Проектування складських комплексів

Вступ

вантаж склад поставка перевезення Транспортно-складські комплекси являють собою сукупність транспортних і перегрузочно-складських об'єктів, призначених для доставки вантажів від постачальників споживачам у сфері розподілу продукції виробничо-технічного призначення, промислових та продовольчих товарів широкого вжитку.

Сучасний механізований або автоматизований транспортно-складський комплекс (ТСК) являє собою складний технічний об'єкт, що оснащується спеціалізованим підйомно-транспортним та складським обладнанням, різноманітними стелажними конструкціями висотою до 20 м і більше, автоматичними штабелерами і машинами для формування пакетів, конвеєрними системами з автоматичним адресуванням вантажів, засобами робототехніки, комп’ютерними інформаційно — керуючими системами і т.д.

Крім цього, ТСК як технічні об'єкти, створювані в пунктах взаємодії різнохарактерних виробничих і транспортних систем, схильні випадковим впливам цих систем, що обумовлює імовірнісний (стохастичний) характер їх функціонування (постійно змінюються складські запаси вантажів, розміри і склад транспортних партій вантажів, обсяги робіт на складах, зайнятість обладнання та працівників складу і т.д.).

Метою ТСК як технічної системи, є перетворення вантажопотоків у логістичних ланцюгах доставки вантажів. При цьому для створення ефективного перегрузочно-складського комплексу це перетворення вантажопотоків має здійснюватися складом з найменшою собівартістю переробки та зберігання вантажів, що досягається при найбільш економному витрачанні основних шести ресурсів: простір, час, матеріали, енергія, праця, фінанси.

Структура складської системи проектується так, щоб вона максимально сприяла досягненню поставленої мети — перетворенню вантажопотоків з мінімальними витратами ресурсів.

Склад — це спеціальне стаціонарне або рухоме приміщення, вмістище або інше місце зосередження матеріальних цінностей. Він забезпечує необхідний ступінь їх збереженості, як правило, обладнаний власними або обслуговується залученими засобами механізації (автоматизації) робіт.

Складську мережу класифікують за різними ознаками. За видом виконуваних функцій склади поділяють на сортувально-розподільчі, транзитно-перевалочні і накопичувальні. Найпоширеніші сортувально-розподільчі склади, які становлять велику частку у складському товарообороті. На таких складах здійснюють приймання товарів від місцевих та іногородніх постачальників, а також їх сортування, комплектування партій товарів відповідно до замовлень від роздрібних торгівельних підприємств. На сортувально-розподільчих складах, як правило, утримують поточні товарні запаси протягом відносно недовгого часу. Тому функція зберігання товарів на цих складах не є основною. Транзитно-перевалочні склади призначені переважно для перевідправлення різними видами транспорту товарів із районів виробництва до пунктів споживання. Ці склади виконують роль перевалочних пунктів. Тут вивантажують товари, привезені одним видом транспорту, приймають їх за масою та кількістю місць, сортують, навантажують на інший вид транспорту. Накопичувальні склади існують для сезонного і тривалого зберігання товарів. Велике значення тут має контроль за якістю зберігання товарів. Накопичувальні склади переважають в оптовій торгівлі. Поряд з основними функціями накопичення та зберігання товарів вони виконують допоміжні технологічні операції, пов’язані з прийманням і відпуском товарів оптовим покупцям: перепаковування, сортування, переробка, розфасовування.

При проектуванні ТСК для зберігання харчових продуктів розглянемо його місце розташування в місті Рівне на вулиці Біла. Дана локація зручна тим, що розміщуючи склад на околицях міста, маємо швидкий та зручний доступ до споживачів безпосередньо в самому місті та в прилеглих районах.

В Україні формується певний клас малих і середніх міст, до яких і належить місто Рівне, які самі по собі характеризуються невисокими показниками індекса комунікативності, проте внаслідок сприятливого географічного положення для них властивий підвищений рівень економічної ефективності виробництва. Здебільшого це міста, які компактно розташовані в периферійній зоні великих ядер системи розселення. За рахунок розвитку процесів агломерування, зростання скупченості населення і концентрованості різних видів людської діяльності, на основі перетину і взаємного накладання шляхів комунікацій вони підпадають під дію сукупного комунікативного потенціалу території.

1. Характеристика вантажів

1.1 Вантаж і його характеристика та вантажооборот

Борошно

Борошно є товаром, який одержують у результатi розмелювання зерен хлiбних злакiв (пшеницi, жита та iн.) або насiння бобових культур (гopoxy, coї). Борошно використовують в кулiнарiї, хлiбопекарськiй, макароннiй та iнших галузях харчової промисловоcтi. В нашiй кpaїнi найбiльше виготовляють пшеничного борошна.

Крупи — це харчовий продукт, одержаний переробленням круп’яноrо зерна. Крупи бувають пшеничнi, ячмiннi, вiвсянi, кукурудзянi, рисовi, гpечанi, просянi, з гopoxy та з квасолi. Кожна з названих круп в свою чергу може бути декiлькох рiзновидiв. Наприклад, з зерна пшеницi виробляють пшеничнi шлiфованi i мaннi крупи, ячмiннi крупи подiляють на перловi та ячнi, гpечанi крупи — на ядрицю та проділ 1 т.д.

Борошно i крупи упаковують у споживчу i транспортну тару. Споживчою тарою є паперовi пакети, пачки кapтoннi або паперовi з внутрiшнiм пакетом, пакети з термозварюваних полiмерних матерiалiв. Борошно у споживчу тару пакують масою нeттo 1,2 i 3 кг, а крупи вiд 250 г. до 1 кг. Транспортною тарою для упаковування круп i борошна є фанернi дощанi та з гофрованого картону ящики та мiшки. Пакети i пачки з крупами i борошном складають у ящики місткiстю до 15 кг. Допускаеться гpупове упакування пачок i пакетiв з крупами i борошном у папiр спецiальних марок в один або два шари i в полiмерну харчову термоусадну плiвку. Маса неттo упаковки також не може перевищувати 15 кг.

Маркування наносять на кожну одиницю споживчої тари. В маркуванні вказують такі данi: товарний знак або назву пiдприемства виробника, його місцезнаходження i пiдпорядкованiсть, назву продукту (вид, рiзновид, сорт, номер), масу неттo, дату виготовлення i номер змiни упакування, термін зберiгання, позначення стандарту, напис «зберiгати в сухому мiсцi», iнформацiю про харчову i енергетичну цiннiсть 100 г. продукту.

Дата виготовлення i номер змiни позначаються семизначним числом i повиннi бути нaнeceнi на поверхню упаковки або етикетки друкуванням маркувальною фарбою або штампуванням.

Маркування наносять також на кожну одиницю транспортної тари. На мiшок з борошном чи з крупами пришиваеться або накладаетъся маркувальний ярлик з мiцного картону, паперу для мiшкiв або спецiальноrо обгорткового паперу. На ярлик наносять такi данi: товарний знак i (або) назву пiдприемства виробника, його мiсцезнаходження, назву продукту, масу неттo (кг), дату виготовлення, позначення стандарту i строк зберirання.

Ярлики маркують штампом, фарбою за трафаретом або наклеюванням ярлика. Kpiм даних, якi прийнятi для маркування мiшкiв з борошном i крупами, вказують кiлькiсть пакувальних одиниць i дату виготовлення продукцiї. На транспортну тару наноситься манiпуляцiйний знак «Боїться сиростi».

Крупи i борошно зберiгають на складах i базах хлiбопродуктiв, торговельних пiдприемств i органiзацiй, на складах i у примiщеннях пiдприемств гpомадськoгo харчування, роздрiбних торговельних пiдприемств. Примiщення для зберiгання круп i борошна повиннi бути сухими, чистими, мати добру вентиляцiю, не бути зараженими шкiдниками хлiбних запасiв, добре освiтленими. Бiлити стiни необхiдно не менше нiж двiчi на piк.

Мiшки з крупами i борошном складають у штабелi на дерев' янi пiдтоварники або дерев' янi решiтки. Штабелi розмiщують окремо за видами круп i борошна, сортами, номерами (для крупiв), датами надходження їх. Висота штабеля з крупами i борошном залежить вiд пори року, умов зберiгання, виду, сорту i вологостi продукцiї. Крупи i борошно з вологiстю до 14% вкладають у штабелi такої висоти (число рядiв мiшкiв): при температурi повiтря у складi вищiй за + С — 10 рядiв, вiд + 10 до С — 12 рядiв, нижчiй вiд С — 14 рядiв. Крупи i борошно з вологiстю 14 — 15,5% вкладають у штабелi вiдповiдно на два ряди мiшкiв менше. Висота штабеля для пшона, кукурудзяних i вiвсяних круп, кукурудзяноrо i вiвсяноrо борошна з вологiстю до 13%, залеж.

но вiд температури повiтря, не повинна перевищувати 8 — 10 мiшкiв. Висоту штабеля продуктiв з вологiстю 13 — 14% зменшують на два ряди мiшкiв. Як правило, висота штабеля круп i борошна на складах i базах торговельних пiдприємств не перевищуе 68 рядiв мiшкiв.

Оптимальною вiдносною вологiстю повiтря зберiгання круп i борошна є вологiсть 60 — 70%. Сприятлива температура для зберiгання крупiв i борошна вiд + до + С. При тривалому зберiганнi цих продуктiв температура повинна бути нижчою вiд + до — С. Негативно впливае на зберiгання круп i борошна рiзке коливання температури та вiдносної вологостi повiтря.

Особливо обережно треба вентилювати склади на веснi, коли рiзниця температур зовнішнього і складського повітря значна.

Тривалiсть зберiгання круп i борошна залежить вiд їх виду, сорту, вологocтi, упаковки, умов зберiнання.

Добре зберiгається борошно пшеничне вищого i першого copтів, житне, рисове i ячмiнне. Крупи i борошно з пiдвищеним вмістом жиру зберiгається менш тривалий перiод. Це стосуеться пшона, вiвсяних i кукурудзяних круп, борошна пшеничноrо i житнього оббивного, пшеничного другого сорту, вiвсяного, кукурудзяного і соєвого.

Гарантiйний строк зберiгання пшеничного борошна 12 мiсяцiв з дня виготовлення. Житне борошно зберiгають менший строк. Максимальнi строки зберiгання пшона шлiфованого, кукурудзяних i вiвсяних круп — 6 мiсяцiв, манних — 8, пшеничних — 9, гороху лущеного — 10, ячних i рисових крупiв (рис шлiфований i дроблений) — 12, гpечаного продiлу — 14, гречаної ядрицi i гopoху молотого — 15 — 17 мiсяцiв.

Крупи i борошно в мiшках зберiгаються краще, нiж у споживчiй тapi. При тривалому зберiганнi круп i борошна у мiшках (бiльше нiж 1 — 2 мiсяцi) їх необхiдно перекладати у штабелi. Внаслiдок цiеї операції нижнi мiшки стануть верхніми і навпаки. У роздрiбних торговельних пiдприємствах, як правило, зберiгають порiвняно невеликi партiї круп i борошна. Строки зберiгання цих продуктiв не перевищують 1 -2 мiсяцi. Цi продукти розмiщують з дотриманням санiтарних правил i правил товарного сусiдства. На них повиннi бути цiнники iз зазначенням назви, сорту, номера (для круп), роздрiбноI цiни. Реалiзацiя круп i борошна, нерозфасованих на промисловому пiдприємствi, повинна здiйснюватись при наявностi iнформацiї про їх харчову та енергетичну цiннiсть.

Цукор

Цукор є джерелом eнергії, яка потрiбна для забезпечення життедiяльності людини, цiнним смаковим продуктом, консервантом. Світове виробництво цукру перевищуе 125 млн. т, з яких 2/3 отримують з цукрової тростини i 1/3 з цукрових бурякiв. Найбiльшими виробниками цукру є Бразилiя та Iндiя, частка яких перевищуе 20% світовогo виробництва цукру. Найбiльшими cвітовими експортерами цукру є Бразилiя (67 млн. т), Австралiя (5 млн. т).

Великими iмпортерами цукру є США (56 млн. т), Китай (близько 2,0 млн. т).

Мiшки з цукром складають на дерев’янi пiддони, а за їх вiдсутностi перед завантаженням пiдлогу застеляють брезентом чи мiцним папером.

Зберiгаючи цукор-пiсок, необхiдно дотримуватись таких умов: вiдносна вологiсть повiтря не повинна бути вищою за 70% на piвнi поверхнi нижньоrо ряду упакованоrо цукру, а цукру-рафiнаду 75%; температура не вище С, а при тривалому зберiганнi не вища С. Строк зберiгання упакованого цукру-пiску в опалювальних складах — до 8 pоків, у неопалювальних вiд

1,5 до 4 pоків з урахуванням умов зберiгання i виду тари; цукру-рафiнаду в опалювальних складах — до 8 років, у неопалювальних — до 5 pоків.

Пiд час зберiгання цукор може адсорбувати сороннi запахи, вологу, внаслiдок чого втрачае сипкiсть i утворюе гpудки.

Цукор-пiсок, цукор-пiсок рафiнований, цукрозу та пудру упаковують насипом у чистi мiшки І та ІІ категорії масою нетто до 50 кг. При дрiбнiшiй розфасовцi дозволяеться упакування цукру-пiску навалом у багатошаровi паперові мішки.

Згiдно з ДСТУ 3748−98 «Мiшки для цукру. Технiчнi умови» за матерiалом виготовлення вони поділяються на:

— льоно-джуто-кенафнi;

— джгутові;

— льоно-джуто-кенафно-вiскознi;

— Льоно-джуто-кенафно-полiефiрнi;

— поліпропіленові.

За конструкцiею мiшки бувають:

— одношовнi (зшиваеться боковий зрiз на низ (дно) мiшка);

— двошовнi (зшиваються два бокових зрiзи).

Мiшки можуть виготовлятися з плiвковими мiшками-укладками. У технiчному описi мiшкiв зазначаеться: розмiр мiшка, маса мiшка, склад сировини, лiнiйна гyстина ниток на 10 см тканини, розривне навантаження тканини та швiв, масова частка кострицi та ворсу. Розмiри мiшкiв для цукру та їх маса наведенi в таблицi.

Таблиця 1. Характеристика мішків для цукру Колотий та гpудковий цукор-рафiнад упаковують насипом у мiшки масою нетто до 40 кг. Допускаеться упакування колотоrо цукру-рафiнаду насипом у cyxi дощатi чи фанернi ящики масою нетто до 25 кг. Ящик з цукром-рафiнадом повинен бути щiльно збитий, викладений з середини папером, забитий цвяхами та скрiплений по кутах накладками з металевої стрiчки.

Фасований цукор-рафiнад упаковують:

· грудковий в кapтoннi коробки масою нетто 0,5 чи 1,0 кг. Коробки укладають в гофрокартоннi ящики масою нетто до 20 кг;

· цукор-пiсок та цукор-пiсок рафiнований в паперовi пакети масою нeттo 0,5 чи 1,0 кг, якi також укладають в гофрокартоннi ящики;

· дозволяеться упакування гpудковоrо цукру-рафiнаду в картонних коробках термоусадною плiвкою блоками масою нетто до 20 кг.

На кожному мiшку з цукром повинна бути бирка з нанесеним на нiй маркуванням.

Для перевезення цукру використовують, як правило, автомобiлi-фургони.

Консерви

Консерви — харчові продукти тваринного або рослинного походження, які були піддані спеціальній обробці й упакуванню з метою тривалого зберігання без псування.

У широкому сенсі, під визначення консервів підходять будь-які продукти, які в результаті готування отримують здатність не псуватись тривалий час.

Кожна партія консервів оцінюється органолептично за зовнішнім виглядом тари і вмісту, кольором, ароматом, смаком та консистенцією продукту. Органолептичне оцінювання якості консервів проводить цехова або заводська дегустаційна комісія. Результати органолептичного оцінювання записують у журнал (форма К-7) оцінювання якості продукції.

Мікробіологічні дослідження повних консервів після стерилізації з метою оцінювання відповідності їх вимогам промислової стерильності проводять у таких випадках:

¦ порушення технологічного процесу;

¦ закладання консервів на тривале зберігання;

¦ відсутності показників кількості МАФАнМ у вмісті консервів перед стерилізацією;

¦ виявлення в консервах перед стерилізацією підвищеної кількості МАФАнМ або наявності у них чи в бульйоні підвищеної кількості мезофільних клостридій;

¦ виробництва консервів для дитячого харчування;

¦ виробництва консервів на експорт.

Консерви, які відповідають вимогам інструкції «Про порядок санітарно-технічного контролю консервів на виробничих підприємствах…» направляються на зберігання чи реалізацію. Зберігаються консерви на складі підприємства в ящиках або без укладання їх в ящики із пакуванням в ящики після оцінювання якості безпосередньо перед відправленням їх споживачам.

Ящики укладають на міцні пересувні підтоварники (піддони), висота яких не менше ніж 0,15 м з утворенням штабелів. Висота штабеля для ящиків з металевими банками не повинна перевищувати 5 м. Ширина штабеля в опалюваних складах 6 — 10 ящиків, в неопалюваних — 3 — 4. Кожен штабель формують за асортиментом і партіями консервів. На кожному штабелі вивішують бирку із зазначенням назви консервів, кількості ящиків і банок у партії (штабелі), дати виготовлення і надходження консервів на склад.

Відстань штабелів від стін, колон і один від одного має відповідати вимогам санітарії, техніки безпеки, протипожежної охорони та можливості перевезення консервів цеховим транспортом. Для цього між штабелями по довжині складів і напроти дверей передбачають головні проходи завширшки не менше ніж 2,0 — 2,5 м.

Консерви зберігають в опалюваних і неопалюваних складах з відносною вологістю повітря до 75%. Найсприятливіша температура зберігання консервів від 1 до 5 °C.

Для підтримання нормальних умов зберігання консервів на складах встановлюють системи кондиціювання повітря. На складах без кондиціювання в сиру погоду не бажано вмикати систему вентиляції, відчиняти вікна та двері, влітку систему вентиляції слід вмикати лише вночі.

Під час зберігання, з метою видалення консервів з дефектами, періодично згідно з інструкцією «Про порядок санітарно-технічного контролю консервів на виробничих підприємствах.» здійснюють холодне сортування, при якому виявляють такі дефекти консервів, як бомбаж, іржу, скисання консервів.

Карамель

Карамемль — це десертний інгредієнт, що являє собою колоїдний розчин вареного цукру. Буває коричневого кольору різних відтінків. Використовується для ароматизації цукерок і напоїв.

Зазвичай застосовується як харчового барвника і має класифікаційний номер E150.

Карамель відкриту без захисної обробки поверхні фасують у металеві і комбіновані банки, коробки з картону масою нетто до 3 кг; карамель загорнуту і відкриту — в картонні коробки, металеві і комбіновані банки, пакети з целофану, коробки, банки і пакети з полімерних матеріалів, масою нетто не більше як 1000 г. Деякі види карамелі фасують по кілька штук в тюбики або пачки.

Карамель відкриту без захисної обробки поверхні пакують у мішки з полімерної плівки масою нетто до 8 кг, які вкладають у ящики з гофрованого картону.

Карамель відкриту із захисною обробкою поверхні, загорнуту і фасовану пакують у ящики: для загорнутої карамелі Соломка — 5 кг; карамель з лікерною начинкою загорнутої і відкритої - 12 кг; решти видів — 18 кг.

Маркування на етикетці має включати: назву підприємства-виготовлювача і його місцезнаходження, назву карамелі; на споживчій тарі - додатково товарний знак, масу нетто, дату виготовлення, позначення стандарту, інформаційні відомості про харчову та енергетичну цінність продукту.

На транспортній тарі наносять маніпуляційні знаки: «Обережно, крихке», «Боїться вологи, а також маркування: товарний знак і назву підприємства-виготовлювача, його місцезнаходження, назву продукту, масу нетто і брутто, кількість пакувальних одиниць і масу пакувальної одиниці (для фасованої карамелі), дату вироблення, строк зберігання, позначення стандарту.

Вимоги до якості карамелі. Карамель повинна мати смак і запах з урахуванням набору сировини, без сторонніх присмаку і запаху. У фруктово-ягідній начинці не допускається підгорілий присмак, а карамель, що містить жир, не повинна мати салистого, підгорілого або неприємного присмаку.

Зберігати карамель необхідно в добре вентильованих приміщеннях, що не мають стороннього запаху, не заражені шкідниками хлібних запасів за температури (18 + 3)°С, відносної вологості повітря не вище як 75% і без дії прямого сонячного світла. Не можна зберігати вироби з продуктами, що мають характерний запах. Ящики з карамельними виробами складають на стелажі штабелем не більш як 2 м заввишки.

Під час зберігання карамель переважно зволожується або за-цукрюється. Зволоження зумовлене гігроскопічними властивостями редукуючих цукрів і залежно від їх вмісту забезпечується відповідна стійкість виробів у зберіганні. Зволожена карамель у разі зменшення відносної вологості повітря буде підсихати, а цукор з аморфного стану перейде в кристалічний. Кристалізація цукрози починається з поверхні і проникає у внутрішні шари, внаслідок чого карамель втрачає скловидність і стає матовою або тьмяніє (для забарвленої). Зберігання карамелі, особливо з начинками, вологість яких вища від 6−8%, також спричиняє перехід цукру з аморфного в кристалічний стан.

Тривале зберігання карамелі з жировмісними начинками може призвести до прогірклості жиру, внаслідок чого карамель набуває неприємного смаку і запаху. Для сповільнення цих процесів слід зберігати вироби за нижчої температури. Тривале зберігання призводить до погіршення чи послаблення аромату карамелі внаслідок окислення ароматичних речовин.

Герметичне пакування і понижена температура зберігання затримують небажані зміни якості.

Гарантійні терміни зберігання карамелі від дня виготовлення:

· льодяникової без добавок, відкритої, упакованої в металеві банки або коробки чи в пакети з термоспаяного целофану, полімерні плівки або загорнутої, «Фігурної», «З морською капустою», «Ментолових пастилок», «Вітамінізованої» — 9 міс.;

· з фруктово-ягідними, медовими і помадними начинками, загорнутої - 9 міс.;

· з шоколадними начинками і глазурованої шоколадною та кондитерською глазур’ю, загорнутої - 4 міс;

· для молочної карамелі, карамелі з лікерними, молочними, збивними і масляно-цукровими начинками, загорнутої і відкритої із захисною обробкою поверхні (крім лікерних начинок) — 4 міс;

· м’якої, напівтвердої, глазурованої шоколадною або кондитерською глазур’ю, загорнутої - 4 міс;

· льодяникової з додаваннями, карамелі з желейними начинками, горіховмісними і з начинками із злакових, бобових і олійних культур, загорнутої, відкритої з захисною обробкою поверхні, з лікерними начинками, відкритої без захисної обробки поверхні в герметично закритих банках або мішках з поліетиленової плівки — 2 міс;

· глазурованої жировою глазур’ю — 3 міс;

для карамелі «Соломка» і загорнутих фігур — 15 днів

вантаж склад поставка перевезення

1.2 Упакування вантажів на складі

Упакування — це засіб, або комплекс засобів, що забезпечують захист товарів від пошкоджень або втрат, а також процесу обігу, переміщення, зберігання та реалізації.

Під час упакування вантажів поміщають в упаковку (тару). Тобто упакування товарів являє собою процес захисту товарів від дії різних зовнішніх факторів за допомогою пакувальних матеріалів та тари.

Тара — це основний елемент упаковки, що являє собою виріб для розміщення готової продукції, напівфабрикатів, сировини з метою якісного та кількісного збереження їх під час всіх етапів транспортного та складського процесів. Пакувальні засоби вибирають за видами, конструкцією, розмірами і матеріалами * залежно від виду товару й вимог щодо захисту його від шкідливого впливу різних факторів.

Розрізняють три основні групи зовнішніх факторів, стосовно яких слід здійснювати заходи щодо захисту товару при навантажувально — розвантажувальних роботах, транспортуванні й зберіганні:

• фактори механічного впливу — удари, поштовхи, вібрації, статистичні навантаження;

• фактори кліматичного впливу — вплив атмосферних явищ, вологого повітря, туману, сонячної радіації, температури;

• фактори біологічного впливу — вплив життєдіяльності мікроорганізмів, комах, гризунів.

Для погашення ударних або вібраційних навантажень застосовують спеціальні амортизуючі прокладки або пристосування. Широко використовують прокладки з гофрованого картону, які мають різну форму, одношарові, тришарові.

Рис. 1.1 Двохшарова гофрована прокладка Для захисту крихких предметів від ударів, подряпин, пошкоджень використовують текстильні, амортизуючі матеріали: войлок, бавовно — паперову вату, волокнисті відходи. Досить часто для упакування використовують пінопласт. Пінопластам може надаватись форма, яка відповідає конфігурації пакувального товару.

1.3 Засоби пакування вантажів на складі

Для формування пакетів залежно від виду вантажу, типу тари, умов зберігання та транспортування використовують відповідні пристрої - засоби пакування.

Розрізняють наступні види засобів пакування:

• піддони — площадки для упакування вантажів, пристосовані для механічного переміщення по території складу;

• пакетні касети — несучі спеціалізовані багатообігові засоби пакування поштучних вантажів;

• пакетна сітка — багатообіговий засіб кріплення пакету вантажу на піддоні;

• пакетна плівка — одноразовий скріплюючий засіб, який щільно облягає пакет.

• Основними засобами пакування вантажів є піддони. Вони бувають плоскі, стоякові, ящикові.

Рис. 1.2 Плоскі піддони: а) однонастильні, б) двох настильні

Рис. 1.3 Стоякові піддони: а) з чотирма незнімними стояками; б) те саме з обв’язкою; в) з чотирма знімними стояками; г) зі стояками на підставках та з бв’язкою Рис. 1.4 Ящикові піддони а) з чотирма незнімними стінками без кришки; б) те саме, з кришкою; в) розбірний (складуваний) з чотирма стінками без кришки; г) те саме, з кришкою; д) з чотирма незнімними стінками та відкидною підлогою без кришки; е) з трьома незнімними стінками без кришки; є) з трьома незнімними стінками, однією знімною або відкидною стійкою без кришки;

ж) з трьома незнімними стінками та дво — чи одностулковими дверцятами без кришки; з) з чотирма знімними стінками без кришки.

Універсальні піддони мають певні умовні позначення: перша цифра — число настілів, для стоякових та ящикових — число незмінних стінок (стояків); наступна літера П — піддон плоский; С — стояковий; Я — ящиковий; наступні літери О — для плоского з вікнами, В-з виступами для стоякових. Потім габаритні розміри в плані, маса брутто, основний матеріал виготовлення піддона.

Універсальні плоскі піддони мають розміри в плані 800×1200, 1000×1200, масою брутто 1,0 та 1,25 тонни.

Ящикові піддони використовують для тарних та поштучних вантажів, що вимагають захисту від впливу довкілля, а стоякові - для вантажів неправильної форми, складної конфігурації.

2. Технологічні операції на окремих ділянках складу

2.1 Розвантаження товарів на складі

Технологічний процес на складі являє собою послідовність виконання наступних операцій:

— розвантаження транспорту;

— приймання товару;

— розміщення товару для збереження;

— відбір товару з місць складування;

— комплектування та упаковка товару;

— навантаження товару зі складу.

Найбільш тісний логістичний зв’язок складу з постачальниками і клієнтами виникає при виконанні операцій з вхідними і вихідними матеріальними потоками, тобто при виконанні навантажувально-розвантажувальних робіт.

Навантаження — це операція, пов’язана з подачею, орієнтуванням та розміщенням вантажу в транспортному засобі.

Розвантаження — операція, пов’язана з вивільненням транспортного засобу від вантажу.

Технологія виконання навантажувально-розвантажувальних робіт на складі залежить від характеру вантажу, типу транспортного засобу та виду підйомно-транспорних механізмів.

Організація розвантаження товарів на складі включає в себе вирішення наступних завдань:

— облаштування площадок для маневрування і паркування автомобілів;

— облаштування і обладнання площадок під розвантаження;

— організація робіт розвантажувальних постів;

— визначення кількості технічних засобів та чисельності робітників на розвантаженні товарів;

— координація робіт по розвантаженню з роботами на інших дільницях складу.

Розглянемо кожний етап розвантаження окремо.

Розмір площадки для парковки і маневрування автомобілів, що прибули під розвантаження, визначається довжиною і глибиною фронту розвантаження.

Довжина фронту розвантаження залежить від кількості та розмірів транспортних засобів, які прибули на склад під розвантаження, та від часу необхідного для розвантаження. Кількість транспортних засобів, які прибули за зміну на склад, можна визначити поділивши середній змінний вантажооборот на середню вантажопідйомність автомобіля, з урахуванням коефіцієнтів використання вантажопідйомності та нерівномірності надходження вантажів на склад по формулі:

(2.1.)

де — середній вантажооборот складу за зміну, т/зміну;

k_ні — коефіцієнт нерівномірності надходження товарів на склад;

k_qі — коефіцієнт використання вантажопідйомності.

Кількість автомобілів, які одночасно знаходяться під розвантаженням, повинна відповідати кількості постів розвантаження, які визначаються по формулі:

(2.2)

де — середня продуктивність одного поста розвантаження, яка дорівнює:

(2.3)

де — тривалість робочої зміни, год.;

— середній час розвантаження автомобіля, год.

Таким чином приймаємо постів.

Загальна довжина фронту розвантаження визначається залежністю:

(2.4)

де N_n — необхідна кількість постів розвантаження, шт.;

L — довжина фронту розвантаження, м;

l_авт — ширина кузова автомобіля, м;

l_п — відстань між автомобілями, встановленими перпендикулярно до рампи, приймаємо рівною 1,1 — 1,2 м.

Габарити автотранспортних засобів не повинні перевищувати по ширині 2,5 м, тому відстань між осями для місць розвантаження не повинна бути менше 3,6 м. Реальні вхідні потоки автомобілів під розвантаження протягом доби можуть коливатись, тому для уникнення черг необхідно підвищити продуктивність поста та збільшити чисельність бригад розвантаження товарів.

Глибина фронту розвантаження визначається довжиною автомобіля та його положенням відносно осі рампи розвантаження. Глибина площадки, необхідної для маневрування та парковки вантажного автомобіля перпендикулярно до рампи, повинна на 2 м перевищувати подвійну довжину транспортного засобу (рис. 2.1).

Рис. 2.1. Розміри площадки для маневрування та парковки автомобіля при чотирьох постах розвантаження Розрахунок розмірів площадки розвантаження вантажу наведений нижче в таблиці 2.1.

Таблиця 2.1. Розрахунку розмірів площадки розвантаження вантажу

Розвантаження товарів відбувається або з рівня дороги або зі спеціальної рампи, піднятої на рівень кузова транспортного засобу.

Мінімальна ширина рампи розвантаження повинна бути не менше радіуса повороту на ній навантажувача плюс 1 м. Більшість сучасних складів проектують з шириною рамп розвантаження В = 6 м.

Висота рамп повинна узгоджуватись з висотою кузова автомобіля. Для вантажних автомобілів висота кузова від рівня підлоги кузова до рівня дороги коливається в межах від 550 до 1450 мм. Крім того, висота кузова залежить від завантаженості автомобіля. Так, для повністю завантаженого кузов може бути нижче 30 см незавантаженого.

Для подальших розрахунків висоту рампи приймаємо в межах від 1100 до 1450 мм.

2.2 Вхідний контроль поставок товарів на склад

При проведенні операцій приймання вантажів слід звернути увагу на дотримання постачальниками умов постачання згідно з договорами. Крім того, операції розвантаження та приймання складаються із цілого ряду заходів: розвантаження, перевірки документальної і фактичної відповідності отриманих вантажів умовам, вказаним в договорах, документального оформлення отриманих вантажів, розміщення вантажу на складі. Контроль за виконанням замовлень передбачає контроль за дотриманням договірних зобов’язань перед споживачами за виконання замовлень в повному обсязі та асортименті. Даний контроль проводять за допомогою книг обліку замовлень, а також порівнянням фактично відвантажених партій товару з кількістю договорах.

Приймання товарів на складах складається з наступних операцій:

· перевірка кількості товарів, що поступають;

· перевірка якості товарів, що поступають;

· оформлення приймання товарів відповідними документами;

· прийняття товарів на облік та зберігання.

Основними операціями являються тісно пов’язані між собою операції по перевірці кількості та якості товарів. Варто відмітити, що перевірка кількості, як правило, передує перевірці якості, так як умови роботи по прийманню такі, що кількість товару, що прибуває необхідно встановити відразу ж після його вивантаження і розсортування. Товари на складах зазвичай приймають завідуючі окремими складами або секціями, які являються матеріально відповідальними особами. Терміни приймання товарів повинні бути мінімальними.

Терміни приймання товарів наведені в табл. 2.2

Таблиця 2.2. Терміни приймання не швидкопсувних товарів по кількості та якості

Наявність на складі розвиненої інформаційної системи управління технологічним процесом дозволяє здійснювати адресацію на дільниці приймання. Вивантаження товару з автомобіля в цьому випадку починається після формування маршрутного листа і присвоєння кожній позиції відповідного місця на дільниці приймання.

2.3 Зберігання товарів на складах

На товарних складах зберігається велика номенклатура товарів різного асортименту, тому оптимальне їх розміщення по місцях зберігання значно спрощує роботу складу.

Основними умовами, яким повинна відповідати організація зберігання товарів на складах є:

— забезпечення кількісного і якісного зберігання товару;

— забезпечення відповідних умов зберігання (температура, вологість, сонячне світло тощо);

— збереження фізико-хімічних властивостей товару.

Розміщення товарів необхідно проводити з урахуванням способу зберігання товару (рис. 2.2).

Рис. 2.2. Види способів зберігання товарів При сортовому зберіганні кожний новий товар, який надійшов на склад, розміщується біля товару того ж найменування і сорту. Товари різного сорту зберігаються окремо. При партійному способі зберігання кожна партія товару, яка надійшла на склад, зберігається окремо, рух товарів по найменуваннях і сортах теж відбувається незалежно. Недоліком даного способу є зниження ефективності використання складського об'єму та управління складським процесом, тому що залишки товару одного сорту зберігаються в різних місцях.

Раціональне розміщення і укладка товарів на складі залежить від виду укладки.

В залежності від виду, об'єму товарних запасів, розмірів партій вантажу, способів переробки використовують в основному два способи зберігання:

1. Стелажний, при якому товари можуть зберігатись в упакованому та в неупакованому виді.

2. Штабельний, при якому товари зберігаються в тарі з використанням різних типів піддонів. Для тарних і штучних товарів зазвичай застосовують штабельний і стелажний способи укладання. Для зберігання товарів, тарованих в мішки, кіпи, кулі, ящики, бочки застосовують штабельне укладання. Формуючи штабель, забезпечують його стійкість, допустиму висоту і вільний доступ до товарів. Висота штабелю визначається властивостями товару і його упаковки, можливостями штабелера, граничним навантаженням на 1 м² підлоги, висотою складу.

Штабельне укладання застосовується в трьох варіантах: пряме, в перехресну клітку, в зворотну клітку. При прямому укладанні, частіше вживаному для штабелювання ящиків і бочок однакового розміру, кожен ящик ставиться строго і рівно на ящик в нижньому ряду. Підвищення стійкості штабелю забезпечує пряме пірамідальне укладання: у кожному верхньому ряду на одне місце менше і кожне верхнє місце встановлюється на два нижніх. У перехресну клітку укладають ящики різних розмірів. При укладанні товарів в штабель стежать за тим, щоб в складі забезпечувалися нормальна циркуляція повітря, санітарні і протипожежні вимоги. Штабелі розміщують не ближче 0,5 м від стін і 1,5 м від опалювальних приладів. Між штабелями залишають проходи шириною близько 1,5 м. Штабельне зберігання товарів, укладених на стоякові і ящикові піддони, дозволяє раціональніше використовувати приміщення і застосовувати механізми.

При стелажному способі зберігання товари на піддонах, розпаковані, а також товари в індивідуальній упаковці укладають у вічка стелажів. Стелажне зберігання товарів на піддонах зручно, оскільки за допомогою штабелерів піддони укладають на полицях, розташованих на будь-якій доступній механізмам висоті. На нижніх полицях можна зберігати товари, відбір яких виконують вручну, на верхніх — товари, що відвантажуються цілком на піддоні.

Товари укладаються на стелажі, піддони, в штабелі тощо. Вага вантажу на піддоні не повинна перевищувати розрахункової вантажопідйомності стандартного піддону. При розміщенні товарів в приміщеннях розміри відступів повинні складати: від стін приміщення — 0,7 м, від приладів опалювання — 0,5 м, від джерел освітлення — 0,5 м, від підлоги — 0,15−0,30 м. Зазори в штабелі мають бути: між ящиками — 0,02 м, між піддонами і контейнерами — 0,05−0,10 м.

Розміри відступів від приладів опалювання мають бути збільшені, якщо цього вимагають умови зберігання товару. При штабелюванні вантажів слід забезпечувати стійкість штабелю і безпеку людей, що працюють на штабелі або біля нього. Не допускається укладання в штабель вантажів в пошкодженій упаковці або в різно-габаритній тарі, в тарі із слизькими поверхнями, в упаковці, що не забезпечує стійкість пакету.

Вантажі в ящиках і мішках, не сформовані в пакети, слід укладати в штабель в перев’язку. Для стійкості штабелю слід через кожних 2 ряди ящиків прокладати рейки, а через кожних 5 рядів мішків — дошки.

Висота складування тарно-пакувальних і штучних вантажів визначається, виходячи з висоти приміщення, навантаження на перекриття, технічних характеристик і засобів механізації, технологічних правил і умов зберігання. Висота штабелю при ручному укладанні затарених вантажів в ящиках масою до 50 кг, в мішках до 70 кг не повинна перевищувати 2 м.

Висота укладання бочок в горизонтальному положенні (лежачи) має бути не більше 3 рядів з обов’язковим укладанням прокладок між рядами і підклинюванням всіх крайніх рядів. При установці бочок стоячи висота укладання допускається не більше, ніж в 2 ряди в перев’язку з прокладкою рівних по товщині дощок між рядами.

Карамель та консерви зберігаємо у стелажах. При стелажному зберіганні товару на складі кількість комірок стелажів та кількість ярусів стелажів ведуть в такій послідовності:

1. Розраховуємо вантажомісткість складу

2.

(2.5)

де:

— коефіцієнт нерівномірності надходження товару на склад (1,2);

— середня тривалість зберігання вантажів на складі для тарноштучних (1,5 доби);

— середньодобове постачання матеріалу на склад (вихідні дані).

Карамель:

Консерви:

3. Добова продуктивність складу Р_доб, т/добу:

(2.6)

Д — кількість днів роботи складу в році.

Карамель:

Консерви:

4. Коефіцієнт використання місткості складу:

(2.7)

Карамель:

Консерви:

4. При визначенні необхідної робочої площі для вантажів складованих на стелажах за основу розрахунку приймається обсяг робочої комірки стелажу

(2.8)

де:

— довжина комірки (2,7 м);

— ширина комірки (0,8 м);

— висота комірки (1,35 м).

Рис. 2.3. Схема до розрахунку коефіцієнта місткості стелажа

5. Розраховуємо вагову місткість стелажа:

(2.9)

де:

— об'ємна вага складованого вантажу, т/м³(з дод. 0,65 для карамелі; 0,81 для консерви);

— коефіцієнт заповнення комірки вантажем (0,5…1). Приймаємо 0,8. Карамель:

Консерви:

1. Кількість робочих комірок в стелажі:

(2.10)

Карамель:

Консерви:

2. Розраховуємо число робочих комірок:

(2.11)

— кількість ярусів (4).

Карамель:

Консерви:

Рис. 2.4. Розміри вантажної площадки складу при стелажному зберіганні вантажів

3. Сумарна робоча площа під стелажами рівна:

(2.12)

де: — ширина прорізу між суміжними стелажами (0,1 м.)

— ширина стелажу (1,25 м)

Карамель: S_ст=(2,7+0,1)· 1,25·24=84 м²;

Консерви: S_ст=(2,7+0,1)· 1,25·9=31,5 м².

При штабельному зберіганні товарів необхідно дотримуватись положень, викладених вище.

Мішки з цукром або борошном складають в штабелі на дерев’яні підтоварні решітки. Штабелі розміщують окремо за видами товару, сортами, датами надходження. Висота штабелю залежить від пори року, умов зберігання, сорту та вологості продукції. Так, при температурі повітря на складі більше 10 °C мішки складають у 10 рядів, а при t =10°С до 0 °C — в 12 рядів. Як правило, висота штабеля з сіллю, цукром, борошном на складах не перевищує 6−8 рядів мішків (рис. 2.5).

Рис. 2.5. Формування пакетів з мішків цукру, борошна Розрахунок вантажної площадки для зберігання товарів в штабелях ведуть в такій послідовності:

1. Згідно з вихідними даними до курсової роботи на складі в мішках зберігаються товари В і С.

2. Для зберігання товарів Б і С необхідно вибрати номер мішка (для закритих складів використовують два номери: № 12 розмірами 730×600 мм масою 50 кг та № 13 розмірами 840×500 мм масою 50 кг).

3. Згідно з рис. 2.3 «Формування пакетів з мішків» вибирають спосіб укладання мішків в штабель: прямий, перехресну клітку, в зворотню клітку.

4. Висоту штабелю для укладки мішків приймаємо 2 м, тобто в одному штабелі розміщується 21 мішок.

5. Визначаємо кількість мішків, які необхідно зберігати на складі; для цього вантажооборот товарів Б і С необхідно розділити на 50, тобто:

(2.13)

Цукор:

Борошно:

6. При перехресній клітці укладання товарів площа штабелю рівна:

м²

7. Кількість підоннів буде рівна:

Висота мішків не більше 2 м. Враховуючи, що в 1ярусі розміщується 3 мішки, а маючи 7 ярусів, приймаємо 21 мішок на піддоні.

Під цукор:

Під борошно:

Враховуючи, що на піддоні укладається 21 мішок, то необхідно 115 піддонів для цукру і 86 піддонів для борошна.

8. Площа, яку займуть піддони:

Цукор:

Борошно:

Загальна площа робочої (вантажної) площадки для штабельного і стелажного зберігання товарів на складі дорівнює:

(2.14)

Приймаємо 311 .

2.4 Відбір асортименту товару зі складу по замовленнях споживачів

Операції ручного відбору і підготовки товарів до відвантаження на склад є найбільш складним процесом і вимагає від завідуючого складом та комірника чіткого та своєчасного їх виконання. Ці операції включають в себе відбір товару з місць зберігання, комплектування і упаковку, оформлення супровідних документів, передачу тарних місць в експедицію для централізованої доставки споживачам.

Відбір товару проводять двома способами: індивідуальним і комплексним.

Індивідуальний відбір — це послідовне комплектування окремого замовлення. При цьому працівник складу обходить стелажі, виймаючи із місць зберігання необхідну кількість товару даного замовлення. Товар розміщують на піддон чи контейнер і переміщують на дільницю комплектування.

Комплексний відбір використовують при виконанні невеликих замовлень. Працівник складу послідовно виймає із місць зберігання товари для всієї партії замовлень згідно зі зведеним листом відбору.

В подальшому проводять додаткову операцію — сортування відібраних товарів по окремих замовленнях. Даний метод відбору дозволяє широко використовувати механізми, оскільки загальна кількість товарів відбирається великими партіями.

Вибір технологічної схеми робіт з комплектування відбувається за критерієм мінімізації витрат трудових і технічних ресурсів. В якості критерію мінімізації витрат можна використати коефіцієнт числа найменувань, який характеризує, як часто позиція даного товару зустрічається в замовленнях; його розраховують по формулі

(2.15)

де n — число замовлень в період часуt, шт.;

L — число найменувань товарів, замовлених за період часу t;

М_і — кількість позицій в і-му замовленні.

Значення К_з = 1 показує, що позиція товару, А зустрічається в замовленнях один раз. Ефект від об'єднання замовлень стає відчутним при К_з? 0,7.

2.5 Відвантаження товарів зі складу

В процесі відвантаження товарів зі складу необхідно вирішити наступні завдання:

— формування і групування товарів по маршрутах відправлення;

— контролювання якості, цілісності упаковки товарів;

— формування маршрутів руху автомобілів;

— своєчасне відправлення вантажів, недопущення простоїв під навантаженням;

— контроль за поверненням оборотної тари;

— оформлення документів.

Роботи з відвантаження товарів можуть виконуватись персоналом складу або спеціалізованим підрозділом, який зайнятий обробленням упакованих і підготовлених до відправлення вантажів зі складу. Необхідність у створенні спеціалізованих підрозділів виникає при великій кількості замовлень на централізовану поставку товарів зі складу. Створення експедиції з відвантаження дозволяє чітко організувати роботу з обслуговування вхідних і вихідних товарних потоків, підняти ефективність використання транспорту, а також вирішити цілий ряд завдань торгівельних підприємств, пов’язаних з доставкою товарів.

Експедиція підприємства створюється з метою:

— організації і здійснення централізованої доставки товарів клієнтам;

— тимчасового зберігання товарів;

— забезпечення ритмічної роботи транспорту.

В завдання експедиції входить: концентрація, формування товарів по маршрутах, контроль за якістю упаковки для недопущення псування товару при транспортуванні, оформлення всіх видів документів.

Працівники експедиції приймають упаковані товари зі складу по кількості місць згідно з документацією, при цьому перевіряють кількість місць, цілісність упаковки та тари.

Прийняті зі складу товари реєструються в спеціальному журналі. План експедиційного складу проектують з урахуванням наявних складських приміщень, об'єму товарообороту, кількості вантажоотримувачів, транспортних засобів, що використовуються, тощо.

Автомобільний транспорт при централізованій доставці вантажів працює по затверджених графіках, що потребує оперативності у виконанні навантажувальних робіт, що досягають використанням засобів механізації. Із експедиції на рампу товари доставляють за допомогою акумуляторних навантажувачів, транспортерів, ролів, рольгангів тощо.

В кузові автомобіля вантажі розміщують з максимальним використанням площі, вантажопідйомності і розміщення вантажоотримувача на маршруті. Розміщення товарних місць по глибині кузова повинно відповідати порядку їх розвантаження при русі по маршруту.

3. Проектування складських приміщень та технологічних зон

3.1 Структура складських приміщень

Основним етапом технічного проектування складу є визначення складу приміщень для зберігання товарів та їх розмірів.

В залежності від призначення всі приміщення складу можна об'єднати в три групи:

— технологічні приміщення;

— підсобні приміщення;

— адміністративно-побутові приміщення.

В табл. 3.1 наведено перелік приміщень складського комплексу.

Таблиця 3.1. Характеристика приміщень складського комплексу

3.2 Вимоги до складських будівель і споруд

Для зберігання тарно-штучних вантажів, які потребують захисту від атмосферних опадів, використовують одноповерхові криті склади із зовнішнім або внутрішнім розміщенням під'їзних шляхів та рамп для навантаження, розвантаження вантажів.

Для вантажів, які не бояться впливу атмосферного середовища, використовують відкриті площадки з відповідними засобами механізації для навантажувально-розвантажувальних робіт. Одноповерхові криті склади з під'їзними шляхами для автомобілів та залізничного транспорту називають ангарами.

Одноповерхові склади критого типу бувають однопрольотні і багатопрольотні з шириною між прольотами 12 м, стінки будують із залізобетонних панелей або цегли. Для сортування тарно-штучних вантажів, які перевозять дрібними партіями, проектують одноповерхові склади шириною будівлі 18, 24, 30 і 36 м.

Рампи (платформи) для обслуговування залізничного транспорту будують прямими шириною 3 м, а для автомобілів — прямими шириною не менше 6,0 м, зубчастими під кутом 30−45°.

Рис. 3.1. Схема до розрахунку складських проїздів для автомобілів:

а) поздовжня; б) перпендикулярно рампі; в) зубчаста Висота вантажних платформ зі сторони під'їзду автомобіля повинна бути не менше 1,2 м над рівнем проїзної частини дороги. Ширина вантажних платформ приймається відповідно до вимог технології виконання робіт і практично приймається 12−15 м. Вона складається із смуг для проїзду транспорту (вилкових навантажувачів, штабелерів).

Двері в складах для проїзду навантажувачів і розвантажувачів влаштовують в поздовжніх стінах, дверні пройоми повинні перевищувати габарити навантажених транспортних засобів по висоті на 0,2 м, а по ширині 0,6 м. В типових проектах двері мають висоту 3,6 м і ширину 2,5 м.

Рис. 3.2. Схема розміщення палетів на закритому складі:

а) при поздовжньому завантаженні; б) перпендикулярно до рампи На складах тарно-штучних вантажів використовують крани-штабелери вантажопідйомністю 1,0−1,32 т, підвісні однобалочні, а для переміщення вантажів по території складу — вилочні навантажувачі вантажопідйомністю 1,0−1,25 т.

Якщо в асортименті товарів, які зберігаються на складі, є такі, які потребують спеціального зберігання, то в складі приміщень можуть бути холодильні камери, ємкості тощо.

При розробці структури приміщень слід мати на увазі, що деякі товари не можуть зберігатись в одному приміщенні.

Складські комплекси, крім загальноскладських приміщень, можуть включати в себе приміщення для підготовки товарів для продажу.

3.3 Визначення розмірів загальної площі складу

Складські комплекси в рамках даної роботи несуть подвійне змістове навантаження. По-перше, поняття «площа» — це місце, територія, де виконуються ті чи інші складські функції підприємств тієї чи іншої галузі, а по-друге — це розмір певної території в квадратних метрах, призначеної для різних господарських цілей.

Складська площа формується з окремих технологічних зон, які поділяють на: площу дільниці приймання товарів; вантажну площу для зберігання вантажів у піддонах, стелажах; допоміжної площі під проходи та проїзди; площі дільниці комплектації; площу експедицій приймання та відправлення товарів.

В загальному вигляді розрахунок складської площі ведуть по формулі:

(3.1)

де F_ван — вантажний майданчик під зберігання товарів, м²;

F_доп — допоміжна площа, зайнята проїздами та проходами, м²;

F_пр — площа приймання та відправлення товарів, м²;

F_к — майданчик комплектування, м²;

F_рм — площа, зайнята побутовими та службовими приміщеннями для складських працівників, м²;

F_пе — площа експедиції приймання товарів, м²;

F_ве — площа експедиції відправки товарів, м².

3.4 Розрахунок розмірів допоміжного майданчика складу (площі проходів та проїздів)

В умовах функціонування конкретного складу величина площ проходів і проїздів залежить від декількох факторів, основними з яких є:

— ширина робочого коридору наявної техніки;

— розмір сітки колон на складі;

— орієнтування поздовжньої осі піддону відносно осі стелажу.

Як показала практика, допоміжна площа складу тісно пов’язана з площею вантажного майданчика залежністю:

. (3.2)

Ширина робочого коридору залежить від параметрів наявної техніки. При використанні штабелерів мінімальні робочі проходи приймають від 1600 мм, а при використанні механізмів, які по своїх конструктивних особливостях при обробленні вантажів повинні стати фронтом до стелажу або штабеля, ширина робочого прольоту приймається 3000 мм.

Суттєвий вплив на розмір допоміжного майданчика має сітка колон складу. Колони не повинні знаходитись в міжстелажних проходах, де вони створюють перешкоду руху напільного транспорту. Тому при розміщенні штабелів чи стелажів необхідно:

— не допускати встановлення колон в проїздах;

— витримувати мінімальну ширину проїздів.

Одночасне виконання умов тим складніше, чим менша сітка колон. Мінімальна сітка колон 6Ч6 м.

Поздовжня вісь піддона 800Ч1200 мм може бути розміщена паралельно або перпендикулярно до осі стелажа чи осі штабельного ряду.

Паралельне розміщення піддону дозволяє швидше вручну відбирати із місць збереження товар, оскільки глибина місця збереження відносно невелика — 800 мм. Відбирати вантаж із піддону, розміщеного перпендикулярно осі стелажа, набагато складніше, оскільки глибина стелажа до 1200 мм.

Величина майданчика проходів і проїздів конкретизується після розробки плану і прийняття схеми механізації.

3.5 Розрахунок майданчика дільниці приймання вантажу

Майданчик дільниці приймання вантажу розраховується на основі:

— показників розрахункових навантажень на 1 м² площі дільниці приймання і комплектування вантажу;

— показника оборотних запасів.

Розрахунок показників допустимих навантажень на 1 м² площі ведуть по формулі:

(3.3)

де К_пр — коефіцієнт, який враховує площу складських проїздів, залежить від типу засобів механізації. Для вилкових навантажувачів, штабелерів, які працюють в закритих складах, К_пр = 1,7;

с_і — питомі навантаження на 1 м² корисної площі складу, т/м².

Питомі навантаження визначаються за залежністю:

(3.4)

де h — допустима висота укладки вантажу в штабель, м;

г — об'ємна вага вантажу, т/м³.

Приймають наступні нормативні значення с_і:

0,85 — для критих складів при зберіганні тарних і штучних вантажів;

0,40 — для складів тарно-штучних вантажів, які перевозяться дрібними партіями;

0,25 — для спеціалізованих складів промислових товарів широкого вантажу;

k_с — коефіцієнт складності по кожному виду вантажу, які надходять на склад, приймаємо k_с = 0,85;

— розрахунковий добовий вантажопотік по і-тому вантажу, т;

Т_і — термін зберігання і-того вантажу, який надійшов на склад, діб.

Зважаючи на те, що в нашому випадку використовуються криті склади для зберігання тарно-штучних вантажів, тому для розрахунку приймається

=0,85.

Розрахунковий добовий вантажопотік рівний середньодобовому надходженню матеріалів на склад, помноженому на коефіцієнт нерівномірності надходжень матеріалів.

Терміни зберігання матеріалів на складі встановлюються в залежності від призначення складу, для різних вантажів та матеріалів приймають:

— для товарно-штучних вантажів — 1,5 діб;

— для контейнерів — 1 і 2 доби;

— для цементу та мінеральних добрив — 2,5 доби;

— для великотоннажних вантажів — 2,5 доби.

3.6 Розрахунок майданчика дільниці комплектування складу

Площа дільниці комплектування, аналогічно площі дільниці приймання вантажу, може бути визначена на основі показників допустимих навантажень на 1 м² площі на дільниці комплектування вантажу по формулі:

(3.5)

де Q_к — об'єм обороту вантажу, грн./рік;

А_км — частка товару, який надходить на дільницю комплектування, %, приймаємо А_км (A) = 10%; А_км (B) = 25%; А_км © = 50%; А_км (D) = 15%;

t_км — число днів надходження товару на дільниці комплектування, днів, приймаємо 20−30% від Д (Д = 250 днів);

у — допустимі показники розрахункових навантажень на 1 м² площі дільниці комплектування, т/м²;

Коефіцієнт використання складської площі на дільниці комплектування приймаємо рівним К_н = 0,6−0,7.

Поблизу дільниці комплектування облаштовують місце (приміщення) для завідувача складу розміром F_з = 12 м².

Карамель:

Цукор:

Консерви:

Борошно:

Тоді =1,3+11+3+5=20,3

3.7 Розрахунок площ експедиційних приміщень

1. Приймальна експедиція складу створюється для приймання вантажу від транспортної організації для тимчасового зберігання до проведення і оформлення товару. Площа дільниці приймальної експедиції складається із площі для збереження товару, площі проходів та проїздів, площі секції для збереження конфліктних партій товару.

Конфліктною партією товару вважають таку, коли фактична кількість товару, яка надійшла на склад, не відповідає умовам договору на поставку.

Площа секцій для збереження конфліктних партій товару розраховується, виходячи з можливостей збереження 15% об'єму добового надходження товару. Мінімальна площа секції для збереження конфліктних партій повинна забезпечити можливість зберігання товарів у об'ємі одного транспортного засобу (вагон, автомобіль).

Розмір площі дільниці приймальної експедиції залежить від потужності складського комплексу і приймається 80−85% від площі експедиції відправлення:

= (3.6)

2. Площа експедиції відправлення товару.

Експедиція відправлення товару створюється з метою помаршрутного комплектування партій товару, що відвантажуються. Згідно з принципом безперервності технологічного процесу цілі укомплектовані палети не завозять в експедицію відправлення, а безпосередньо відвантажують із місць зберігання товару.

В першому наближенні площа експедиції відправлення може бути визначена за формулою:

=, (3.7)

де Р — навантаження на 1 м² на експедиціях, т/м² (Р = 1,2);

t — термін збереження вантажів на ділянці приймання і комплектації, діб (t = 2 доби);

— висота укладання продукції на ділянках, м (= 1,3 м; = 1,5 м);

— коефіцієнт, що враховує нерівномірність надходження вантажів на склад;

— кількість днів відправлення продукції зі складу (= 0,9•Д, днів);

•250=225 днів;

— коефіцієнт використання площі експедиції відправлення (= 0,40−0,49);

— коефіцієнт використання площі приймальної ділянки (експедиція приймання), = 0,3−0,4.

3.8 Санітарно-побутові та адміністративні приміщення складських комплексів

До санітарно-побутових приміщень складських комплексів відносяться кімнати відпочинку, приміщення для медичного обслуговування, їдальня, туалетні кімнати та ряд інших приміщень. В складському комплексі необхідно передбачити гардеробні приміщення для зберігання вуличного одягу та взуття. Ці приміщення обладнують індивідуальними шафами та лавами, крім того, передбачають приміщення для душових, вмивальників, туалетів.

В залежності від кількості працівників складського комплексу організовують їдальні, буфети та кімнати для приймання їжі.

Якщо кількість працівників складу більше 30 осіб, передбачають приміщення для медичного обслуговування, площа якого не повинна бути меншою 12 м².

Площу адміністративних приміщень розраховують в залежності від кількості працюючих, але не менше 5 м² на одного службовця при штаті 3−5 працівників і 3,25 м² — при штаті більше 5 працівників.

(3.8)

де — площа приміщення для медичного обслуговування, ;

— число службовців при штаті;

— площа, яка розрахована на одного працівника, що залежить від чисельності штату працюючих, .

3.9 Проектування складських приміщень

В даному пункті курсової роботи необхідно розробити план розміщення приміщень та технологічних зон складу згідно з проведеними вище розрахунками.

Таблиця 3.2. Експлікація технологічних зон складського комплексу

Рис. 3.3 Схема розміщення технологічних зон складського комплексу

4. Технічне забезпечення складського технологічного процесу

4.1 Вимоги до технічного забезпечення складського технологічного процесу

Основним видом техніки, яка використовується на складах для розвантаження, навантаження та переміщення товарів до місць зберігання, є електронавантажувачі та електроштабелери.

Електронавантажувачі - машини напільного без рельсового транспорту, які приводяться в рух електродвигуном від акумуляторних батарей. Електронавантажувачі призначені для механізації навантажувально-розвантажувальних робіт, штабелювання і транспортування на невеликі відстані тарно-штучних вантажів по складській території з твердим рівним покриттям підлоги.

Електронавантажувачі - це машини, центр ваги вантажу в яких знаходиться поза опорним контуром коліс.

Характерною ознакою фронтальних універсальних електронавантажувачів загального призначення є постійне переднє розміщення вантажопідйомника з консольно встановленим на каретці робочим органом. Основним захватом вантажу є вилковий, при підніманні і транспортуванні вантаж знаходиться за межами колійної бази.

В електроштабелерах, на відміну від електронавантажувачів, центр ваги вантажу знаходиться всередині опорного контуру або максимально до нього наближений. Це забезпечує електроштабелерам достатню стійкість і дозволяє працювати без противаги.

В передній частині електроштабелерів змонтована вантажопідйомна мачта з гідравлічним підйомом вилкової каретки, яка може переміщуватись в горизонтальному напрямку. Наявність в електроштабелерів висувного вантажопідйомника або вил дозволяє збільшити колісну базу та створити компактні та маневрені машини невеликої маси.

Вибираючи навантажувач, в першу чергу, варто звернути увагу на його технічні характеристики. Найбільш важливі з них: вантажопідйомність, висота підйому вантажу, потужність, трансмісія, центр ваги вантажу, тип шин і тип двигуна. Розглянемо більш детально деякі з них.

Вантажність. Під вантажністю транспортного засобу розуміють масу вантажу, на перевезення якого розрахований даний транспортний засіб.

За вантажністю навантажувачі бувають:

— малої вантажності - 1−4 тонни;

— середньої - 4−16 тонн;

— великої - 16 тонн.

Висота підйому вантажу. Висота штабелювання навантажувача безпосередньо залежить від типу встановленої на ньому щогли:

1). Двосекційна щогла. Стандартний навантажувач, обладнаний двосекційною щоглою, може піднімати вантажі на третій ярус стелажів. Висота здійснення операцій до 3 м.

2). Двосекційна щогла з вільним ходом. Вилковий навантажувач з двосекційною щоглою з вільним ходом може бути використаний для роботи в обмежених умовах, наприклад, у вантажних контейнерах або залізничних вагонах, висота підйому вантажу — до 5 м.

3). Трисекційна щогла. Навантажувач, оснащений трьохсекційною щоглою, може піднімати вантаж на висоту 7 м.

Чотирьохколісний фронтальний електронавантажувач показаний на рис. 4.1.

Рис. 4.1. Електронавантажувач

Для навантаження — розвантаження вантажів на складі під час їх приймання і відвантаження на транспортні засоби, а також ж переміщення вантажів на території складського комплексу і їх складування було обрано два типи сучасних вилкових електронавантажувальних Jungheinriсh EFG-110 і LINDE H12D. Дані механізми зображенні на рис. 4.2, а дані їх технічної характеристики наведені в таблиці 4.1.

Таблиця 4.1. Технічна характеристика вилкових електронавантажувачів

(а) (б) Рис. 4.2 Зовнішній вигляд вилкових електронавантажувачів:

а) Jungheinriсh EFG-110; б) LINDE H12D.

4.2 Розрахунок потреби в засобах механізації

Для обробки вантажів всередині складу розрахуємо потрібну кількість навантажувально-розвантажувальних механізмів:

(4.1)

де — годинна продуктивність навантажувально-розвантажувального механізму, т/год.;

— коефіцієнт використання навантажувального механізму в часі, = 0,8.

Т — тривалість роботи складу протягом доби, год., Т= 12 год.

Розрахунок годинної продуктивності навантажувача виконується за формулою:

(4.2)

де G — вантажопідйомність навантажувально-розвантажувального механізму, т;

— коефіцієнт використання вантажопідйомності навантажувально-розвантажувального механізму, = 0,75;

Z — кількість робочих циклів навантажувально-розвантажувального механізму протягом години.

Кількість робочих циклів навантажувально-розвантажувального механізму протягом години визначається за формулою:

(4.3)

де — тривалість години (60 хв.);

— тривалість одного робочого циклу роботи навантажувача

(= 4−5 хв.).

4.3 Формування структури парку автотранспортних засобів для централізованого вивезення вантажів

Визначаємо час простою автомобілів під навантаженням-розвантаженням, год.:

(4.4)

де — вантажопідйомність, приймаємо для трьох автомобілів: = 4 т, = 5 т, = 6 т;

— витрати часу на навантаження та розвантаження 1 т вантажу, год./т:

де — витрати часу на виконання підготовчо-заключних операцій, год.:

= 12 (хв.) = 0,2 год.

Визначаємо питому вагу для автомобілів вантажністю j = 1,…, m-1.

(4.5)

де — загальна кількість автомобілів;

— ймовірність використання автомобілів j-тої вантажопідйомності;

розрахунковий коефіцієнт:

(4.6)

де — середній пробіг автомобіля з вантажем за їздку, км;

— ймовірність використання автомобіля максимальної вантажопідйомності при виконанні і-тої кількості їздок:

(4.7)

для і = 1 =0

для і = 2

і = 3

і = 4

і = 5

і = 6

і = 7

і = 8

і = 9

і = 10

— технічна швидкість автомобіля, = 24,2 км/год.;

— коефіцієнт використання пробігу, = 0,55;

— час простою автомобіля під навантаженням-розвантаженням, год.

Розрахунковий коефіцієнт становитиме:

Для автомобілів визначена питома вага становитиме:

Визначаємо середню вантажопідйомність автомобіля за їздку, т:

(4.8)

де — вантажність автомобілів.

Визначаємо кількість їздок, що виконуються парком автомобілів за період, що розглядається:

(4.9)

де — річний вантажообіг складу;

— коефіцієнт статичного використання вантажопідйомності парку автомобілів.

Кількість їздок, що виконуються автомобілями j-тої марки:

(4.10)

де j = 1, 2, …, m-1, а для автомобіля максимальної вантажопідйомності:

= - .

Обсяг перевезень кожної марки автомобіля, т:

(4.11)

де j = 1, 2, …, m.

Добова продуктивність автомобіля, т/добу:

(4.12)

де — час перебування автомобіля в наряді, год.

Необхідна середньооблікова кількість автомобілів кожної марки:

(4.13)

де j = 1, 2, …, m;

— коефіцієнт випуску автомобілів на лінію;

Д — число днів роботи автомобілів.

Визначаємо загальну кількість автомобілів усіх марок, що обслуговують склад, шт.:

(4.14)

.

4.4 Розрахунок оптимального числа місць відвантаження вантажів зі складу

Оптимальне число місць відвантаження і чисельність комплексів машин і устаткування для забезпечення вантажно-розвантажувальних робіт і операцій, пов’язаних з відправленням і оформленням вантажів, визначається за формулою:

(4.15)

де — інтенсивність вихідного потоку автомашин, од./год.;

— середній час очікування машин у черзі на завантаження, год.;

— інтенсивність обслуговування одного відправника вантажу (обернено пропорційна середньому часу обслуговування одного відправника вантажу), од./год.

Середній час очікування машин у черзі на завантаження, год.:

(4.16)

Її складовими є середній час простою автомобіля під навантаженням-розвантаженням та середній час обслуговування автомобіля:

(4.17)

де — час обслуговування одного автомобіля, год:

Інтенсивність обслуговування одного відправника вантажу, од./год.:

(4.18)

Інтенсивність вихідного потоку автомашин л може бути визначена за формулою:

(4.19)

де Т — час роботи складу протягом доби з приймання та відправлення вантажів зі складу, год./добу;

— середня вантажопідйомність засобів транспорту, що використовуються.

Висновок

Склади є одним з найважливіших елементів логістичних систем. Об'єктивна необхідність в спеціально обладнаних місцях для зберігання і обробки запасів існує на всіх стадіях руху матеріального потоку, починаючи від джерела отримання сировини і матеріалів, і закінчуючи відвантаженням готової продукції споживачам. У широкому діапазоні варіюються поняття складів відносно розмірів: від невеликих приміщень, загальною площею в декілька сотень квадратних метрів, до масштабних логістичних складських комплексів-гігантів, що покривають площі в сотні тисяч квадратних метрів.

Організація складського господарства спрямована на забезпечення проведення робіт по розміщенню вантажів на зберігання, забезпеченню необхідних умов зберігання, вилученню вантажів з місць зберігання та проведення інших складських операцій зобслуговування вантажів.

В курсовій роботі ми здійснили проектування складських приміщень, розрахували їх розміри та розглянули питання забезпечення складських процесів засобами механізації.

При проектуванні ТСК для зберігання харчових продуктів розглянули його місце розташування в місті Рівне на вулиці Біла. Дана локація зручна тим, що розміщуючи склад на околицях міста, маємо швидкий та зручний доступ до споживачів безпосередньо в самому місті та в прилеглих районах.

Для забезпечення механізації на складі було обрано 2 типи електронавантажувачів JungheinrichEFG 110 та LINDE H12D.

В результаті розрахунків були визначені розміри вантажної площі складу (311 м²), розміри допоміжної площі приміщень складу (279,9 м²), площі дільниці приймання (1175,19 м²), комплектування вантажів (20,3 м²), розміри адміністративних та санітарно-побутових приміщень (77 м²) та ін., які були прийняті згідно побудови складу з використанням стандартизованої сітки колон.

Рекомендована література

1. Афанасьев Л. Л. Единая транспортная система и автомобильные перевозки: Учебник / Л. Л. Афанасьев, Н. Б. Островский, С. М. Цукерберг. — 2 изд. перераб. и доп. — М.: Транспорт, 1984. — 333 с.

2. Батищев И. И. Организация и механизация погрузочно-разгрузочных работ на автомобильном транспорте: Учебник / И. И. Батищев. — М.: Транспорт, 1988. — 367 с.

3. Вирабов С. А. Складское и тарное хозяйство: Монография / С. А. Вирабов. — К.: Вища школа, 1989. — 304 с.

4. Волгин В. В. Склад: Практ. пособие / В. В. Волгин. — 2-е издание. — М.: Дашков и К, 2001. — 315 с.

5. Гриневич Г. П. Комплексно-механизированные и автоматизированные склады на транспорте: Монография / Г. П. Гриневич — М.: Транспорт, 1987. — 296 с.

6. Контейнерная транспортная система / Под ред. Л. А. Когана. — М.: Транспорт, 1991. — 254 с.

7. Погрузочно-разгрузочные работы / Под ред. М. П. Ряузова. — М.: Стройиздат, 1988. — 442 с.