Розробка технологічного процесу механічної обробки корпуса пристрою

Зміст

• Вступ
• 1. Розділ загального машинобудування
• 1.1 Розробка програмного забезпечення в середовищі Delphi
• 1.1.1 Опис програми
• 1.2 Код програми
• 1.3 Приклад розрахунку для перевірки програми
• 2. Технологічний розділ
• 2.1 Аналіз службового призначення
• 2.2 Визначення типу виробництва
• 2.3 Відпрацювання конструкції деталі на технологічність
• 2.3.1 Якісні показники технологічності
• 2.3.2 Кількісні показники технологічності
• 2.4 Техніко-економічне обґрунтування вибору методу виготовлення заготовки
• 2.4.1 Обгрунтування та остаточний вибір способу виготовлення виливка, призначення класу точності та ряду припусків
• 2.4.2 Розробка схеми технологічного процесу та креслення виливка
• 2.5 Розробка операційного технологічного процесу
• 2.5.1 Визначення припусків на механічну обробку
• 2.5.2 Визначення припусків розрахунково-аналітичним методом
• 2.5.3 Табличний метод визначення припусків на обробку
• 2.5.4 Розрахунок режимів різання
• 2.5.4.1 Визначення режимів різання розрахунково-аналітичним методом
• 2.5.4.2 Визначення режимів різання аналоговим методом
• 2.6 Призначення площини рознімання форми та розроблення креслення виливка
• 2.7 Визначення маси виливка
• 2.8 Обґрунтування вибору технологічних баз
• 2.8.1 Обгрунтування вибору загальних технологічних баз
• 2.9 Проектування технологічних послідовностей оброблення деталі.
• 2.10 Генерування послідовності оброблення поверхонь
• 2.11 Проектування варіантів маршрутних технологічних процесів
• 2.12 Проектування змісту технологічних операцій
• 2.13 Вибір установочних елементів
• 2.13.1 Розрахунок похибки базування
• 2.13.2 Розрахунок сили затиску
• 2.13.3 Розробка конструкції і принцип роботи пристрою
• 3. Економічний розділ
• 3.1 Визначення необхідного технологічного устаткування
• 3.2 Визначення капітальних витрат
• 3.3 Розрахунок технологічної собівартості
• 4. Охорона праці
• 4.1 Електробезпека
• 4.2 Пожежна безпека
• Література

Вступ

У цьому проекті розроблено технологічний процес механічної обробки корпуса пристрою, розроблено креслення заготовки та спроектовано технологічне оснащення.

Мета проекту — отримати практичні навики розв’язання задач, які виникають при розробці технологічних процесів виготовлення деталей та проектуванні технологічної оснастки.

Під час виконання роботи розв’язуються наступні задачі:

розробка технологічного процесу виготовлення деталі «корпуса пристрою «, що означає вибір методу виготовлення заготовки, призначення послідовності виконання операцій (маршрутна технологія), вибір устаткування і інструмента для кожної операції технологічного процесу (операційна технологія), розрахунок елементів режимів різання, сил різання і норм часу;

проектування верстатних пристроїв для виконання окремих операцій.

У пояснювальній записці описані порядок і всі етапи розробки технологічного процесу виготовлення важіля.

Розвиток машинобудування, підвищення якості машин, приладів і апаратів, скорочення термінів розробки й освоєння виробництва, нових виробів, забезпечення високої точності і стабільності процесів їхнього виготовлення знаходиться в прямої залежності від досконалості технологічних процесів ще на етапі їх розробки, тому при проектуванні приділяється увага використанню досягягнень науки «Технологія машинобудування».

деталь корпус пристрій різання

1. Розділ загального машинобудування

1.1 Розробка програмного забезпечення в середовищі Delphi

1.1.1 Опис програми

ПРОГРАМА ДЛЯ ПОБУДОВИ ГРАФІКУ НОРМАЛЬНО РОЗПОДІЛЕНИХ ВИПАДКОВИХ ВЕЛИЧИН

При дослідженні технічних систем можуть використовуватися теоретичні емпірічні методи аналізу. Кожне з цих напрямків має відносну самостійність, має свої переваги і недоліки. У загальному випадку, теоретичні методи у вигляді математичних моделей дозволяють описувати та пояснювати взаємозв'язок елементів досліджуваної системи або об'єкта у відносно широких діапазонах зміни змінних величин. Однак при побудові теоретичних моделей неминуче введення будь-яких обмежень, припущень, гіпотез і т.п. Тому виникає задача оцінки достовірності (адекватності) отриманої моделі реальному процесу або об'єкта. Для цього проводиться експериментальна перевірка розроблених теоретичних моделей. Практика є вирішальною основою наукового пізнання.

У ряді випадків саме результати експериментальних досліджень дають поштовх до теоретичного узагальнення досліджуваного явища. Експериментальне дослідження дає більш точну відповідність між досліджуваними параметрами. Але не слід перебільшувати результати експериментальних досліджень, які справедливі тільки в межах умов проведеного експерименту.

Таким чином, теоретичні та експериментальні дослідження доповнюють один одного і є складовими елементами процесу пізнання навколишнього нас світу. Як правило, результати експериментальних досліджень потребують певної математичної обробки.

Для процедури обробки та порівняння експериментальних і теоретичних даних була написана програма на програмній мові DEPHI. На рис. 1. відображений інтерфейс розробленої програми.

Рис. 1. інтерфейс програми

Розроблена програма (рис.1) відображає такі розрахункові значення: перевірку гіпотези, щодо закону розподілу значень на основі використання критерію Пірсона, Xmin — мінімальне значення випадкової величини; Xmax — максимальне значення випадкової величини; Rексп. — Експериментальний розмах випадкової величини; Rрасч. — Розрахунковий розмах випадкової величини; K — число інтервалів; h — ширина інтервалу; S-середнє квадратичне значення; 6S — діапазон зміни випадкової величини; - середнє значення випадкової величини.

Рис. 2. Графік розподілу випадкових величин

Розроблений програмний продукт може використовуватись для обробки і аналізу експериментальних даних при виконанні лабораторних робіт з дисципліни «Технологія машинобудування» .

1.2 Код програми

unit Unit1;

interface

uses

Windows, Messages, SysUtils, Classes, Graphics, Controls, Forms, Dialogs,

Grids, StdCtrls;

type

TForm1 = class (TForm)

GroupBox1: TGroupBox;

OpenDialog1: TOpenDialog;

SaveDialog1: TSaveDialog;

StringGrid1: TStringGrid;

GroupBox2: TGroupBox;

Button4: TButton;

Button3: TButton;

Button1: TButton;

Button2: TButton;

Button5: TButton;

Edit1: TEdit;

Label1: TLabel;

procedure FormCreate (Sender: TObject);

procedure Button1Click (Sender: TObject);

procedure Button2Click (Sender: TObject);

procedure Button3Click (Sender: TObject);

procedure Button4Click (Sender: TObject);

procedure Button5Click (Sender: TObject);

private

{ Private declarations }

public

{ Public declarations }

end;

var

Form1: TForm1;

Mu: array [0.100] of integer;

col, col1: array [0.100 000] of real;

f: array [1.120] of real;

Mu1: array [0.100 000] of real;

colsred: array [0.100] of real;

mass: array [0.39, 0.9] of real;

colcount: integer;

x, y, interval, i, u: integer;

Sn, tochki, min, max, maxy, r, k, h, xsred, mininterval, maxinterval, b, q, s, raschet1, raschet2: real;

string1, string2: string;

znach1, znach2: integer;

FName: string;

implementation

uses Unit2, Unit3;

{$R *. DFM}

procedure TForm1. FormCreate (Sender: TObject);

begin

stringgrid1. Cells [0,0]: ='1−10';

stringgrid1. Cells [1,0]: ='11−20';

stringgrid1. Cells [2,0]: ='21−30';

stringgrid1. Cells [3,0]: ='31−40';

stringgrid1. Cells [4,0]: ='41−50';

ZeroMemory (@col, SizeOf (col));

colcount: =0;

q: =1;

f [1]: =3.84;

f [2]: =5.99;

f [3]: =7.81;

f [4]: =9.49;

f [5]: =11.07;

f [6]: =12.59;

f [7]: =14.07;

f [8]: =15.51;

f [9]: =16.92;

f [10]: =18.31;

f [11]: =19.68;

f [12]: =21.03;

f [13]: =22.36;

f [14]: =23.68;

f [15]: =25.00;

f [16]: =26.30;

f [17]: =27.59;

f [18]: =28.87;

f [19]: =30.14;

f [20]: =31.41;

f [25]: =37.65;

f [30]: =43.77;

f [60]: =79.08;

f [120]: =146.57;

mass [0]: =0.3989;

mass [0]: =0.3970;

mass [0]: =0.3910;

mass [0]: =0.3814;

mass [0]: =0.3683;

mass [0]: =0.3527;

mass [0]: =0.3332;

mass [0]: =0.3123;

mass [0]: =0.2897;

mass [0]: =0.2661;

mass [0]: =0.2420;

mass [0]: =0.2179;

mass [0]: =0.1942;

mass [0]: =0.1714;

mass [0]: =0.1497;

mass [0]: =0.1295;

mass [0]: =0.1109;

mass [0]: =0.0940;

mass [0]: =0.0790;

mass [0]: =0.0656;

mass [0]: =0.0540;

mass [0]: =0.0440;

mass [0]: =0.0355;

mass [0]: =0.0283;

mass [0]: =0.0222;

mass [0]: =0.0175;

mass [0]: =0.0136;

mass [0]: =0.0104;

mass [0]: =0.0079;

mass [0]: =0.0060;

mass [0]: =0.0044;

mass [0]: =0.0033;

mass [0]: =0.0024;

mass [0]: =0.0017;

mass [0]: =0.0012;

mass [0]: =0.0009;

mass [0]: =0.0006;

mass [0]: =0.0004;

mass [0]: =0.0003;

mass [0]: =0.0002;

mass [1]: =0.3989;

mass [1]: =0.3965;

mass [1]: =0.3902;

mass [1]: =0.3802;

mass [1]: =0.3668;

mass [1]: =0.3503;

mass [1]: =0.3312;

mass [1]: =0.3101;

mass [1]: =0.2874;

mass [1]: =0.2637;

mass [1]: =0.2396;

mass [1]: =0.2155;

mass [1]: =0.1919;

mass [1]: =0.1691;

mass [1]: =0.1476;

mass [1]: =0.1276;

mass [1]: =0.1092;

mass [1]: =0.0925;

mass [1]: =0.0775;

mass [1]: =0.0644;

mass [1]: =0.0529;

mass [1]: =0.0431;

mass [1]: =0.0347;

mass [1]: =0.0277;

mass [1]: =0.0219;

mass [1]: =0.0171;

mass [1]: =0.0132;

mass [1]: =0.0101;

mass [1]: =0.0077;

mass [1]: =0.0058;

mass [1]: =0.0043;

mass [1]: =0.0032;

mass [1]: =0.0023;

mass [1]: =0.0017;

mass [1]: =0.0012;

mass [1]: =0.0008;

mass [1]: =0.0006;

mass [1]: =0.0004;

mass [1]: =0.0003;

mass [1]: =0.0002;

mass [2]: =0.3989;

mass [2]: =0.3961;

mass [2]: =0.3894;

mass [2]: =0.3790;

mass [2]: =0.3653;

mass [2]: =0.3485;

mass [2]: =0.3292;

mass [2]: =0.3076;

mass [2]: =0.2851;

mass [2]: =0.2613;

mass [2]: =0.2371;

mass [2]: =0.2131;

mass [2]: =0.1895;

mass [2]: =0.1669;

mass [2]: =0.1456;

mass [2]: =0.1257;

mass [2]: =0.1074;

mass [2]: =0.0909;

mass [2]: =0.0761;

mass [2]: =0.0632;

mass [2]: =0.0519;

mass [2]: =0.0422;

mass [2]: =0.0339;

mass [2]: =0.0270;

mass [2]: =0.0213;

mass [2]: =0.0167;

mass [2]: =0.0128;

mass [2]: =0.0099;

mass [2]: =0.0075;

mass [2]: =0.0056;

mass [2]: =0.0042;

mass [2]: =0.0031;

mass [2]: =0.0022;

mass [2]: =0.0016;

mass [2]: =0.0012;

mass [2]: =0.0008;

mass [2]: =0.0006;

mass [2]: =0.0004;

mass [2]: =0.0003;

mass [2]: =0.0002;

mass [3]: =0.3988;

mass [3]: =0.3956;

mass [3]: =0.3885;

mass [3]: =0.3778;

mass [3]: =0.3637;

mass [3]: =0.3467;

mass [3]: =0.3271;

mass [3]: =0.3056;

mass [3]: =0.2827;

mass [3]: =0.2589;

mass [3]: =0.2347;

mass [3]: =0.2107;

mass [3]: =0.1872;

mass [3]: =0.1647;

mass [3]: =0.1435;

mass [3]: =0.1238;

mass [3]: =0.1057;

mass [3]: =0.0893;

mass [3]: =0.0748;

mass [3]: =0.0620;

mass [3]: =0.0508;

mass [3]: =0.0413;

mass [3]: =0.0332;

mass [3]: =0.0264;

mass [3]: =0.0208;

mass [3]: =0.0163;

mass [3]: =0.0125;

mass [3]: =0.0096;

mass [3]: =0.0073;

mass [3]: =0.0055;

mass [3]: =0.0040;

mass [3]: =0.0030;

mass [3]: =0.0022;

mass [3]: =0.0016;

mass [3]: =0.0011;

mass [3]: =0.0008;

mass [3]: =0.0005;

mass [3]: =0.0004;

mass [3]: =0.0003;

mass [3]: =0.0002;

mass [4]: =0.3986;

mass [4]: =0.3951;

mass [4]: =0.3876;

mass [4]: =0.3765;

mass [4]: =0.3621;

mass [4]: =0.3448;

mass [4]: =0.3251;

mass [4]: =0.3034;

mass [4]: =0.2803;

mass [4]: =0.2565;

mass [4]: =0.2323;

mass [4]: =0.2083;

mass [4]: =0.1849;

mass [4]: =0.1626;

mass [4]: =0.1415;

mass [4]: =0.1219;

mass [4]: =0.1040;

mass [4]: =0.0878;

mass [4]: =0.0734;

mass [4]: =0.0608;

mass [4]: =0.0494;

mass [4]: =0.0404;

mass [4]: =0.0325;

mass [4]: =0.0258;

mass [4]: =0.0203;

mass [4]: =0.0158;

mass [4]: =0.0122;

mass [4]: =0.0093;

mass [4]: =0.0071;

mass [4]: =0.0053;

mass [4]: =0.0039;

mass [4]: =0.0029;

mass [4]: =0.0021;

mass [4]: =0.0015;

mass [4]: =0.0011;

mass [4]: =0.0008;

mass [4]: =0.0005;

mass [4]: =0.0004;

mass [4]: =0.0003;

mass [4]: =0.0002;

mass [5]: =0.3984;

mass [5]: =0.3945;

mass [5]: =0.3867;

mass [5]: =0.3752;

mass [5]: =0.3605;

mass [5]: =0.3429;

mass [5]: =0.3230;

mass [5]: =0.3011;

mass [5]: =0.2780;

mass [5]: =0.2541;

mass [5]: =0.2299;

mass [5]: =0.2059;

mass [5]: =0.1826;

mass [5]: =0.1604;

mass [5]: =0.1394;

mass [5]: =0.1200;

mass [5]: =0.1023;

mass [5]: =0.0863;

mass [5]: =0.0721;

mass [5]: =0.0596;

mass [5]: =0.0488;

mass [5]: =0.0396;

mass [5]: =0.0317;

mass [5]: =0.0252;

mass [5]: =0.0198;

mass [5]: =0.0154;

mass [5]: =0.0119;

mass [5]: =0.0091;

mass [5]: =0.0069;

mass [5]: =0.0051;

mass [5]: =0.0038;

mass [5]: =0.0028;

mass [5]: =0.0020;

mass [5]: =0.0015;

mass [5]: =0.0010;

mass [5]: =0.0007;

mass [5]: =0.0005;

mass [5]: =0.0004;

mass [5]: =0.0002;

mass [5]: =0.0002;

mass [6]: =0.3982;

mass [6]: =0.3939;

mass [6]: =0.3857;

mass [6]: =0.3739;

mass [6]: =0.3589;

mass [6]: =0.3410;

mass [6]: =0.3209;

mass [6]: =0.2989;

mass [6]: =0.2756;

mass [6]: =0.2516;

mass [6]: =0.2275;

mass [6]: =0.2036;

mass [6]: =0.1804;

mass [6]: =0.1582;

mass [6]: =0.1374;

mass [6]: =0.1182;

mass [6]: =0.1006;

mass [6]: =0.0848;

mass [6]: =0.0707;

mass [6]: =0.0584;

mass [6]: =0.0478;

mass [6]: =0.0387;

mass [6]: =0.0310;

mass [6]: =0.0246;

mass [6]: =0.0194;

mass [6]: =0.0151;

mass [6]: =0.0116;

mass [6]: =0.0088;

mass [6]: =0.0067;

mass [6]: =0.0050;

mass [6]: =0.0037;

mass [6]: =0.0027;

mass [6]: =0.0020;

mass [6]: =0.0014;

mass [6]: =0.0010;

mass [6]: =0.0007;

mass [6]: =0.0005;

mass [6]: =0.0003;

mass [6]: =0.0002;

mass [6]: =0.0002;

mass [7]: =0.3980;

mass [7]: =0.3932;

mass [7]: =0.3847;

mass [7]: =0.3726;

mass [7]: =0.3572;

mass [7]: =0.3391;

mass [7]: =0.3187;

mass [7]: =0.2966;

mass [7]: =0.2732;

mass [7]: =0.2492;

mass [7]: =0.2251;

mass [7]: =0.2012;

mass [7]: =0.1781;

mass [7]: =0.1561;

mass [7]: =0.1354;

mass [7]: =0.1163;

mass [7]: =0.0989;

mass [7]: =0.0833;

mass [7]: =0.0694;

mass [7]: =0.0573;

mass [7]: =0.0468;

mass [7]: =0.0379;

mass [7]: =0.0303;

mass [7]: =0.0241;

mass [7]: =0.0189;

mass [7]: =0.0147;

mass [7]: =0.0113;

mass [7]: =0.0086;

mass [7]: =0.0065;

mass [7]: =0.0048;

mass [7]: =0.0036;

mass [7]: =0.0026;

mass [7]: =0.0019;

mass [7]: =0.0014;

mass [7]: =0.0010;

mass [7]: =0.0007;

mass [7]: =0.0005;

mass [7]: =0.0003;

mass [7]: =0.0002;

mass [7]: =0.0002;

mass [8]: =0.3977;

mass [8]: =0.3925;

mass [8]: =0.3836;

mass [8]: =0.3712;

mass [8]: =0.3555;

mass [8]: =0.3372;

mass [8]: =0.3166;

mass [8]: =0.2943;

mass [8]: =0.2709;

mass [8]: =0.2468;

mass [8]: =0.2227;

mass [8]: =0.1989;

mass [8]: =0.1758;

mass [8]: =0.1539;

mass [8]: =0.1334;

mass [8]: =0.1145;

mass [8]: =0.0973;

mass [8]: =0.0818;

mass [8]: =0.0681;

mass [8]: =0.0562;

mass [8]: =0.0459;

mass [8]: =0.0371;

mass [8]: =0.0297;

mass [8]: =0.0235;

mass [8]: =0.0184;

mass [8]: =0.0143;

mass [8]: =0.0110;

mass [8]: =0.0084;

mass [8]: =0.0063;

mass [8]: =0.0047;

mass [8]: =0.0035;

mass [8]: =0.0025;

mass [8]: =0.0018;

mass [8]: =0.0013;

mass [8]: =0.0009;

mass [8]: =0.0007;

mass [8]: =0.0005;

mass [8]: =0.0003;

mass [8]: =0.0002;

mass [8]: =0.0001;

mass [9]: =0.3973;

mass [9]: =0.3918;

mass [9]: =0.3825;

mass [9]: =0.3697;

mass [9]: =0.3538;

mass [9]: =0.3352;

mass [9]: =0.3144;

mass [9]: =0.2920;

mass [9]: =0.2685;

mass [9]: =0.2444;

mass [9]: =0.2203;

mass [9]: =0.1965;

mass [9]: =0.1736;

mass [9]: =0.1518;

mass [9]: =0.1315;

mass [9]: =0.1127;

mass [9]: =0.0957;

mass [9]: =0.0804;

mass [9]: =0.0669;

mass [9]: =0.0551;

mass [9]: =0.0449;

mass [9]: =0.0363;

mass [9]: =0.0290;

mass [9]: =0.0229;

mass [9]: =0.0180;

mass [9]: =0.0139;

mass [9]: =0.0107;

mass [9]: =0.0081;

mass [9]: =0.0061;

mass [9]: =0.0046;

mass [9]: =0.0034;

mass [9]: =0.0025;

mass [9]: =0.0018;

mass [9]: =0.0013;

mass [9]: =0.0009;

mass [9]: =0.0006;

mass [9]: =0.0004;

mass [9]: =0.0003;

mass [9]: =0.0002;

mass [9]: =0.0001;

end;

procedure TForm1. Button1Click (Sender: TObject);

begin

if (edit1. text<>'') then

begin

ZeroMemory (@col, SizeOf (col));

ZeroMemory (@col1,SizeOf (col1));

ZeroMemory (@Mu, SizeOf (Mu));

ZeroMemory (@Mu1,SizeOf (Mu1));

ZeroMemory (@colsred, SizeOf (colsred));

colcount: =0;

xsred: =0;

for x: = 0 to stringgrid1. colcount — 1 do

for y: = 1 to stringgrid1. rowcount — 1 do

begin

if (StringReplace (stringgrid1. cells [x, y],'. ', ',', [rfReplaceAll, rfIgnoreCase]) <>'') then

begin

colcount: =colcount+1;

col [colcount]: =strtofloat (StringReplace (stringgrid1. cells [x, y],'. ', ',', [rfReplaceAll, rfIgnoreCase]));

xsred: =xsred +col [colcount];

end;

end;

if (colcount=0) then

begin

showmessage ('Нет исходных данных');

exit;

end;

xsred: =xsred/colcount;

form2. edit7. text: =floattostr (xsred);

min: =col [1];

for i: =1 to colcount do

if (col [i]

form2. edit1. text: =floattostr (min);

max: =col [1];

for i: =1 to colcount do

if (col [i] >max) then max: =col [i];

form2. edit2. text: =floattostr (max);

r: =max-min;

form2. edit3. text: =floattostr ®;

k: =trunc (1+1.44*ln (colcount)) +1;

form2. edit4. text: = floattostr (k);

h: =trunc (r/k);

form2. edit5. text: = floattostr (h);

interval: =trunc (r/h) +1;

mininterval: =trunc (min) — 1;

ZeroMemory (@col, SizeOf (col));

col [1]: =mininterval;

q: = mininterval;

for i: =2 to interval+1 do

begin

col [i]: =q+h;

q: =q+h;

end;

maxinterval: =col [interval+1];

for i: =1 to interval do

begin

colsred [i]: =col [i] + (h/2);

end;

for i: =1 to interval+1 do

for x: = 0 to stringgrid1. colcount — 1 do

for y: = 1 to stringgrid1. rowcount — 1 do

if (StringReplace (stringgrid1. cells [x, y],'. ', ',', [rfReplaceAll, rfIgnoreCase]) <>'') then

begin

b: =strtofloat (StringReplace (stringgrid1. cells [x, y],'. ', ',', [rfReplaceAll, rfIgnoreCase]));

if ((b>=col [i]) and (b

Mu [i]: = Mu [i] +1;

end;

maxy: =Mu [2];

for i: =1 to interval+1 do

if (Mu [i] >maxy) then maxy: =Mu [i] +1;

form2. Series1. Clear ();

form2. Series2. Clear ();

Form2. Chart1. LeftAxis. Automatic: = False;

Form2. Chart1. BottomAxis. Automatic: = False;

Form2. Chart1. BottomAxis. SetMinMax (mininterval-1, maxinterval+1);

Form2. Chart1. LeftAxis. SetMinMax (0,maxy+1);

for i: =1 to interval do

form2. Series1. AddXY (colsred [i], Mu [i], '', clblue);

form2. show;

Form2. Edit8. text: =floattostr (maxinterval-mininterval);

for X: = 0 to stringgrid1. colcount — 1 do

for y: = 1 to stringgrid1. rowcount — 1 do

if (StringReplace (stringgrid1. cells [x, y],'. ', ',', [rfReplaceAll, rfIgnoreCase]) <>'') then

s: =s+sqr ((strtofloat (StringReplace (stringgrid1. cells [x, y],'. ', ',', [rfReplaceAll, rfIgnoreCase])) — xsred));

if (colcount<25) then

Sn: =colcount-1;

if (colcount>=25) then

Sn: =colcount;

s: =sqrt (s/Sn);

form2. edit12. text: =floattostrF (s, ffFixed, 6,2);

form2. edit6. text: =floattostrF (s*6,ffFixed, 6,2);

ZeroMemory (@col, SizeOf (col));

{for i: =1 to interval do

col [i]: =abs ((colsred [i] - xsred) /s); }

u: =0;

tochki: =0;

while (col1 [u]

begin

u: =u+1;

col [u]: =abs (((mininterval+tochki) — xsred) /s);

col1 [u]: =mininterval+tochki;

tochki: =tochki+0.1;

end;

for i: =1 to u do

begin

raschet1: =trunc (col [i]);

raschet2: =frac (col [i]);

string1: =floattostrF (raschet2,ffFixed, 3,2);

delete (string1,4,7);

raschet1: = ((raschet1+strtofloat (string1)) *10);

string2: =floattostrF (raschet2,ffFixed, 6,2);;

delete (string2,5,7);

delete (string2,1,3);

znach1: =strtoint (floattostr (raschet1));

znach2: =strtoint (string2);

col [i]: =mass [znach1] [znach2];

end;

for i: =1 to u do

Mu1 [i]: = ((h/s) *col [i]) *colcount;

for i: =1 to u do

form2. Series2. AddXY (col1 [i], Mu1 [i], '', clgreen);

end

else showmessage ('Введите индификационые данные');

form2. caption: =edit1. text+'. График нормального распределения случайной величины (результаты расчетов). ';

end;

procedure TForm1. Button2Click (Sender: TObject);

begin

for x: = 0 to stringgrid1. colcount — 1 do

for y: = 1 to stringgrid1. rowcount — 1 do

stringgrid1. cells [x, y]: ='';

end;

procedure TForm1. Button3Click (Sender: TObject);

var

f: textfile;

begin

SaveDialog1. FileName: = FName;

if SaveDialog1. Execute then

begin

FName: = SaveDialog1. FileName;

assignfile (f, Fname);

rewrite (f);

writeln (f, stringgrid1. colcount);

writeln (f, stringgrid1. rowcount);

for x: = 0 to stringgrid1. colcount — 1 do

for y: = 1 to stringgrid1. rowcount — 1 do

writeln (f, stringgrid1. cells [x, y]);

closefile (f);

showmessage ('Таблица успешно сохранена');

end;

end;

procedure TForm1. Button4Click (Sender: TObject);

var

f: textfile;

temp: integer;

tempstr: string;

begin

if OpenDialog1. Execute then

begin

FName: = OpenDialog1. FileName;

assignfile (f, FName);

reset (f);

readln (f, temp);

stringgrid1. colcount: = temp;

readln (f, temp);

stringgrid1. rowcount: = temp;

for x: = 0 to stringgrid1. colcount — 1 do

for y: = 1 to stringgrid1. rowcount — 1 do

begin

readln (F, tempstr);

stringgrid1. cells [x, y]: = tempstr;

end;

closefile (f);

end;

end;

procedure TForm1. Button5Click (Sender: TObject);

begin

form3. show;

end;

end.

1.3 Приклад розрахунку для перевірки програми

Введемо вихідні дані в програму:

Рис. 3 Вихідні дані.

Отримані розрахункові дані:

Рис. 4. Отримані розрахункові дані

2. Технологічний розділ

Проектування технологічних процесів механічної обробки машин представляє собою складну, багатоваріантну задачу, вирішення якої направлено на забезпечення заданої якості продукції, зниження її собівартості при заданій продуктивності, скорочення трудових та матеріальних затрат на виробництво та зменшення шкідливого впливу на навколишнє середовище.

2.1 Аналіз службового призначення

Так як відсутнє складальне креслення виробу то важко визначити службове призначення деталі «Корпус прибора». Можливо корпус служить для базування на ньому деталі типу тіла обертання. Деталь в виробі базується на поверхню, А та на отвір діаметром Ш50Н7. Деталь має ряд кріпильних отворів за допомогою яких до неї можуть приєднуватись інші деталі. Також деталь має два точних отвори діаметром Ш6Н8.

Деталь «Корпус прибору» виготовляють з сірого чавуну марки СЧ 25 ГОСТ 1412–85 з пластинчастим графітом.

Хімічний склад чавуну СЧ 25 (масова доля елементів), %: 3,3.3,5 С;

1,4.2,4Sі; 0,7.1,0 Мn; до 0,2 Р; не більше 0,15 S.

Вуглець збільшує твердість і крихкість чавуну, підвищує рідко текучість. Кремній та марганець дещо зміцнюють сплав. Сірка та фосфор негативно впливають на механічні властивості чавунів: сірка збільшує крихкість в гарячому стані (червоноламкість), а фосфор — у холодному (холодноламкість).

Чавун СЧ 25 (температура плавлення t_пл = 1460 °C; температура заливання в ливарні форми t_зал = 1260 — 1400 °C, коефіцієнт ливарної усадки — 1,2% має добрі ливарні властивості, рідкотекучість, добре заповнює форму і дозволяє одержувати якісні виливки.

Фізико-механічні властивості чавуну СЧ 25:

тимчасовий опір при розтягуванні Gв ⁼ 180 МПа;

границя міцності при згинанні G_n = 392 МПа;

твердість за Брінеллем НВ — 1668.2364 МПа;

густина у = 7,1 10³ кг/м²;

лінійна усадка є - 1,2%.

Чавун характеризується як матеріал з антифрикційними властивостями та не витримує великих ударних навантажень та здатний поглинати вібрації.

Рис. 2.1 Корпус 3-D Рис. 2.2 Корпус 3-D

Висновок. На кресленні зазначені всі необхідні дані для проектування технологічного процесу. Прийнятий конструктором матеріал відповідає умовам роботи деталі у вузлі. Встановлена відповідність точності розмірів та параметрів шорсткості. Як наслідок, у креслення деталі ніяких змін не вносимо.

2.2 Визначення типу виробництва

Тип виробництва — це класифікаційна категорія виробництва, яка визначає ознаки широти номенклатури, регулярності, стабільності і об'єму випуску деталі.

Розрізняють такі типи виробництва:

1. Одиничне.

2. Серійне.

2.1 Малосерійне.

2.2 Середньосерійне.

2.3 Великосерійне.

3. Масове.

Вибір типу виробництва здійснюється за:

Річною програмою випуску.

Масою виробу.

Кожний тип виробництва характеризується коефіцієнтом закріплення операцій (Кз. о). Значення коефіцієнтом закріплення операцій (Кз. о) приймається для планового періоду, рівному одному місяцю, та розраховується по формулі (3.1):

(3.1.)

де: - число технологічних операцій,

— число робочих місць з різними операціями.

Враховуючи, що у нас відсутні данні по технологічному виготовлення такої деталі, ми не можемо використовувати формулу (3.1), тому для визначення типу виробництва використовуємо масу заготовки та заданий річний обсяг виробництва. В цьому випадку тип виробництва визначається за таблицями.

У відповідності до таблиці, тип виробництва згідно з ГОСТ 3.1108−74.

1. Кз. о. =1 — масове виробництво.

2.1 <�Кз. о<10 — великосерійне виробництво.

3.10< Кз, о <20 — середньосерійне виробництво.

4.20< Кз. о<40 — малосерійне виробництво.

5. Кз. о. >40 — одиничне виробництво.

Визначення типу виробництва

При масі деталі m=5,4 кг та річній програмі випуску n=1000 шт., приймаємо Кз. о. =11, тобто середньосерійний тип виробництва.

В будь якому технологічному процесі потрібно прямувати до кращого використання обладнання — як по технічним можливостям так і по часу роботи.

Тому при малому завантаженні його слід довантажувати подібними операціями по обробці інших деталей, якщо такий варіант є можливим з організаційної та економічної точки зору.

Висновок: технологічне проектування будемо виконувати для середньосерійного типу виробництва з коефіцієнтом закріплення операцій Кз. о. =11. Для даної деталі річний обсяг випуску N=1000 шт.

2.3 Відпрацювання конструкції деталі на технологічність

Технологічність це властивості виробу, які забезпечують найбільшу простоту реалізації технологічного процесу.

Відпрацювання на технологічність представляє собою комплекс заходів по забезпеченню необхідного рівню технологічності конструкції по встановленим показникам, направлена на підвищення продуктивності праці, зниженню затрат і скорочення часу на виготовлення виробу при витримування її якості. Оцінка технологічності може бути двох видів:

Якісна

Кількісна.

Якісна оцінка характеризує технологічність конструкції взагалі на основі досвіду і допускається на всіх етапах проектування як попередня.

Кількісна оцінка технологічності виробу виражається числовим показником і раціональна у тому випадку, коли ці показники сильно впливають на технологічність виробу

2.3.1 Якісні показники технологічності

Матеріал виробу — чавуну марки СЧ 25 ГОСТ 1412–85 з пластинчастим графітом і має гарні ливарні властивості.

Поверхні, що обробляються повинні бути простими. При обробці деталі не потрібно використовувати спеціальний різальний інструмент, всі

поверхні є легкодоступні. Забезпечується точне та надійне базування в процесі обробки

2.3.2 Кількісні показники технологічності

На даному етапі проектування можливо визначити тільки три коефіцієнти технологічності конструкції деталі.

Аналіз деталі за ступенем точності та шорсткості поверхонь

Коефіцієнт точності обробки.

де:

К_{т. ч} > 0,7 — деталь за цим параметром технологічна.

Коефіцієнт шорсткості поверхні.

де:

К_ш < 0,32 — деталь за цим параметром технологічна.

Маса деталі:

M_д = 5,48 кг.

Коефіцієнт використання матеріалу:

— деталь за цим параметром технологічна.

рівень технологічності конструкції використано матеріалу:

де: — базовий та отриманий коєфіціент використання матеріалу.

Рівень технологічності конструкції по трудомісткості виготовлення:

де: — отримана і базова трудоємність виготовлення виробу.

Рівень технологічності по технологічній собівартості:

де: — отримана і базова технологічна собівартість.

Нема базового ТП, тому ми не можемо їх порівняти.

Висновок: за основними показниками технологічності корпус — технологічний.

2.4 Техніко-економічне обґрунтування вибору методу виготовлення заготовки

У машинобудуванні для одержання заготовок найбільш широко застосовують лиття, обробку металів тиском і зварювання, а також комбінації цих методів. Однак кожен з методів має велику кількість способів одержання заготовок. Найчастіше при виборі методу необхідно в першу чергу враховувати матеріал деталі та її призначення.

Заготовку будемо одержувати литтям тому що чавун має добрі ливарні властивості. Виливки можна виготовляти у піщано-глинистих, оболонкових формах, кокілях, під тиском, відцентровим литтям, за моделями, які виплавляються, тощо.

Враховуючи матеріал деталі та річну програму випуску 1000 деталей приймаємо спосіб виготовлення литтям в піщано-глинисті форми за металевими моделями. Виливок приведений на рис. 2.3.

Рис. 2.3 Ескіз заготовки (виливок)

2.4.1 Обгрунтування та остаточний вибір способу виготовлення виливка, призначення класу точності та ряду припусків

Правильний вибір виду заготовки багато у чому визначає ефективність процесу обробки різанням, якість деталі, її вартість.

Порівняння технологічних можливостей, переваг, та недоліків різних способів лиття показує що у середньосерійному виробництві такі виливки можна одержувати литтям у металеві форми (кокілі), в оболонкові або піщані форми, литтям за моделями, що виплавляються /6, табл.1.1−1.4 /

Лиття за моделями, що виплавляються, дозволяє одержувати високоякісні виливки, але їх вартість у 4−5 разів перевищує вартість литва у піщані форми. Крім того, ускладнюється виготовлення виливків з внутрішніми наскрізними порожнинами. Цей спосіб лиття найбільш придатний для виготовлення невеликих виливків високої точності та складної конфігурації.

Лиття в оболонкові форми дозволяє отримати високоякісні виливки, але через великі початкові витрати воно найбільш вигідне в масовому та великосерійному виробництві.

Для виготовлення заготовки корпусу найбільш прийнятне лиття у кокіль або піщані форми. Але при литті у кокіль чорних металів стійкість металевих форм відносно невисока.

Таким чином, найдоцільніше виготовляти виливки корпусу литтям у разові піщані форми з машинним формуванням за металевими моделями. Цей простий та дешевий спосіб лиття забезпечує досить високу точність, легко піддається механізації та автоматизації.

1. Для остаточно прийнятого способу виготовлення виливка литтям у піщані форми з машинним формуванням за металевими моделями згідно з ГОСТ 26 643–85 призначаємо (з урахуванням термічної обробки виливка та його простої форми):

2. Технологічний процес лиття — лиття у піщано-глиністі сирі форми з вологістю (2,8−3,5%) низькоміцних (120−160 кПа) сумішей з низьким рівнем ущільнення до твердості нижчої 80 одиниць, клас розмірної точності виливка — 10 (табл.9);

3. При визначенні ступеня жолоблення елементів виливка (табл.10) враховуємо, що виливок не має тонких та довгих елементів, схильних до жолоблення, представляє собою жорстку конструкцію з відношенням найменшого розміру до найбільшого (товщини або висоти до довжини елемента виливка), яке (приблизно за розмірами деталі) дорівнює 9,5/69=0,13;

4. приймаємо ступінь жолоблення елементів виливка — 5;

3. Ступінь точності поверхонь виливків (табл.11) — 16;

4. Шорсткість поверхонь виливків згідно з табл.12 Rа=40 мкм,

5. Клас точності маси виливків (табл.13) — 11;

6. Згідно з табл.14 приймаємо ряд припусків на обробку виливка рівним 9;

7. Згідно з розділом 5 ГОСТ 26 645–85 точність виливка (без указання величини зміщення) позначається: Точність виливка 11−7-16−11 Зм.1,4 ГОСТ 26 645–85.

2.4.2 Розробка схеми технологічного процесу та креслення виливка

Технологічний процес виготовлення виливка включає такі процеси: приготування формувальних сумішей, виготовлення та складання ливарних форм, плавлення та заливання металу у форми та тверднення виливків; вибивання, очищення, обрубування виливків; термічну обробку та контроль якості виливків. При виготовленні заготовки корпусу кожен з цих процесів включає ряд комплексів, прийомів та операцій.

Виготовлення формувальних сумішей включає: завантаження піску (глини) у сушильну піч; сушіння піску та глини; приготування фарб, емульсій, паст; завантаження в бігуни твердих компонентів, заливання води та рідких компонентів, приготування формувальних сумішей; вивантаження сумішей і їх транспортування на відповідні дільниці.

Виготовлення стержнів включає наповнення стержньового ящика сумішшю, ущільнення її з витяганням стержня; подачу стержня на обробку; сушіння та фарбування болвану; подачу болвану на дільницю складання форм. Машинне формування заготовок в опоках включає: підготовку до набивання та набивання півформ: установлення та видалення моделей, півформ, стояків, випорів; наповнення опоки формувальною сумішшю; викінчуючу обробку півформ; установлення стержнів у форму; складання форми та кріплення опок під заливання.

Заливання металу в форми включає: плавлення металу: наповнення ковша металом: транспортування ковша; заливання металу в форми.

Визначення допусків припусків та технологічних напусків для лінійних розмірів виливка, мм (ГОСТ 26 645−85)

Ч - чорнова; НЧ - напівчистова; ЧС - чистова.

Обробка виливків після охолодження металу включає: вибивання форм на вибивних вібраційних гратках; видалення стержнів та очищення виливків у гідравлічній камері; очищення ливників та додатків під видалення; відрізування ливників, випорів та заливів; очищення поверхні виливків у дробоструминній камері; термообробку виливків; контроль якості та фарбування виливків

2.5 Розробка операційного технологічного процесу

2.5.1 Визначення припусків на механічну обробку

Припуск — шар матеріалу, що видаляється з поверхні заготовки з метою досягнення заданих властивостей оброблюваної поверхні деталі.

Припуск на обробку поверхонь деталі може бути призначений по відповідних довідкових таблицях, ГОСТ або на основі розрахунково-аналітичного методу визначення припусків.

ГОСТ і таблиці дозволяють призначати припуски незалежно від технологічного процесу обробки деталі й умов його здійснення і тому в загальному випадку є завищеними, містять резерви зниження витрати матеріалу і трудомісткості виготовлення деталі.

Розрахунково-аналітичний метод визначення припусків на обробку (РАМВП), розроблений проф.В. М. Кутим, базується на аналізі факторів, що впливають на припуски попередніх і виконуваного переходів технологічного процесу обробки поверхні. Значення припуску визначається методом диференційованого розрахунку по елементах, що складає припуск. РАМВП передбачає розрахунок припусків по всіх послідовно виконуваних технологічних переходах обробки даної поверхні деталі (проміжні припуски), їхнє підсумовування для визначення загального припуску на обробку поверхні і розрахунок проміжних розмірів, що визначають положення поверхні, і розмірів заготівлі. Розрахунковою величиною є мінімальний припуск на обробку, достатній для усунення на виконуваному переході похибок обробки і дефектів поверхневого шару, отриманих на попередньому переході, і компенсації похибок, що виникають на виконуваному переході. Проміжні розміри, що визначають положення оброблюваної поверхні, і розміри заготівлі розраховують з використанням мінімального припуску. РАМВП являє собою систему, що включає методики обґрунтованого розрахунку припусків, пов’язування розрахункових припусків із граничними розмірами оброблюваної поверхні і нормативні матеріали.

Застосування РАМВП скорочує в середньому відхід металу в стружку у порівнянні з табличними значеннями, створює єдину систему визначення припусків на обробку і розмірів деталі по технологічних переходах і при заготівельних операціях, сприяє підвищенню технологічної культури виробництва.

2.5.2 Визначення припусків розрахунково-аналітичним методом

Необхідно розрахувати припуски на чорнове та чистове розточування отвору у розмір 50Н9. Обробка відбувається за одну установку заготовки на операції 015. Заготовку встановлюють обробленою базовою площиною на площину і двома попередньо обробленими отворами на циліндричний та зрізаний палець.

Розрахунок припусків на обробку отвору у розмір 50Н7

Сумарне значення просторових відхилень для обробки внутрішніх циліндричних поверхонь визначаємо за формулою:

де

— похибка положення вісі.

Похибка установки де — похибка базування

— похибка закріплення

Розраховуємо мінімальні припуски Перевірка правильності розрахунку: 6,07 - 5,045 = 1−0,025,0,075 = 0,075.

Висновок: Розрахунок проведено правильно.

Розрахунок припусків на поверхню.

Технологічна послідовність обробки поверхні:

фрезерування попереднє;

фрезерування завершальне.

Величину розрахункового мінімального припуску на операцію (перехід) визначаємо за наступною формулою:

z_imin = (R_z + h) _i-1 + Д_Уi-1 + е_i

2 Z_min = 2 (700+1562.2+110) =4744.4 мкм

При завершальному фрезеруванні

2 Z_min =2 (50+50+93,7+5,55) =398,5 мкм

7,22−5,14=2,2−0,12

2,08=2,08

Карта розрахунку припусків на обробку та граничних розмірів по технологічним переходам

Схема розташування проміжних припусків та допусків

2.5.3 Табличний метод визначення припусків на обробку

Табличний метод визначення припусків є наближеним, так як він базується

на багаторічному досвіді обробки матеріалів різанням та статистичних даних.

Ціль табличного методу — визначення з мінімальними затратами часу величини припусків, що необхідні для досягнення заданих конструкторських розмірів поверхонь.

Припуски та допуски на розміри виливка визначаємо за ГОСТ 26 645–85

Припуски на механічну обробку циліндра

Висновок: Припуски табличним методом визначені правильно.

2.5.4 Розрахунок режимів різання

Приведені нижче короткі дані по призначенню режимів різання розроблені з використанням офіційних видань по режимах різання інструментами зі швидкорізальної сталі і з твердого сплаву. Вони розраховані на застосування інструментів з оптимальними значеннями

геометричних параметрів різальної частини.

При призначенні режимів різання враховують характер обробки, тип і розміри інструмента, матеріал різальної частини, матеріал і стан заготовки, тип і стан устаткування.

Глибина різання t: при чорновій обробці призначають по можливості максимальну, рівну всьому припускові на обробку або більшій його частині; при чистовій обробці - у залежності від вимог точності розмірів і шорсткості обробленої поверхні.

Подача S: при чорновій обробці вибирають максимально можливу подачу, виходячи з твердості і міцності системи ВПІД, потужності привода верстата, міцності твердосплавної пластинки й інших обмежуючих факторів; при чистовій обробці - у залежності від необхідного ступеня точності і шорсткості обробленої поверхні.

Швидкість різання V розраховують по емпіричних формулах, установленим для кожного виду обробки.

Значення коефіцієнта С₀ і показників ступеня, що утримуються в цих формулах, так само як і періоду стійкості Т інструмента, застосовуваного для даного виду обробки, приведені в таблицях для кожного виду обробки.

Обчислена з використанням табличних даних швидкість різання враховує конкретні значення глибини різання t, подачі S і стійкості Т і дійсна при визначених табличних значеннях ряду інших факторів. Тому для одержання дійсного значення швидкості різання v з урахуванням конкретних значень згаданих факторів уводиться поправочний коефіцієнт К. Тоді К — добуток ряду коефіцієнтів. Найважливішими з них, загальними для різних видів обробки, є:

К_М1 — коефіцієнт, що враховує якість оброблюваного матеріалу;

К_П1 — коефіцієнт, що відбиває стан поверхні заготівлі;

К_т — коефіцієнт, що враховує якість матеріалу інструмента.

Стійкість Т — період роботи інструмента до затуплення, що приводиться для різних видів обробки, відповідає умовам одноінструментальної обробки. При багатоінструментальній обробці період стійкості Т варто збільшувати. Він залежить, насамперед, від числа одночасно працюючих інструментів, відношення часу різання до часу робочого ходу, матеріалу інструмента, виду устаткування. При багатоверстатному обслуговуванні період стійкості Т також необхідно збільшувати зі зростанням числа верстатів, що обслуговуються.

Сила різання. Під силою різання звичайно мають на увазі її головну складову Р_Z, що визначає потужність, що витрачається на різання і крутний момент на шпинделі верстата. Силові залежності розраховують по емпіричних формулах.

Розраховані з використанням табличних даних силові залежності враховують конкретні технологічні параметри (глибину різання, подачу, ширину фрезерования й ін.).

2.5.4.1 Визначення режимів різання розрахунково-аналітичним методом

Необхідно розрахувати режими різання при чорновому фрезеруванні площини.

Вихідні дані: оброблюваний матеріал — СЧ25 ГОСТ 1412–85; устаткування — Свердлильно-фрезерно-розточний вертикальный з ЧПУ 243ВМФ2; інструмент — торцева насадна фреза 100 мм, z = 6 (ГОСТ 22 085;76) із вставними ножами з пластинками з твердого сплаву ВК6М: ширина фрезерування B_max = 50 мм; глибина різання t = 3 мм; геометричні параметри різальної частини фрези: г = - 5°; б = 7°; ц = 75°; ц1 = 15°; л = 10°.

Визначаємо подачу для чорнового фрезерування:

S_Z= 0,24 мм/зуб

Визначаємо швидкість різання:

де Cv = 445; q = 0,2; x = 0,15; y = 0,35; u = 0,2; p = 0; m = 0,32 — значення коефіцієнта, що враховує умови обробки, а також показники ступеня;

Т = 180 хв — стійкість фрези;

K_v = K_мv K_иv K_lv — поправочний коефіцієнт;

K_мv = 0,83 — коефіцієнт, що враховує якість оброблюваного матеріалу;

K_иv = 1,0 — коефіцієнт, що враховує обробку без кірки;

K_иv = 1,0 — коефіцієнт, що враховує матеріал інструмента.

Підставивши значення коефіцієнтів, одержимо загальний поправочний коефіцієнт:

K_v = 0,8311 = 0,83;

Підставивши усі відомі значення у формулу визначення швидкості різання, одержимо:

;

визначаємо частоту обертання:

.

Визначаємо силу різання:

де Cp = 54,5; x = 0,9; y = 0,74; u = 1,0; q = 1,0; w = 0 — значення коефіцієнта і показники ступенів;

.

Підставивши усі відомі значення у формулу визначення сили різання одержимо:

.

Визначаємо крутний момент і потужність різання:

;

.

Визначаємо основний час для обробки поверхні торцевою фрезою:

де l = 135 + 40 = 175 мм — довжина фрезерування;

l₁ = 27 2 = 54 мм — довжина для врізання інструмента;

l₂ = 3 2 = 6 мм — величина для перебігу;

S_м = S_z z n = 0,24 6 358 = 515 мм/хв;

підставивши відомі значення у формулу, одержимо:

Особливістю верстата 6Р13ФРЗ є безступінчасте регулювання швидкості обертання і подачі шпинделя, що дозволяє не проводити корегування розрахункових значень режимів різання.

Свердління отвору ?10мм.

Вихідні дані: Оброблюваний матеріал — СЧ 25Л; устаткування — багато-цільовий верстат моделі 6Р13ФРЗ; інструмент — свердло спіральне ?10 мм з різальною частиною із швидкорізальної сталі Р6М5; форма заточки свердла — Н (нормальна, одинарна).

Глибина різання:

Призначаємо

Відповідно приймаємо період стійкості свердла Т = 60 хв.