Види верстатних ліній та класифікація їх

РЕФЕРАТ на тему:

Види верстатних ліній та класифікація їх.

Верстатною лінією називається система машин, розміщених в певній послідовності відповідно до технологічного процесу виготовлення даного виробу, вузла або деталі.

Залежно від виду обслуговування верстатні лінії поділяються на поточні, напівавтоматичні та автоматичні.

Розміщення верстатів у такій послідовності, якої вимагають операції технологічного процесу, називається поточною верстатною лінією. Передача деталей на поточних лініях може бути ручною або за допомогою транспортних засобів.

Якщо в поточній верстатній лінії тільки частина верстатів потребує індивідуального обслуговування і всі або частина верстатів зв «язані транспортними засобами, то така верстатна лінія називається напівавтоматичною.

Верстатна лінія, на якій всі верстати, що розміщені в порядку послідовності операцій технологічного процесу, взаємно зв «язані між собою транспортними засобами і працюють автоматично (без втручання людини), називається автоматичною лінією. Робітник тільки пускає, зупиняє і налагоджує лінію, а також стежить за її роботою.

Залежно від форми потоку верстатні лінії поділяються на по-гтійнопоточні і зміннопоточні.

Постійнопоточні лінії призначені для оброботки деталей однакової форми і розмірів. Вони високопродуктивні, тому що не вимагають переналагодження. У роботі їх беруть участь всі механізми, з яких складається лінія.

Зміннопоточні лінії призначені для обробки різних, але однорідних деталей (наприклад, бруски різних розмірів). Ці лінії більш універсальні, але вимагають перенастроювання для обробки деталей кожного виду, що знижує їхню продуктивність.

Якщо на верстатній лінії виконується весь комплекс операцій над якоюсь деталлю, то цю лінію називають лінією із завершеним технологічним процесом або комплексною лінією.

Якщо на лінії виконується тільки частина операцій, пов «язаних з обробкою деталей або виробів, то її називають лінією з незавершеним технологічним процесом.

Під компонуванням верстатних ліній розуміють комплекс робіт щодо розміщення устаткування і транспортних засобів згідно з технологічним процессом.

Для компонування ліній застосовують: відповідне технологічне устаткування для конкретних технологічних операцій; транспортні засоби (тросові, ланцюгові, стрічкові, штангові та роликові конвейєри) для переміщення деталей і вузлів від одного верстата до другого; завантажувальні пристрої (магазинні, штабельні та бункерні живильники), які забезпечують ритмічну подачу заготовок у лінію; перекладувач для перекладання заготовок з одного конвейєра на інший, проміжкові нагромаджувачі, де зберігається запас заготовок на випадок непередбаченої зупинки того чи іншого верстата; розвантажувальні пристрої (укл?д, вачі) для формування транспортних пакетів із заготовок або деталей.

Для комплектування верстатних ліній застосовують універсальні і спеціальні верстати.

Лінії з універсальних верстатів не потребують великих затрат для компонування їх, тому що вони складаються з існуючого устаткування загального призначення, яке вже випробуване в роботі. Однак ці верстатні лінії займають багато виробничої площі, порівняно малопродуктивні і не дають належного ефекту.

Лінії із спеціальних верстатів більш компактні, високопродуктивні, займають мало площі. Проте проектування і виготовлення їх «потребує великих затрат. Тому раціональність впровадження їх має бути економічно обгрунтована.

Залежно від виду зв «язку між верстатами лінії можуть бути з жорстким зв «язком (синхронні, зблоковані) і з гнучким зв «язком (несинхронні, або розчленовані).

Лінії з жорстким зв «язком складаються з верстатів, що зв «язані між собою жорстким транспортом і працюють в одному ритмі або синхронно. В цих лініях оброблювані деталі передаються від верстата до верстата безпосередньо. Ці лінії прості за конструкцією, займають порівняно небагато виробничої площі, в них коротший виробничий цикл і деталі переходять від верстата до верстата без затримки. Однак недоліком цих ліній е те, що коли виходить з ладу один верстат, простоює вся лінія.

Лінії з гнучким зв «язком являють ряд самостійних верстатів, що діють незалежно один від одного. Між ними розміщені нагро-маджувачі для оброблюваних деталей і конвейєри-живильни-ки для подавання нагромаджених деталей. В лініях з гнучким зв «язком деталі від одного верстата до другого передаються не безпосередньо, а через нагромаджувачі. Отже, якщо вийде з ладу один верстат, всі інші можуть працювати з деталями, що*є в нагрома-джувачах.

За технологічним призначенням верстатні лінії поділяються на розкрійні, брускові, облицьовувальні, повторної обробки, опоряджувальні, складальні.

Розкрійні верстатні лінії. Розкрій плитових матеріалів можна здійснювати за різноманітними схемами (розкрійними картами), що сприяє раціональному використанню цих матеріалів. Принцип будови устаткування залежить від прийнятої схеми розкрою плит.

Лінія розкрою плит, створена на базі багатопилкового форматного верстата ЦТМФ-1 з програмним керуванням, застосовується для автоматичного розкрою плит на заготовки різних розмірів.

Програми розкрою плит на смуги і смуг на заготовки задаються окремо. У верстаті одночасно може бути задано 7 програм розкрою. Періодичність зупинок каретки задається чотирипозицій-ним барабаном з упорами, розставленими відповідно до ширини смуг. Для введення програми розкрою служать дві штекери і панелі. Одна панель використовується безпосередньо при роботі верстата, а друга призначена для підготовки другої програми. Програма вводиться встановленням штекерів у гнізда. Кожне гніздо штекерної панелі відповідає певному номеру пилкової головки, яка наперед встановлює на відповідну довжину заготовки. Попередня підготовка програми та її введення в працюючий верстат ліквідують затрати робочого часу на настроювання верстата. Продуктивність такої лінії досягає 7 м3/г.

Брускові верстатні лінії. Для надання брусковим деталям правильної й остаточної форми застосовують верстатні лінії, які складаються з верстатів прохідного типу (фугувальних і рейсмус-них або чотиристоронніх та шипорізних). Верстати позиційного типу (свердлильні та довбальні) також можуть бути встановлені в лінію, але застосування їх ускладнює компонування лінії. Види устаткування та послідовність розміщення їх в лінії залежать від конструкції брускових деталей. У меблевій промисловості такі лінії застосовуються рідко.

Найпростішою лінією цього типу є лінія обробки заготовок до заданих розмірів (товщини і ширини). Така лінія складається в фугувального та чотиристороннього верстата з відповідними механізмами подачі та завантажувально-розвантажувальними пристроями. Шипи, провушини або гнізда виготовляють на позиційних верстатах.

У лініях для виготовлення брускових деталей можуть бути вмонтовані один або навіть два шипорізні верстати. З одним шипорізним верстатом працюють лінії ДЛЗ, ДЛ8А, ПЛБ і АЛБ. Із ліній з двома шипорізними верстатами досить широко застосовується ДЛ13 (Рис. 1), на якій можна обробляти одночасно короткі горизонтальні провушкові деталі і довгі вертикальні з шипалш.

Заготовки розміщують на столі живильника 1 в ряд по 5—6 штук. Упори конвейєра захоплюють заготовку із стола 1 подають її на фугувальний верстат 2 Після створення базової пловини заготовка за допомогою конвейєра 3 передається в чотиристоронній верстат 5 для фрезерування кромок і верхньої площини Вистругана деталь-перекладувач 6 передається з поздовжнього конвейєра на поперечний. За допомогою автоматичного сортувального пристрою короткі заготовки направляються в шипорізний верстат 7 першого поперечного потоку, а довгі — в шипорізний верстат 8 другого потоку. Готові деталі вивантажуються скидальними упорами конвейєра і подаються для складання.

Лінії із застосуванням силових головок. Силові головки — це окремі вузли, які призначені для надання різальному інструментові обертального і поступального руху. Залежно від застосо-вувальних інструментів за допомогою силових головок можна виконувати різноманітні технологічні операції (пиляння, фрезерування, свердління, довбання).

Силові головки можуть бути нерухомі (стаціонарні) і з автоматичною подачею (самохідні). Нерухомі головки мають тільки одне робоче положення шпинделя (обертальне) з електричним або пневматичним приводом. Самохідні головки з автоматичною подачею обладнані, як правило, пневмогідравлічним механізмом переміщення, але вони можуть працювати і від електричного чи механічного приводу.

Лінії, створені із застосуванням силових головок, високомеха-нізовані. їх застосовують для обробки як брусків, так і щитів.

До ліній такого типу належать лінії АЛБ та АЛЩ-1.

Лінія АЛБ (Рис. 2) призначена для обробки заготовок 450— 2000 мм завдовжки, 30—100 мм завширшки, 17—60 мм завтовшки. На ній встановлено вісім силових головок. За допомогою автоматичного живильника / заготовки подаються на поздовжній конвейєр 2, а конвейєром — на чотиристоронній верстат 3. За допомогою перевантажувального пристрою 4 заготовки передаються на шипорізний верстат 5, де зарізуються шипи або провушини не окремими деталями, а цілими пачками, що проходять повз шипорізні головки одна біля одної (впритик). Така подача запобігає утворенню сколів при виготовленні шипів і провушин. Продуктивність лінії 750 м заготовок на годину.

Лінія АЛЩ-1 призначена для обробки щитів 400—1700 мм завдовжки, 240—600 мм завширшки і 16—24 мм завтовшки. На лінії спилюються і фрезеруються поздовжні і поперечні кромки щитів. При цьому можуть бути відібрані наскрізні пази на одній кромці, а також заокруглені два кути. Продуктивність лінії 120 щитів на годину.

Рис. 1. Лінія для обробки брускових деталей ДЛ13:

1 — живильник, 2 — фугувальний верстат, 3 — конвейєр, 4 — пульт керування, 5 — чотиристоронній поздопжньо-фрезерний верстат, 6 — перекладувач, 7 — шипорізний верстат для коротких деталей, 8 — шипорізний верстат для довгих деталей, 9 — відвідний конвеєр Рис. 2. Лінія для поздовжнього фрезерування брусків і зарізування в них шипів АЛБ:

1 — живильник, 2 — поздовжній конвеєр, 3 — чотиристоронній веротат, 4— перевантажувач, 5 — шипорізний верстат, 6 — укладувач Рис. 3. Лінія для калібрування щитів ДЛШ-50:

1 — завантажувальний пристрій, 2 — перший калібрувально-шліфувальний верстат, 3 — рольганг, 4 — другий калібрувально-шліфувальний верстат, 5 — товщиномір, 6 — конвейєр, 7 — зворотний конвейєр, 8 — контроль якості, 9 — сортувальні площадки, 10 — пульт керування Почато випуск аналогічних ліній МОБ-1 та МОБ-2, на яких всі операції, включаючи настроювання на відповідні розміри оброблюваних деталей, виконуються автоматизовано. Лінія МОБ-2 більш продуктивна порівняно з лінією МОБ-1. Крім того, знижено рівень шуму до 75 дБ і підвищено безпечність роботи.

Калібрувальні верстатні лінії. Оскільки на меблеві підприємства надходять деревностружкові плити різної товщини, їх після розкрою на форматних верстатах калібрують. Досить поширеним є калібрування на шліфувальних верстатах прохідного типу, за допомогою яких можна створювати потокові лінії ДЛШ-50 та МКШ-1.

На лінії ДЛШ-50 (Рис. 3) щити для шліфування подаються завантажувальним пристроєм / в калібрувально-шліфувальний верстат 2. Після цього за допомогою рольганга 3 плити передаються до другого калібрувального верстата 4 для чистового двостороннього шліфування. При виході з шліфувального верстата плита щітками очищується від шліфувального пилу і направляється в автоматичний товщиномір.

Результати вимірювання подаються у вигляді світлових сигналів: червоний — брак (товщина менша за мінімальну), зелений — придатні, жовтий — на перешліфування (товщина більша від номінальної). Після цього плити транспортуються на сортувальний пристій для визначення якості поверхні.

Сортувальний пристрій автоматично направляє плити на відповідні сортплощадки (1-го сорту, 2-го сорту, перешліфування і браку). Керування лінією здійснюється з головного пульта 10.

Облицьовувальні верстатні лінії. Для компонування ліній облицьовування щитів найраціональніше застосовувати однонроміж-кові преси прохідного типу, що дають можливість точно дотримуватись режимів облицьовування. Досить широко застосовується лінія облицьовування площини меблевих щитів моделі МФП-1 (Рис. 4).

Стопа щитів, які підлягають облицьовуванню, подається на рольганг живильника 1, звідки штовхачі механізму завантаження поштучно направляють щити в клейові вальці 2, з яких вони виходять на дисковий конвейєр 3. На стрічковому конвейєрі 4 формуються пакети вручну і цим же конвейєром подаються до преса 5. Час видержки в пресі і час формування пакетів однакові, тому завантаження і розвантаження преса відбуваються одночасно. Після завантаження преса його плити змикаються і витримуються під тиском 1 хв (залежно від застосовуваних клеїв). Облицьовані щити подаються по конвейеру в стопи.

Рис. 4. Лінія облицьовування площини меблевих щитів МФП-1:

1 — живильник, 2 — клейові вальці, 3 — дисковий конвейєрі 4 — стрічковий конвеєр, 5 — однопроміжковий прес, 6 — розвантажувач Рис. 5. Лінія повторної обробки щитів і облицьовування кромок МФК-г.

1 — живильник, 2 — верстат для обробки поздовжніх кромок, 3 — верстат для облицьовування поздовжніх кромок, 4 — поворотний пристрій, 5 — верстат для обробки поперечних кромок, 6 — верстат для облицьовування поперечних кромок, 7 — укладувач Більш вдосконаленими є лінії МФП-2 та МФП-3, до складу яких входить живильник, щітковий верстат для видалення пилу МЩП-3, JBepcTaT для нанесення клею КВ18−1, дисковий і формуючий конвейєри, однопроміжковий прес АКДА4938−1 з конвейєром, конвейер-укладчик.

Лінія МФП-2 має такі переваги перед лінією МФП-1: покращена конструкція живильника і укладчика; стрічкове завантаження пресу; наявність стрічкового конвейєра для видалення пилу. Лінія МФП-3 має більш вдосконалену конструкцію живильника і укладача; збільшені розміри плит преса (з 3,3 X 1,8 до 5,2 X 1,8м) і зусилля пресу (з 63 000 до 100 000 кН); гідроприводи розміщені зверху, що прискорює час змивання плит пресу.

Лінія повторної обробки щитів і облицьовування кромок. Лінія моделі МФК-1 призначена для обробки щитів і облицьовування кромок щитів струганим шпоном, а також зняття звисів по довжині і ширині (Рис. 5).

Пакет облицьованих щитів, які підлягають повторній обробці (по периметру), розміщують на приймальному рольгангу живильника 1, який поштучно завантажує їх у верстат двосторонньої форматної обробки 2, оснащений двома пилками і двома фрезерними головками. Після обробки з двох паралельних боків щити подаються конвейєром на двосторонній кромкооблицьовувальний верстат 3, де на кромки щитів наноситься клей, а спеціальним механізмом подається облицьовувальний матеріал і притискується до кромок. Далі по ходу деталі фрезерні головки знімають з кромок звиси, а стрічкошліфувальні головки шліфують їх.

Після обробки двох поздовжніх кромок щит подається на поворотний пристій 4, на якому деталь повертається на 90° і передається на обробку поперечних кромок на спеціальне устаткування 5 і 6. Після обробки поперечних кромок щити транспортуються на укладувач 7, стіл якого в міру надходження щитів опускається.

Сучасні лінії МФК-2 та МФК-3 в основному аналогічні лінії МФК-1 за винятком того, що на лінії МФК-2 можна вибирати з правої сторони по плазу і кромках, чверті і пази; на лінії МФК-3 облицьовують кромки тільки рулонним синтетичним матеріалом.

Із аналогічних закордонних ліній в нашій країні застосовуються лінії «Хюман», «Іма» (ФРН), «Копілка» (Канада), ЛОП.04 <�НРБ), «Дзода» (ПНР).

Лінії шліфування площин щитів. Для шліфування площин щитів застосовують лінію МШП-1 (Рис. 6). Вона складається із завантажувального пристрою, за допомогою якого щити подаються в перший шліфувальний верстат ШлК-2, де шліфується площина двома шліфувальними стрічками різної зернистості. Після цього щит за допомогою перекладувача надходить на розвантажувальний рольганг 5 другого шліфувального верстата 6, Вишліфовані щити штовхачем 7 пересуваються на платформу укладува-ча 8, звідки подаються для опорядження. Керування лінією здійснюється з пульта 9.

Рис. 6. Лінія для шліфування площини щитів моделі МШП-1:

1 — живильник, 2 — перший шліфувальний верстат, 3 — завантажувальний рольганг, 4 — перекладувач, 5 — розвантажувальний рольганг, 6 — другий шліфувальний верстат. 7 — штовхач, 8 — укладувач, 9 — пульт керування.

Рис. 7. Літі для підготовки щитів до опорядження:

а — лінія МНП-1 для суцільного шпаклювання і шліфуваннц, б — лінія МГП-1 для грунтування і нанесення текстур Більш продуктивною є лінія МШП-3 на базі двострічкових верстатів з здовженим утюжком і конвейерною подачею ШлПС-9 та ШлПС-10.

Із аналогічного обладнання закордонних фірм в нашій країні використовують лінії ЛДШ-01 (НРБ), «Бобхер і Геснер» (ФРН), «Імеос» (Італія) та інші.

Фірма «Ф. Кульмапер» (ФРН) випускає обладнання для шліфування профільних кромок вібруючими колодочками, а також для шліфування мікрошпону.

Опоряджувальні лінії. Оскільки процес опорядження складається з окремих стадій, то ми розглянемо лінії для кожної стадії.

Лінія МНП-1 (Рис. 7, а) призначена для суцільного шпаклювання необлицьованих щитів, а також для шліфування шпакльованої поверхні. Спочатку щити подаються живильником / у верстат 2 для очищення їх від пилу. Після цього направляються у верстат 3 для шпаклювання поліефірною шпаклівкою, в яку додають фотохімічні ініціатори, що сприяє швидкому твердненню її (40—60 с) у фотохімічній камері ультрафіолетового випромінювання 4. Висушені щити подаються в камеру нормалізації 5 для охолодження поверхні перед шліфуванням (на 25—ЗО с). Проміжний рольганг б передає щити з камери нормалізації у шліфувальний верстат 7, а потім за допомогою укладувача 8 складає їх у штабель, звідки щити подаються на лінію грунтування і нанесення текстури.

Лінія грунтування і нанесення тексту-р и МГП-1 (Рис. 7, — б) призначена для грунтування і нанесення рисунка текстури цінних порід деревини на площини щитів, облицьованих цінними породами деревини, або на попередньо підготовлені щити із ДСтП.

За допомогою живильника / щити подаються у щитковий верстат 2 для очищення від пилу. Якщо щити коротші за 600 мм, то їх подають на спеціальних піддонах. Очищені щити проходять через верстат 9, де наноситься ґрунтовка (25—40 г/м2) на верхню площину. Після цього щити проходять через терморадіаційну камеру 10, в якій протягом 20—30 с грунтовка висихає.

Відтворення текстури цінних порід здійснюється в друкуваль-ніл машині 11, яка складається з двох секцій: одна — для контурного рисунка, друга — для напівконтурного. Щоб правильно розмістити рисунок в поздовжньому напрямку, в машині встановлені напрямні лінійки, а в поперечному — важільний механізм фіксації початку друкування.

Лінія МЛН-! (Рис. 8, а) призначена для нанесення ґрунтовки, нітроцеїюлозного лаку і шліфування лакового покриття.

Pur. 151. Лінії лакування меблевих щитів:

а — лінія МЛН-1 для нанесення нітроцелюлозних лаків, б — лінія МЛП-1 для нанесення поліефірних лаків Рис. 7. Лінія облагороджування лакофарбових покриттів МПП-1:

1 — рольганг, 2 — стопя щитів, 3 — вакуумним завантажувач; 4 — запантажувальнин стіл, 5 — стрічко-шліфувальний верстат ЭШлМ: 6 — шліфувальний верстат ШлК-8, 7 — проміжковий стіл, 8 — полірувальний верстат П6Б, 9 — дисковий верстат для глянсування, 10 — вакуумний розвантажувач, 11 — приймальний стіл Рис. 8. Лінія шліфування і полірування кромок МПК-1:

1 — шліфувальні верстати, 2 — полірумльші верстати, 3 — перекладувачі.

Щити, призначені для опорядження, живильником 1 подаються у верстат 2, де очищаються від пилу, після чого надходять в камеру 8 для підігрівання. На нагріті щити на вальцьовому верстаті 4 наносять нітрокарбамідну ґрунтовку, яка під дією акумулюючого тепла на поверхні щитів швидко висихає. Процес нормалізації ґрунтовки і самих щитів відбувається в камері 5. Після повного висушування ворс і бульбашки знімаються з грунтовансї поверхні на віброшліфувальному верстаті 6. Відшліфовані щити знову підігріваються в терморадіаційній камері 7 і відразу подаються на лаконаливну машину 8 для нанесення першого покриття. Полаковані щити подаються в другу камеру нормалізації 9, а потім у сушильну камеру 10. Після виходу з сушильної камери щити перекладувачем 11 подаються на другу вітку до сушильних камер 12, в яких покриття сохне у зволоженому середовищі. Процес нормалізації відбувається в камері 13, звідки щити подаються на віброшліфувальний верстат 14. Щити, що вимагають повторного лакування, за допомогою перекладувача 15 знову подаються на першу вітку, а щити із закінченим процесом лакування складають на укладач 16, звідки вони надходять на лінію облагороджування Лінія МЛП-1 (Рис. 8, б) призначена для нанесення поліефірного лаку. Автоматичний завантажувач 17 передає щити на рольганг 18, звідки вони надходять у верстат 2, де очищаються від пилу. Після цього очищені щити подаються в камеру терморадіаційного нагрівання 19 (при застосуванні лаків гарячого тверднення). Нагріті щити надходять на лаконаливну машину 20, де наноситься перший шар лаку. Після певної видержки в камері 21 вони транспортуються на другу лаконаливну машину 22 для нанесення другого шару лаку. Полаковані щити знімають з рольганга 23 і складають на етажерки, які переміщуються ланцюговим конвейєром через сушильний тунель 24. Висушені щити подаються на лінію облагороджування.

Лінія МПП-1 (Рис. 7) призначена для перехресного шліфування деталей, розрівнювання (полірування) і глянсування площин. Щити з пакета 2 вакуумним завантажувачем 3 подаються на спеціальний стіл 4, а звідси — на стрічкошліфувальний верстат 5 для перехресного шліфування шкурками різної зернистості. На широкострічковому верстаті прохідного типу 6 здійснюється поздовжнє шліфування. На виході з шліфувального верстата встановлено щітковий пристрій, за допомогою якого змітається абразивний і лаковий пил. Відшліфовані щити проходять через проміжний стіл 7 на шестибарабанні полірувальні верстати 8, де шліфована поверхня полірується полірувальними пастами. Верстат 9, встановлений на виході полірувального верстата, глянсує поверхню (знімає жирові плями і відходи пасти). Вакуумний розвантажувач 10 перекладає облагороджені щити з приймального стола 11 в стопу, звідки вони подаються для складання.

Лінія МПК-1 (Рис. 8) призначена для шліфування поздовжніх і поперечних кромок, верхнього і нижнього ребер кромок, полірування і глянсування кромок, покритих поліефірним лаком.

Лінія складається з двох верстатів і двох перекладувачів. Один робітник завантажує щити в перший верстат, де обробляються поздовжні кромки, а потім другий завантажує їх у другий верстат для обробки поперечних кромок. Після цього щити або передаються перекладувачем на перший верстат для повторної обробки, або приймаються третім робітником, який складає їх у стопи.

Лінії свердління і присадки отворів в щитах. Свердління присадочних отворів здійснюється після форматної обробки і облицювання кромок щитів на багатошпиндельних свердлильно-присадочних верстатах вітчизняного або імпортного виробництва.

Серед вітчизняних верстатів широко застосовується верстат СГВП-1А, а серед зарубіжних — багатосторонній свердлильний верстат прохідного типу ПС-251С (НРБ), призначений для свердління наскрізних і глухих отворів в площинах і кромках щитів під шканти і кріпильну фурнітуру. Він складається із станини рамної конструкції з циліндричними направляючими і зубчастою рейкою, горизонтальних супортів базування щитових деталей і ввердлін-ня отворів в кромках дев «ятнадцятишпиндельної головки з регулюванням на глибину свердління, нижніх супортів з дев «ятнадцятишпиндельною головкою і механізмом регулювання відстані між циліндричними балками, верхніх супортів з механізмом притискування деталі і шпиндельною головкою, подаючого конвейєра, транспортного завантажувального пристрою з лівим і правим електронним приводами, розміщеними на балках завантажувального пристрою Верстат може використовуватись як індивідуальна машина, а також монтуватися в автоматичну лінію обробки деталей.

На базі цього верстата при наявності живильника і укладчика створена лінія для багатостороннього свердління ЛПП-01.

На наших підприємствах використовують аналогічне обладнання зарубіжних фірм, зокрема «Віезе», «Альберт» і (Італія), «Вееке», «Ноттмаер», «Кох» (ФРН) та ін. Ці верстати відрізняються один від одного розміщенням багатошпиндельних головок, способами базування і ступенем автоматизації керування. На багатьох із цих верстатів є пристрій електронної цифрової індикації або системи числового програмного управління (ЧПУ).

Складальні верстатні лінії. Процес складання меблевих виробів автоматизований найменше порівняно з усіма іншими стадіями, проте і тут спостерігається значний прогрес.

Для складання меблевих виробів на великих підприємствах застосовують поточні лінії, основою яких є технологічні або робочі конвейєри, їх форма, будова і принцип дії залежать від конструкції виробу.

На Рис. 9 показано технологічний конвейєр пульсуючої дії, на якому здійснюється загальне складання шаф для одягу. Транспортним засобом конвейєра є два паралельні ланцюги, робочі вітки яких рухаються на рівні підлоги. До ланцюгів прикріплено ряд поперечних захватів-брусків, якими складений виріб пересувається по конвейєрній лінії, що дає змогу виконувати операції на конвейєрі з будь-якого боку виробу. Операції виконуються безпосередньо на конвейєрі, який зупиняється на певний проміжок часу на відповідному робочому місці. Крім того на конвеєрі передбачено ряд запасних робочих місць на випадок зміни конструкції виробу.

Рис. 9. Лінія складання шаф для одягу:

1 — 12 — робочі місця, 13 — конвейєрні ланцюги, 14 — ланцюги, які пересувають виріб, 15 — пневматичні підйомники, 16 — пневматичні механізми для перекидання виробів, 17 — цикловий автомат з годинником, 18 — привод конвейєра Через рівні проміжки часу, які відповідають встановленому ритму, автоматично включається привод і захоплювачі конвейєра переміщують виріб вперед на одне робоче місце. Привод включається автоматично за допомогою спеціального годинника, який одночасно показує, скільки часу залишилось для виконання операції. Перед початком переміщування конвейєра на одне робоче місце дзвінок сигналізує про закінчення часу на операцію. Для полегшення праці деякі робочі місця конвейєра обладнані пневматичними підйомниками і перекидачами, які ставлять виріб у потрібне положення. Ці пневматичні пристрої мають автоблокування, яке запобігає переміщенню конвейєра, коли виріб перебуває в непідготовленому для переміщення положенні. Однак на такому конвеєрі кожна складати тільки однотипні вироби.

Для складання виробів різних за зовнішнім виглядом, а іноді і за конструкцією, застосовують додаткові (комплектувальні) конвейєри, на яких складають усі вузли і деталі, кріплять фурнітуру до кожного виробу і після цього складають виріб із даного комплекта. При цьому підібраний комплект подається комплектувальним конвейєром паралельно конвейєру з готовими виробами.

Лінія може включати два паралельні конвейєри, що рухаються з однаковою швидкістю. Перший (комплектувальний) складається з візків-касет, які пересуваються за допомогою ланцюга, замкнутого в горизонтальній площині. Одна з віток конвейєра проходить через проміжний склад готових деталей і вузлів і біля лінії робочих місць. У проміжному складі в кожний візок-касету підбирається комплект деталей, вузлів і фурнітури для складання шафи. При цьому комплекти, зібрані у різні візки, можуть відрізнятися не тільки кольором і текстурою, а й деякими деталями оформлення виробу.

Візки-касети мають пристрої для установлення вузлів (щитів) шафи, ящики для фурнітури і т. ін. При переміщенні візків-касет біля робочих місць на них відбувається попереднє складання.

Друга вітка комплектувального конвейєра рухається в одному напрямку із складальним конвейєром. Цей конвейєр, розміщений на підлозі, пересуває зібрані шафи по підлозі цеху. Вироби на цьому конвейєрі складаються тільки з деталей, що містяться в одному візку-касеті, який рухається поряд з конвейєром.

Продуктивність і коефіцієнт використання верстатних ліній. Продуктивністю лінії називається кількість оброблених за одиницю часу деталей. Розрізняють продуктивність теоретичну і фактичну.

Теоретичну продуктивність визначають за умови, що лінія працює безперервно, її можна визначити за формулою.

.

де Т — час, за який визначають продуктивність, хв; R — ритм лінії, хв.

Фактичну продуктивність визначають з урахуванням пристроїв або коефіцієнта використання лінії, який являє собою відношення часу фактичної роботи лінії до повного часу:

.

де Т — час, за який визначається продуктивність, хв; x03A3tВТР — сума втрат часу, хв.

Фактичну продуктивність визначають за формулою.

x03B7x03C0,.

де Т — час, за який визначають продуктивність; R — ритм лінії, хв.

Для підвищення коефіцієнта використання лінії треба скоротити затрати часу на переналагоджування і перенастроювання механізмів і пристроїв.

Список використаної літератури.

1. Амалицкий В. В., Любченко В. И. Справочник молодого станочника по деревообработке.— М.: Лесн. пром-сть, 1984.— 239 с.

2. Бобиков П. Д. Изготовление художественной мебели.— М.: Высш. шк., 1988.— 288 с.

3. Кулебокин Г. И. Столярное дело.— М.: Стройиздат, 1987.— 144 с.

4. Кряпов М. В., Гулин В. С., Берилин А. В. Современное производство мебели.— М.: Лесн. пром-сть, 1986.— 263 с.

5. Петров А. К.- Технология деревообрабатывающих производств.— М.: Лесн. пром-сть, 1980.— 268 с.

6. Сахаров М. Л. Автоматизация деревообрабатывающего производства.— М.: Лесн. пром-сть, 1987.— 243 с.

7. Соловьев A. A. Короткое В. И. Наладка деревообрабатывающего оборудования.—М.: Высш. шк., 1987.—320 с.

8. Справочник мебельщика. Конструкции и функциональные размеры. Материалы. Технология производства. — М.: Лесн. пром-сть, 1985.— 360 с.

9. Справочник, мебельщика. Станки и инструменты. Организация производства и контроль качества.— М.: Лесн. пром-сть, 1985.—• 375 с.

10. Худяков В. А. Деревообрабатывающие станки и работа на них.— М.: Лесн. пром-сть, 1982.— 324 с.

11. Шумега С. С. Спеціальна технологія меблевого виробництва.— К.: Вища шк. Головне вид-во, 1981.— 242 с.

12. Шумега С. С. Технология столярно-мебельного производства.— М.: Лесн. пром-сть, 1984.— 265 с.