оснащені рамними мішалками, сорочками для обігріву і охолодження, зворотними холодильниками для повернення випаруваного мономеру і розчинника.

Розчин полівінілацетату в метанолі, що містить вінілацетат що не прореагував, із полімеризатора 2 за допомогою насосів 4 направляють в ректифікаційну колону 5 для відгону вінілацетату. Відгін здійснюють парами метанолу, який подається із випаровувача 7 в нижню частину колони. Пари вінілацетату, метанолу і ацетальдегіду через конденсатор 8 відводять на регенерацію. Розчин полівінілацетату в метанолі (лак), що містить 25% полімеру, передають у відділення отримання полівінілового спирту.

1.2 Фізико-хімічні особливості технологічного процесу у двоступеневому реакторі-полімеризаторі

Полімер — природні та штучні сполуки, молекули яких складаються з великого числа повторюваних однакових або різних за будовою атомних групувань, з'єднаних між собою хімічними або координаційними зв’язками в довгі лінійні або розгалужені ланцюги. Структурні одиниці, з яких складаються полімери називаються мономерами.

Полімеризація — утворення високомолекулярних сполук (полімерів) з низькомолекулярних сполук (мономерів). Утворений полімер має такий же елементний склад, як і вихідна речовина (мономер).

Основним процесом який використовується у виробництві полівінілацетату є полімеризація вінілацетату. Полімеризація проводиться у реакторах полімеризаторах. Тому об'єктом управляння в дипломному проекті виступає двоступеневий реактор-полімеризатор колонного типу об'ємом 8 м³ із нержавіючої сталі, оснащений рамними мішалками, сорочками для охолодження і зворотними холодильниками для повернення випаруваного мономеру і розчинника.

Внутрішня будова реактора-полімеризатора зображена на рисунку 1.2.

Рисунок 1.2 — Внутрішня будова реактора полімеризатора Реактор-полімеризатор використовується разом із зовнішнім теплообмінником.

В реакторі проводиться радикальна полімеризація вінілацетату в розчині. Ця реакція протікає з великим виділенням теплоти по наступному механізму:

nCH2=CH-O-COCH3 >+ 89,2 кДж/моль (21,3 ккал/моль) Елементарні ланки в ланцюзі з'єднуються в основному по типу б, в-приєднання, тобто «голова до хвоста». Однак в склад макромолекул полівінілацетату входить 1 — 2% ланок, з'єднаних по типу «голова до голови» (б, б-приєднання).

При полімеризації вінілацетату наряду з лінійним може утворитися розгалужений полімер, переважно по місцю відриву водню від метильних груп при протіканні побічної реакції передачі ланцюга на полімер.

В розчиннику (метанол) розчиняються вихідний мономер (вінілацетат) і утворений полімер (полівінілацетат). Отримуваний розчин полівінілацетату в розчині - «лак» — використовують як товарний продукт чи виділяють з нього полімер.

Внаслідок протікання реакцій передачі зростаючого ланцюга на розчинник утворюються макромолекули з більш низькими значеннями молекулярних мас, більш однорідні по молекулярній масі і менш розгалужені полімери в порівнянні з полімерами, отримуваними в масі чи іншими методами.

При отриманні полівінілацетату в розчині полегшується відвід теплоти реакції полімеризації, що дозволяє легко здійсняти управління технологічним процесом.

Двоступеневий реактор-полімеризатор поділяється на першу та другу ступені, які відрізняються рівнем температури. Перша ступінь знаходиться вище, і в ній полімеризація проводиться за температури 345 °К, яка підтримується відводом теплоти реакції поверхневим теплообмінником. Аналогічним чином в другій ступені підтримується температура 342 °К.

В зв’язку з тим, що підчас полімеризації в реакторі утворюються пари вінілацетату та метанолу, то він оснащений додатковим зовнішнім теплообмінником (холодильником) для їх повернення (конденсування).

1.3 Постановка задачі автоматизації

В даному курсовому проекті потрібно виконати такі задачі автоматизації:

Розробити функціональну схему автоматизації.

Розробити принципову електричну схему дистанційного керування електродвигунами, аварійного захисту і технологічних блокувань.

Розробити схему зовнішніх з'єднань та трубних проводок.

Розробити креслення загального виду щита керування.

Провести розрахунок настройки контуру управління, підбір параметрів ПІ-регулятора.

Проаналізувати якість перехідних процесів у аналоговій та дискретній системах.

Написати замовну специфікацію на прилади і засоби автоматизації.

2. АВТОМАТИЗАЦІЯ ТЕХНОЛОГІЧНОГО ПРОЦЕСУ ВИРОБНИЦТВА ПОЛІВІНІЛАЦЕТАТУ БЕЗПЕРЕРВНИМ СПОСОБОМ

2.1 Схема автоматизації технологічного процесу виробництва полівінілацетату

Для процесу виробництва полівінілацетату безперервним способом розроблена функціональна схема автоматизації - дивись схему № КР. ЛА6219.00.001.

Для проведення процесу полімеризації необхідно контролювати та регулювати витрати вінілацетату, метанолу та ініціатора на вході в перший полімеризатор. Позиція 1−1, 2−1, 3−1 — електоромагнітні вимірювачі витрати. Позиція 1−2, 2−2, 3−2 — вторинні перетворювачі що мають уніфікований сигнал на виході. Позиція 1−3, 2−3, 3−3 — технологічні індикатори. Позиція 1−4, 2−4, 3−4 — мікропроцесорні регулятори, які подають керуючі сигнали на пневматичні клапани (поз. 1−5, 2−5, 3−5).

Потрібно проводити контроль та регулювати температуру конденсату парів вінілацетату та метанолу на виході з винесеного теплообмінника. Позиція 4−1 — термоперетворювач опору з уніфікованим вихідним сигналом, вимірює температуру. Позиція 4−2 — перетворювач сигналів термометрів опору. Позиція 4−3 — технологічний індикатор. Позиція 4−4 — мікропроцесорний регулятор, який подає керуючий сигнал на пневматичний клапан (поз. 4−5).

Оскільки в процесі використовується вода для охолодження в теплообмінниках, то контролюється загальна її витрата на все виробництво. Позиція 5−1 — електоромагнітний вимірювач витрати. Позиція 5−2 — вторинний перетворювач що має уніфікований сигнал на виході. Позиція 5−3 — технологічний індикатор.

Потрібно проводити контроль та регулювати температуру реакційної суміші на виході з першого полімеризатора. Позиція 6−1 — термоперетворювач опору з уніфікованим вихідним сигналом, вимірює температуру. Позиція 6−2 — перетворювач сигналів термометрів опору. Позиція 6−3 — технологічний індикатор. Позиція 6−4 — мікропроцесорний регулятор, який подає керуючий сигнал на пневматичний клапан (поз. 6−5).

В полімеризаторі першої стадії необхідно контролювати рівень реакційної суміші, а також забезпечити сигналізацію при виході його за встановлені межі. Позиція 7−1 — вимірювач рівня з уніфікованим вихідним сигналом. Позиція 7−2 — технологічний індикатор. HL1 та HL2 — лампи, що сигналізують про вихід рівня за верхню чи нижню межу.

Для проведення процесу полімеризації в другому полімеризаторі необхідно контролювати та регулювати витрати реакційної суміші з першої стадії, метанолу та ініціатора на вході. Позиція 8−1, 9−1, 10−1 — електромагнітні вимірювачі витрати. Позиція 8−2, 9−2, 10−2 — вторинні перетворювачі що мають уніфікований сигнал на виході. Позиція 8−3, 9−3, 10−3 — технологічні індикатори. Позиція 8−4, 9−4, 10−4 — мікропроцесорні регулятори, які подають керуючі сигнали на пневматичні клапани (поз. 8−5, 9−5, 10−5).

Потрібно проводити контроль та регулювати температуру конденсату парів вінілацетату та метанолу на виході з винесеного теплообмінника. Позиція 11−1 — термоперетворювач опору з уніфікованим вихідним сигналом, вимірює температуру. Позиція 11−2 — перетворювач сигналів термометрів опору. Позиція 11−3 — технологічний індикатор. Позиція 11−4 — мікропроцесорний регулятор, який подає керуючий сигнал на пневматичний клапан (поз. 11−5).

В полімеризаторі другої стадії необхідно контролювати рівень реакційної суміші, а також забезбечити сигналізацію при виході його за встановлені межі. Позиція 12−1 — вимірювач рівня з уніфікованим вихідним сигналом. Позиція 12−2 — технологічний індикатор. HL1 та HL2 — лампи, що сигналізують про вихід рівня за верхню чи нижню межу.

Контролюється та регулюється температура реакційної суміші між сорочками та на виході з першого полімеризатора. Позиція 13−1, 14−1 — термоперетворювачі опору з уніфікованим вихідним сигналом, вимірюють температуру. Позиція 13−2, 14−2 — перетворювачі сигналів термометрів опору. Позиція 13−3, 14−3 — технологічні індикатори. Позиція 13−4, 14−4 — мікропроцесорні регулятори, які подають керуючі сигнали на пневматичні клапани (поз. 13−5, 14−5).

Потрібно проводити контроль та регулювати температуру конденсату парів вінілацетату та метанолу на виході з теплообмінників 6 та 8. Позиція 15−1, 16−1 — термоперетворювачі опору з уніфікованим вихідним сигналом, вимірюють температуру. Позиція 15−2, 16−2 — перетворювачі сигналів термометрів опору. Позиція 15−3, 16−3 — технологічні індикатори. Позиція 15−4, 16−4 — мікропроцесорні регулятори, які подають керуючі сигнали на пневматичні клапани (поз. 15−5, 16−5).

Контролюється та регулюється температура в нижньому відділі ректифікаційної колони. Позиція 17−1 — термоперетворювач опору з уніфікованим вихідним сигналом, вимірює температуру. Позиція 17−2 — перетворювач сигналів термометрів опору. Позиція 17−3 — технологічний індикатор. Позиція 17−4 — мікропроцесорний регулятор, який подає керуючий сигнал на пневматичний клапан (поз. 17−5).

Контролюється профіль температур у ректифікаційній колоні. Позиція 18−1, 34−1, 35−1 — термоперетворювачі опору з уніфікованим вихідним сигналом, вимірюють температуру. Позиція 18−2, 34−2, 35−2 — перетворювачі сигналів термометрів опору. Позиція 18−3, 34−3, 35−3 — технологічні індикатори.

Контролюється та регулюється температура метанолу що подається в ректифікаційну колону. Позиція 19−1 — термоперетворювач опору з уніфікованим вихідним сигналом, вимірює температуру. Позиція 19−2 — перетворювач сигналів термометрів опору. Позиція 19−3 — технологічний індикатор. Позиція 19−4 — мікропроцесорний регулятор, який подає керуючий сигнал на пневматичний клапан (поз. 19−5).

Для проведення процесу ректифікації в ректифікаційній колоні необхідно контролювати та регулювати витрати реакційної суміші з другої стадії, метанолу та конденсату парів на вході. Позиція 20−1, 21−1, 22−1 — електромагнітні вимірювачі витрати. Позиція 20−2, 21−2, 22−2 — вторинні перетворювачі що мають уніфікований сигнал на виході. Позиція 20−3, 21−3, 22−3 — технологічні індикатори. Позиція 20−4, 21−4, 22−4 — мікропроцесорні регулятори, які подають керуючі сигнали на пневматичні клапани (поз. 20−5, 21−5, 22−5).

Оскільки в процесі використовується пара, то контролюється загальну її витрату на все виробництво. Позиція 23−1 — електромагнітний вимірювач витрати. Позиція 23−2 — вторинний перетворювач що має уніфікований сигнал на виході. Позиція 23−3 — технологічний індикатор.

Забезпечується аварійний захист та технологічні блокування електродвигунів. Позиція 24−1, 25−1, 26−1, 27−1, 28−1, 29−1, 30−1, 31−1, 32−1, 33−1 — пневмоелектричні перетворювачі. Позиція 24−2, 25−2, 26−2, 27−2, 28−2, 29−2, 30−2, 31−2, 32−2, 33−2 — технологічні індикатори. КМ1, КМ2, КМ3, КМ4, КМ5, КМ6, КМ7, КМ8, КМ9, КМ10 — електромагнітні реле. HL25, HL26, HL27, HL28, HL29, HL30, HL31, HL32, HL33, HL34, HL35, HL36, HL37, HL38, HL39, HL40, HL41, HL42, HL43, HL44 — лампи, що сигналізують про вихід тиску за верхню чи нижню межу.

Реалізується дистанційне управління електродвигунами. МП1, МП2, МП3, МП4, МП5, МП6, МП7, МП8, МП9, МП10 — магнітні пускачі. КО1, КО2, КО3, КО4, КО5, КО6, КО7, КО8, КО9, КО10 — кнопки ввімкнення та вимкнення живлення двигунів безпосередньо на місці монтажу. SB1, SB3, SB5, SB7, SB9, SB11, SB13, SB15, SB17, SB19 — кнопки ввімкнення живлення двигунів на пульті управління. SB2, SB4, SB6, SB8, SB10, SB12, SB14, SB16, SB18, SB20 — кнопки вимкнення живлення двигунів на пульті управління. HL5, HL6, HL7, HL8, HL9, HL10, HL11, HL12, HL13, HL14, HL15, HL16, HL17, HL18, HL19, HL20, HL21, HL22, HL23, HL24 — лампи, що сигналізують про ввімкнення чи вимкнення живлення двигунів.

2.2 Принципова електрична схема дистанційного керування електродвигунами, аварійного захисту і технологічних блокувань у виробництві полівінілацетату

На основі функціональної схеми автоматизації процесу виробництва полівінілацетату безперервним способом розроблена принципова електрична схема дистанційного керування електродвигунами, аварійного захисту і технологічних блокувань — дивись схему № КР. ЛА6219.00.002.

В цій схемі для вмикання і вимикання живлення електродвигунів використовуються магнітні пускачі - МП1, МП2, МП3, МП4, МП5, МП6, МП7, МП8, МП9, МП10.

Для захисту живлення електродвигунів від перевантаження та короткого замикання використовуються автоматичні вимикачі - FP1, FP2, FP3, FP4, FP5, FP6, FP7, FP8, FP9, FP10, FP11, FP12, FP13, FP14, FP15, FP16, FP17, FP18, FP19, FP20.

Для запобігання згорання магнітних пускачів в ланцюги струму підключаються плавкі запобіжники — FU1, FU2, FU3, FU4, FU5, FU6, FU7, FU8, FU9, FU10.

Для вимикання живлення встановлюються кнопки вимикання живлення електродвигунів — SB1, SB3, SB5, SB7, SB9, SB11, SB13, SB15, SB17, SB19.

Для вмикання живлення встановлюються кнопки вмикання живлення електродвигунів — SB2, SB4, SB6, SB8, SB10, SB12, SB14, SB16, SB18, SB20.

Для сигналізації увімкнутих електродвигунів встановлюються лампочки зеленого кольору — HL5, HL7, HL9, HL11, HL13, HL15, HL17, HL19, HL21, HL23.

Для сигналізації вимкнутих електродвигунів встановлюються лампочки червоного кольору — HL6, HL7, HL10, HL12, HL14, HL16, HL18, HL20, HL22, HL24.

Для індикації тисків що вимірюються з метою аварійного захисту використовуються технологічні індикатори, позиції 24−2, 25−2, 26−2, 27−2, 28−2, 29−2, 30−2, 31−2, 32−2, 33−2.

Для аварійного відключення електродвигунів використовуються електромагнітні реле КМ1, КМ2, КМ3, КМ4, КМ5, КМ6, КМ7, КМ8, КМ9, КМ10.

Для сигналізації спрацювання аварійного захисту електродвигуна встановлюються лампочки HL25, HL26, HL27, HL28, HL29, HL30, HL31, HL32, HL33, HL34, HL35, HL36, HL37, HL38, HL39, HL40, HL41, HL42, HL43, HL44.

Щоб побачити як працює схема розглянемо дві ситуації.

Вмикання двигуна М2. Спочатку контакт поз. 24−2 замкнутий, контакт КМ1−2 розімкнутий, а сигнальні лампочки HL25, HL26 увімкнені. Для пуску електромотору натискають кнопку SB4. Миттєво на виході насосу тиск встановитися не може. Потрібно утримувати кнопку SB4 щоб контакт поз. 24−2 розімкнувся і контакт КМ1−2 замкнувся. Кнопка SB4 утримується до тих пір поки лампочки HL25, HL26 не вимкнуться.

Аварійне вимикання двигуна М2. Якщо тиск після відцентрового вентилятора виходить за допустимі межі, то спочатку замикається контакт поз. 24−2. В результаті цього вмикається сигнальна лампочка HL25 і також утворюється замкнуте коло живлення для захисного реле КМ1. Контакт КМ1−1 замикається і вмикається друга сигнальна лампочка HL26. При цьому одночасно розмикається контакт КМ1−2. Цей контакт розриває ланцюг живлення пускача МП2, в результаті чого аварійні контакти МП2−4, МП2−5, МП2−6 розмикаються.

Для інших двигунів усе відбувається аналогічно.

3. РОЗРАХУНОК НАСТРОЙКИ КОНТУРУ УПРАВЛІННЯ

3.1 Перехідний процес в об'єкті

Структурна схема системи управління зображена на рисунку 3.1.

Рисунок 3.1 — Структурна схема системи управління Секунди переводимо в години Рисунок 3.2 — Перехідна характеристика об'єкта керування по каналу управління > вихід

3.2 Визначення періоду дискретизації

Передатна функція:

Для побудови АЧХ об’кта замінимо p на jw:

Рисунок 3.3 — Амплітудно-частотна характеристика об'єкта З графіка на рис. 3.3 визначаємо частоту зрізу, яка відповідає 5%

максимальної амплітуди

Отже, частота зрізу рівна 5.76. Далі знаходимо період дискретизації:

Звідки

Обираємо період рівний 0.5 год, тобто

3.3 Дискретна передаточна функція зведеної безперервної частини системи

3.4 Настройка аналогового ПІ-регулятора

Параметри настройки ПІ-регулятора визначаємо за АФХ розімкненої системи

Передатна функція ПІ-регулятора має вигляд:

Передатна функція системи має наступний вигляд:

Для побудови амплітудно-фазової характеристики розімкненої системи замінимо

р на jw:

Знаходимо координати центра М-кола і його радіус Зображення АФХ розімкненої системи і М-кола наведено на рисунку 3.4:

Рисунок 3.4 — Зображення АФХ замкненої системи і М-кола Для побудови М-кола, його необхідно задати у параметричному вигляді (k=0…2):

Аналоговий ПІ-регулятор Рисунок 3.5 — Перехідна характеристика системи з аналоговим ПІ-регулятором по каналу завдання — вихід Прямі показники якості:

— тривалість перехідного процесу 7 год

— час першого виходу на усталений рівень 0,7 год

— період коливань — 0,6 год

— величина максимального перерегулювання 1,83

— максимальне динамічне відхилення — 1,43

3.5 Цифровий ПІ-регулятор в контурі управління

Передатна функція цифрового ПІ-регулятора:

Знаходимо реакцію замкненої системи на одиничний вхідний сигнал і побудуємо перехідну характеристику Рисунок 3.6 — Перехідна характеристика замкненої цифрової системи Прямі показники якості:

тривалість перехідного процесу 9 год час першого виходу на усталений рівень 0,25 год період коливань — 1 год величина максимального перерегулювання 2.03

максимальне динамічне відхилення — 1,03

полівінілацетат виробництво управління реактор

3.6 Аналіз якості перехідних процесів в аналоговій та дискретній системах

Аналізуючи графіки перехідних процесів аналогової та цифрової системи можемо зробити висновок, що реактор-полімеризатор є дуже інерційним об'єктом. В системі з аналоговим сигналом тривалість перехідного процесу 7 годин, а в цифровій — 9.

Перехідний процес у системі з аналоговим ПІ-регулятором має періодичний характер з періодом коливань 0,6 год, а в системі з цифровим ПІ-регулятором — періодичний, з періодом коливань 1 год.

ВИСНОВКИ

У даній роботі було виконано:

Опис технології виробництва полівінілацетату безперервним способом як об'єкта автоматизації.

Розробку функціональної схеми автоматизації та інших креслень.

Розрахунок настройки контуру управління.

Робота містить пояснювальну записку (формат А4), функціональну схему автоматизації (формат А1), принципова електрична схема дистанційного керування електродвигунами, аварійного захисту і технологічних блокувань (формат А2), схему зовнішніх з'єднань та трубних проводок (формат А3), а також креслення загального виду щита керування (формат А3).

У пояснювальній записці наведено розрахунок настройки контуру управління, підбір параметрів ПІ-регулятора, а також аналіз якості перехідних процесів в аналоговій та дискретній системах.

У додатках подані специфікація технічних засобів автоматизації на схему автоматизації процесу виробництва полівінілацетату неперервним способом та специфікація технічних засобів автоматизації на схему дистанційного керування двигунами, аварійного захисту та технологічних блокувань процесу виробництва полівінілацетату безперервним способом.

ЛІТЕРАТУРА

1. Николаев А. Ф., Синтетические полимеры и пластические массы на их основе. Учеб. пособие для студ. хим.-технолог. вузов и фак. Изд. 2-е, испр. и доп. -М.-Л.: Химия. Ленингр. отделение, 1966. — 768 с.

2. Коршак В. В., Технология пластических масс. — Изд. 3-е, перераб. и доп. — М.: Химия, 1985. — 560 с.

3. Брацихин Е. А., Шульгина Э. С. Технология пластических масс. Учебное пособие для вузов — 3-е изд., перераб. и доп. — М.: Химия, 1982. — 328 с.

4. Проектирование систем автоматизации технологических процессов: Справочное пособие / А. С. Клюев, Б. В. Глазов, А. Х. Дубровский, А.А.

5. Грищенко А. З., Автоматическое управление в производстве химических волокон. — М.: Химия, 1975. — 296 с.

6. Соколовский В. Н., Доманский И. В., Газожидкостные реакторы. Л., «Машиностроение» (Ленингр. отделение), 1976, 216 с.

7. Остапенко Ю. О. Ідентифікація та моделювання технологічних об'єктів керування: Підруник для студентів вищих закладів освіти, що навчаються за напрямом «Автоматизація та комп’ютерно-інтегровані технології». — К.: Задруга, 1999. — 424 с.

8. Лукінюк М.В. Технологічні вимірювання та прилади: Навч. посіб. — К.: ІВЦ «Видавництво „Політехніка“», 2007. — 436 с.

9. Лукінюк М.В. Автоматизація типових технологічних процесів: технологічні об'єкти керування та схеми автоматизації: навч. посіб. для студ. вищ. навч. закл., які навчаються за напрямом «Автоматизація і комп’ют.-інтегр. технології» — К.: НТУУ «КПІ», 2008. — 236 с.