Фрезерні верстати

смотреть на реферати схожі на «Фрезерні верстати «Содержание.

1. Призначення і класифікація фрезерних станков.

2. Раціональні правил і прийоми работы.

3. Види ріжучих инструментов.

1. Інструментальні матеріали для фрез.

2. Насадные фрезы.

3. Кінцеві фрезы.

4. Поняття ролі продукции.

1. Показники якості машин.

2. Оцінка рівня якості і атестація машин.

3. Управління якістю продукции.

Список використаної литературы.

На фрезерних верстатах виробляється обробка заготовок з деревини і деревних композиційних матеріалів (деревостружкових, столярних, деревноволокнистих плит і фанеры).

Заготовки називаються відтинки деревини чи деревних матеріалів, мають розміри рівні чи кратні розмірам деталей з урахуванням припусков на наступну обробку, зокрема на усушку. Заготівлі одержують у результаті розкроювання пиломатеріалів чи композиційних матеріалів, мають великі розміри в перетині, довжині чи площади.

Залежно від методів отримання дерев’яних заготовок розрізняють: пиляні, отримані внаслідок обробки на круглопильных чи ленточнопильных верстатах, і калібровані (строганые), отримані з пиляних фрезерованием у заданий розмір але перерізу на чотиристоронніх подовжньофрезерних верстатах ••чи відповідних лініях обробки брусковых деталей. Нині стала вельми поширеною отримують клееные заготівлі, отримані шляхом склеювання за довжиною і з ширині дрібніших заготовок. На фрезерних верстатах здебільшого обробляються строганые заготівлі, призначені виготовлення різноманітних деталей у виробництві меблів, столярно-строительных деталей, судно-, авто-, вагоностроении, сільгоспмашинобудуванні та інших галузей промышленности.

Заготівлі виготовляються з деревини різних порід: хвойних (сосни, їли, модрини, кедра, ялиця та інших.), твердих листяних (берези, буку, дуба, ясена), м’яких листяних (осики, липи і др.).

Промисловість випускає заготівлі для спеціалізованих виробництв: лиж, музичних інструментів, бочок, ткацьких човників, котушок, шпуль тощо. буд. по відповідним держі технічних умов (ТУ).

З метою збільшення корисного виходу деревини номінальні розміри перетинів заготовок наближені до відповідним розмірам випущених пиломатеріалів й установлено тепер ГОСТ для деревини вологістю 15%. Заготівлі вологістю понад п’ятнадцять% повинні випускатися з припуском на усушку. Вологість заготовок зазвичай має відповідати заданої технічними умовами чи стандартами вологості для випущених деталей.

1. Призначення і класифікація фрезерних станков.

Технологічний процес одержання готової деталі з заготівлі загалом разі включає низку послідовних операцій, виконуваних на фуговальных, рейсмусовых, чотиристоронніх продольно-фрезерных, власне фрезерних, шліфувальних та інших верстатах. У виконання операцій на заготівлі є формування нового поверхні, точне становище яких щодо одне одного досягається відповідним становищем технологічної бази заготівлі на настановних і направляючих поверхнях конструктивних елементів станка.

По конструктивним і технологічним ознаками розрізняють такі основні типи фрезерних верстатів: з нижнім розташуванням шпинделя, копіювальні з верхнім розташуванням шпинделя, карусельні і модельні. Фрезерні верстати призначені для пласкою, профільної і рельєфної обробки прямолінійних і криволинейных деталей та вузлів способом фрезерования, зокрема формування наскрізних і несквозных профілів, контурів, вибірки пазів, гнізд, шипів тощо. д.

На верстатах з нижнім розташуванням шпинделя виробляють такі види обробки деталей: подовжню пласку і. фасонну, криволинейную обробку прямих і фасонных крайок, по зовнішньому та внутрішньому контуру щитів і рамок, несквозную зарезку пазів, і навіть шипів і проушин. Слід зазначити, що у умовах спеціалізованих виробництв подовжню обробку деталей продуктивнішими виконувати на верстатах прохідного типу продольно-фрезерных: рейсмусовых і четырехсторонних.

На копіювальних верстатах з верхнім розташуванням шпинделя фрезеруют прямолінійні і криволінійні бічні поверхні, щити і рамки, вибирають пази, гнізда, порожнини різної конфігурації, свердлять і зенкуют отвори, а за наявності спеціальних пристосувань нарізають короткі різьби, вирізають пробки, виконують різні художні работы.

На карусельних верстатах з великою продуктивністю виконують криволинейную обробку по копиру прямих і фасонных крайок брусковых і щитових деталей, зокрема і з контуру. Модельні верстати дозволяють виробляти помел верхніх і бічних поверхонь деталей складної конфігурації, і навіть расточку, обточку, свердління й інші операції під час виготовлення ливарних моделей і стрижневих ящиків в спеціалізованих ливарних производствах.

Фрезерні верстати з нижнім розташуванням шпинделі. Фрезерні верстати з нижнім розташуванням шпинделя найбільш універсальні і знаходять широке застосування в всіх галузях деревообробки, т. до. дозволяють виконувати широкий ряд технологічних операцій: пласке і профільне помел крайок, криволінійне помел по шаблоном (копиру), несквозное помел пазів, нарізування шипів і вибірку проушин тощо. буд. Ці операції можна виконувати і з ручний, і механізованої подачею заготовок.

Верстатобудівна промисловість випускає такі моделі фрезерних верстатів з нижнім розташуванням шпинделі: ФС-1.

(фрезерному середній із ручною подачею заготовок завтовшки до.

100 мм — базова модель), ФСШ-1 (те, але оснащений шипорезной кареткой для нарізування простих шипів), ФСШ-П (те, но.

з механізованої подачею шипорезной каретки). Є фрезерні верстати з нижнім розташуванням шпинделя типів ФЛ (легкі із шириною фрезерования до 80 мм), ФС (средние—до 100 мм),.

ФТ (важкі — до 125 мм), і навіть їх модифікації з ручной.

подачею шипорезной каретки (ФЛШ, ФСШ і ФТШ) і автоподатчиком заготовок (ФЛА, ФВА і ФТА).

На деревообробних підприємствах часто зустрічаються фрезерні верстати з нижнім розташуванням шпинделя і ручний подачею заготовок типів Ф-5, Ф-6, ФШ-4, і навіть верстат ФА-4 з механізованої подачею заготовок зірочкою. Головний підприємство з випуску фрезерних верстатів — Дніпропетровський верстатобудівний завод.

Фрезерні верстати з верхнім розташуванням шпинделя. У цю групу входять копіювальні верстати (ВФК-1, ВФК-2), карусельні (Ф1К-2, Ф1К-2А) і модельні (ФМ25, ФМС). Фрезерні копіювальні верстати з верхнім розташуванням шпинделя універсальні. Ці верстати знаходять широке застосування під час виробництва меблів, різних виробів широкого споживання, радіоапаратури, вагоностроении тощо. д.

Технічні характеристики фрезерних верстатів з нижнім розташуванням шпинделі. | |ФС-I |ФСШ-I |ФСШ-II | |Найбільша товщина | | | | |оброблюваного вироби, |100 |100 |100 | |мм… | | | | |Довжина столу, мм… |1000 |1000 |1000 | |Ширина столу, мм… |800 |800 |800 | |Розмір внутрішнього конуса | | | | |Морзе по СП РЕВ 147−75… |4 |4 |4 | |Частота обертання шпинделі, | | | | |мин-1… |3550; 7100 |4500; 9000 |3000; 6000; | | | | |4500; 9000 | |Вертикальне переміщення | | | | |шпинделі, мм… |160 |160 |160 | |Діаметр шпиндельной насадки,| | | | |мм… |32 |32; 27* |32 | |Найбільший діаметр ріжучого | | | | |інструмента, мм… |250 |250 |250 | |Найбільша ширина заготівлі,| | | | |яка встановлюється на столі | | | | |шипорезной каретки при | | | | |глибині шипа 100 мм, |—- |230 |230 | |мм… | | | | |Хід шипорезной каретки, |—- |500 |500 | |мм… | | | | |Прихід подачі шипорезной | | | | |каретки… |—- |Ручний |Механічний | |Найбільша швидкість | | | | |механічної подачі, м/мин, | | | | |щонайменше… |—- |—- |20,0 | |Габаритні розміри верстата |1085×1150 x |1550×1500 х|1420×1510 x| |(довжина x ширина x висота), |1320 |1320 |1360 | |мм… | | | | |Маса верстата, кг… |840 |940 |920 |.

Технічна характеристика фрезерних копіювальних верстатів з верхнім розташуванням шпинделя. | |ВФК-1 |ВФК-2 | |Розмір столу, мм… |700×760 |800×1180 | |Частота обертання шпинделя, мин-1… |18 000 |18 000 | |Діаметр фрези, мм… |2 — 36 |2 — 36 | |Вертикальне переміщення шпинделя, |Ручне 130 |Пневматичне | |мм… | |130 | |Потужність електродвигуна механізму | | | |різання, кВт… |1,5 |1,5 | |Виліт шпинделі, мм… |600 |710 | |Найбільший просвіток між шпинделем і | | | |столом, мм… |460 |300 | |Висота столу від статі, мм: | | | |найбільша… |1000 |1000 | |найменша… |800 |800 | |Габаритні розміри (довжина x ширина x |1170×1240 x |1180×1450 x | |висота) |1670 |1600 | |Маса, кг, трохи більше… |750 |870 |.

Верстати фрезерні карусельні призначені для площинного і фігурного фрезерования брусковых і щитових деталей з деревини і деревних матеріалів по копирам у різних деревообробних виробництвах. Розрізняють фрезерні карусельні верстати з верхнім Ф1К-2, Ф1К-2А і нижнім Ф2КШЗ розташуванням шпинделя.

Для отримання деталей з високими вимогами к. шероховатости обробленою поверхні (найчастіше деталі, чия поверхня надалі повинна піддатися облагороджуванню — лакированию, крашению (наприклад, ніжки, царги і сидіння стільців), фрезерні карусельні верстати оснащуються шлифовальными головками.

Технічна характеристика фрезерних карусельних станков.

| |Ф1К-2 |Ф1К-2А |Ф2К-Ш3 | |Фрезерних шпинделів, прим… |1 |1 |2 | |Шліфованих головок, прим… |—- |1 |3 | |Розміри оброблюваних деталей, мм:| | | | |діаметр (довжина)… |230 — 1200 |230 — 1200 |310 — 920 | |ширина… |230 |230 |30 — 130 | |Найбільша висота фрезерования, |100 |100 |20 | |мм… | | | | |Діаметр столу, мм… |1000 |1000 |2400 | |Частота обертання шпинделі, хв |7000 |7000 |7000 | |-1… | | | | |Частота обертання шлифованной | | | | |голівки, хв -1… |3000 |3000 |3000 | |Частота обертання столу, хв |0,3 — 5,5 |0,3 — 5,5 |1 — 5 | |-1… | | | | |Найбільше вертикальне переміщення| | | | |шпинделі, мм… |50 |50 |50 | |Частота осциляції шлифованной | | | | |стрічки, хв -1… |120 |120 |95 | |Габаритні розміри верстата (довжина x |2470×1150 х|2470×1550|4130×4050| |ширина x висота), мм, трохи більше… |2100 |x 2100 |x 1150 | |Маса верстата, трохи більше… |2300 |2460 |4000 |.

Технічна характеристика одношпиндельных фрезерних верстатів із ручною подачею | |ФЛ |ФС-1 |ФТ | |Товщина оброблюваного вироби,| | | | |мм… |80 |100 |125 | |Розміри столу (довжина x ширина), | | | | |мм… |800×630 |1000×800 |1250×1000 | |Частота обертання шпинделі, | | | | |мин-1… |600; 12 000 |3550; 7100 |4000; 8000 | | | |4500; 9000 | | |Вертикальне відносне | | | | |переміщення шпинделя, мм… |100 |100 |100 | |Діаметр шпиндельной насадки, | | | | |мм… |22 |32 |32 | |Найбільший діаметр ріжучого | | | | |інструмента, мм… |250 |250 |250 | |Потужність електродвигуна, кВт |1,8 (2,3) |4,7 (5,5) |4,7 (5,5) | |Габаритні розміри, мм: | | | | |довжина… |950 |1085 |1175 | |ширина… |875 |1150 |1250 | |висота… |1255 |1225 |1285 | |Маса, т … |0,68 |0,8 |0,8 |.

Фрезерні верстати з нижнім розташуванням шпинделі бувають: із ручною подачею для профільного фрезерования по лінійці, кільцю і копиру (легкі — ФЛ, середні — ФС, важкі — ФТ); з шипорезной кареткой, що дозволяє виробляти на кінцях деталей шипи і вушка (середні— ФСШ, тяжелые—ФТШ); з механічною подачею для прямолінійною обробки (легкие—ФЛА, середні — ФВА, важкі — ФТА).

Технічна характеристика одношпиндельных фрезерних верстатів з механічною подачею | |ФЛА |ФСА-1 |ФТА | |Товщина оброблюваного вироби,| | | | |мм… |80 |100 |125 | |Розміри столу (довжина x ширина), | | | | |мм… |1000×800 |1000×800 |1250×1000 | |Діаметр шпиндельной насадки, | | | | |мм… |22 |32 |32 | |Частота обертання шпинделі, | | | | |мин-1… |6000; 12 000 |4500; 9000 |4000; 8000 | |Вертикальне відносне | | | | |переміщення шпинделі, мм… |100 |100 |100 | |Найбільший діаметр ріжучого | | | | |інструмента, мм… |250 |250 |250 | |Величина подачі, м/мин… |8 — 25 |8 — 25 |8 — 25 | |Потужність електродвигуна, кВт |2,25 (2,9) |5,15 (6,1) |5,15 (6,1) | |Габаритні розміри, мм: | | | | |довжина… |1000 |1000 |1180 | |ширина… |1000 |1090 |1250 | |висота… |1355 |1355 |1360 | |Маса, т … |0,84 |0,85 |1,1 |.

Технічна характеристика одношпиндельных фрезерних верстатів з шипорезной кареткой | |ФТШ |ФСШ-1 |ФЛШ | |Товщина оброблюваного вироби,| | |80 | |мм… |125 |100 | | |Розміри столу (довжина x ширина), | | | | |мм… |1250×1000 |1000×800 |1000×800 | |Діаметр шпиндельной насадки, | | | | |мм… |32 |27 |22 | |Частота обертання шпинделя, | | | | |мин-1… |4000; 8000 |3500; 7000 |3500; 6000 | | | |4500; 9000 |70 000 | |Вертикальне відносне | | | | |переміщення шпинделі, мм… |100 |100 |100 | |Діаметр шипорезного диска, мм. |250 |250 |250 | |Хід шипорезной каретки, мм… |500 |500 |500 | |Потужність електродвигуна, кВт |4,7 (5,5) |4,7 (5,5) |1,8 (2,3) | |Габаритні розміри, мм: | | | | |довжина… |1550 |1550 |1550 | |ширина… |1750 |1500 |1500 | |висота… |1320 |1320 |1320 | |Маса, т … |1,1 |0,87 |0,87 |.

2. Раціональні правил і прийоми работы.

Перед фрезерованием необхідно оглянути заготівлю зусебіч, виявити все дефекти {тріщини, сучки, пороки будівлі та ненормальності забарвлення, гниль, червоточини, дефекти попередньої механічного оброблення, покороблениость), подумки оцінювати розміри, взаємне становище, проаналізувати можливе вплив дефектів па якість обробки як на фрезерних верстатах, а й за виконанні наступних операцій технологічного процесу. Не слід фрезувати сильно покоробленные заготівлі, стріла прогину які мають явно більше припуска на обробку, т. до. вони неминуче виявляться шлюбом. Це саме можна сказати до заготівлям, у яких дефекти, не допущені технічними умовами даний вид изделий.

Важливий момент, попередній обробці, — правильний вибір технологічних баз та напрями волокон деревини стосовно напрямку подачі. База вибирається виходячи з необхідності стійкого базування заготівлі на передньому столі і для пожолоблених заготовок повинен мати увігнуту форму. Одночасно необхідно враховувати, що велика загальна глибина фрезерования для формування технологічної бази дозволяє видаляти ряд дефектів з базовою поверхні, чого неможливо досягти при наступних операциях.

Розміри нерівностей на фрезерованных поверхнях, отже, і шорсткість поверхні обробки великою мірою залежить від кута подачі між напрямом волокон деревини і вектором швидкості подачі. Так, під час подачі по волокнам зі швидкістю 12 м/мин шорсткість обробленою поверхні Rz max = 60… 100 мкм ([pic]), а під час подачі проти волокон (зустрічний козуля) сягає 320 мкм ([pic]). Отже, лише правильної орієнтацією заготовок, поданих у верстат, можна домогтися принаймні дворазового збільшення швидкості подачп і продуктивності при збереженні рівня шероховатости.

Глибина фрезерования на фрезерном верстаті залежить від припуска на обробку. Необхідно йти до роботі при малих глибинах фрезерования, т. до. усе веде до зменшення сил різання й зусиль притискання, деформирующих заготівлю, дозволяє усунути небажане явище деформації заготівлі під час розподілу внутрішніх напруг, коли сфрезеровывается значної частини матеріалу. Одночасно роботу з малими глибинами фрезерования дозволяє раціонально використовувати додача на обробку та зменшує можливість появи технологічного шлюбу, знижує стомлюваність робочих. Оброблювані заготівлі та матеріали треба подавати в верстат справа налево.

Працюючи на фрезерном верстаті із ручною подачею необхідно забезпечити плавну і рівномірну подачу заготовок, щільно притискаючи оброблені боку заготівлі до поверхням столу" й направляють пристроїв. Після робочого ходу оброблену поверхню (чи поверхні) оглядають і, якби деталі залишилися непрофрезерованные місця чи дефекти, які неможливо усунути наступної механічної обробкою, її бракуют. Площинність без заготовок перевіряють перевірочної лінійкою і щупом чи «на просвіток» по щілини між двома заготовки, сопри-, які стосуються обробленими поверхнями. Перпендикулярність суміжних поверхонь заготівлі контролюють кутником і щупом. Профіль обробленою деталі перевіряють за шаблону.

Для фрезерних верстатів з нижнім розташуванням шпинделя встановлено на основі ГОСТ 69–75 такі допуски на обробку деталей, в мм: рівномірність ширини паза 0,1 на 1000; паралельність паза базової поверхні 0,25 на 1000; рівномірність ширини вушка 0,1 на 100; паралельність вушка базової поверхні (для верстатів з шипорезной кареткой) 0,1 на 100.

Для безпечної роботи з верстатах заготівлі коротше 400 мм, вже й тонше 40 мм, і навіть заготівлі з фасонным профілем дозволяється фрезувати тільки з допомогою колодок-толкателей. Помел крайок шпони необхідно ведуть у пакетах з допомогою спеціальних пристосувань — цулаг, які забезпечують обтиснення і надійне кріплення пакета. Для обробки заготовок невеличкий товщини і, зазвичай, невисокою жорсткості можна використовувати вальцевые механізми подачі з незалежної підвіскою які представляють вальцов. Після обробітку заготовок довжиною більш 2 м попереду та ззаду верстата необхідно встановлювати опори як стійкий з роликами, приставних столиків, роликових столів. Ролики повинні розташовуватися на 0,6—1 м одне одного і легко вращаться.

Висота выкладываемых стоп опрацьованих деталей і заготовок повинна бути більш 1,7 м. Оптимальні рішення з організації робочих місць, розміщення подстопных місць і проходів необхідно ухвалити з конкретних умов виробничого процесса.

3. Види ріжучих инструментов.

У верстатах фрезерной групи застосовуються численні конструкції ріжучого інструмента — фрези, котрі за основним відмітним конструктивним ознаками може бути розбиті на дві групи: насадные (цілісні, складові, збірні) і кінцеві (цілісні затылованные і цілісні незатылованные).

3.1 Інструментальні матеріали для фрез.

Одна з основних умов високопродуктивної роботи ріжучого інструмента — правильний вибір інструментального матеріалу. Для виготовлення ріжучих елементів фрезерного інструмента у деревообробній промисловості застосовують інструментальні стали (леговані, быстрорежущие), тверді сплави, металокерамічні матеріали. Для виготовлення корпусів інструментів використовують конструкционную якісну сталь, конструкционную легированную сталь, і навіть спеціальні легкі сплавы.

Леговані інструментальні стали. Ці сталі у собі містять легирующие елементи (хром X, вольфрам У, ванадій Ф та інших.), що б їх ріжучі та інші властивості (наприклад, зносостійкість зростає у 2—2,5 разу проти зносостійкості вуглецевих інструментальних сталей). Для виготовлення суцільних насадных фрез, і навіть змінних різців і ножів в збірних фрезах широко використовують хромовольфрамованадиевые стали марок Х6ВФ і 9Х5ВФ.

Быстрорежущие інструментальні стали. Ці стали мають вищими ріжучими властивостями проти звичайними легованими сталями внаслідок більшого змісту вольфраму У, і навіть присутності молібдену М. Для дереворежущих інструментів використовують такі марки быстрорежущих сталей: Р4, Р9, Р12, Р18, Р6МЗ, Р6М5. Вольфрамомолибденовые стали марок 6РМЗ і Р6М5 значно підвищують міцність і зносостійкість інструмента. У результаті значного змісту молібдену ріжучі властивості цих сталей близькі до ріжучим властивостями быстрорежущих сталей Р12 і Р18, як і раніше, що відсотковий вміст вольфраму у яких в 2—3 разу меньше.

Тверді металокерамічні сплави. Основні компоненти твердих сплавів — карбиды вольфраму, титану, а танталу. Кобальт у складі твердих сплавів ж виконує функцію цементуючою зв’язки. У деревообробній галузі найбільше торгівлі поширення набули однокарбидные металокерамічні тверді сплави, містять карбиды вольфраму (марки ВК6, ВК6М, ВК8, ВК8 В, ВК15).

При виготовленні інструменту платівками твердого сплаву, зазвичай, використовують стандартні платівки, які зміцнюють до державке чи корпусу методом пайки чи механічними устройствами.

3.2 Насадные фрезы.

Для фрезерования деревини і деревних матеріалів широко використовують насадные фрези, відмінна риса яких— отвори для насадки на древко верстата чи на вал электродвигателя.

Насадные фрези залежно від конструктивного виконання поділяють на цілісні і збірні. Натомість цілісні насадные фрези може бути одинарними і у вигляді наборів фрез (складові). Набір суцільних фрез найчастіше є групою фрез, підібраних в обробці профілів деталей, отримання яких одинарними фрезами важко, непродуктивно чи неможливо. Набір суцільних фрез закріплюють однією загальному валу. У набір можуть входити фрези однакові за параметрами чи різні. Цілісні, фрези виготовляються з однієї заготівлі легованої стали або з конструкційної почав із припаянными платівками твердого сплаву чи легованої стали. По оформленню задньої поверхні зуба ділові фрези поділяють на затылованные і з прямою задньої межею (з шпилястими зубами). Затылованные цілісні фрези найчастіше призначені для фасонного фрезерования різних профілів, ріжучий край вони фасонная.

Залежно від форми ріжучих крайок виходить той чи інший профіль оброблюваних деталей. Зуби фасонных затылованных фрез мають пласку передню грань; задню їх грань найчастіше оформляють по кривим архимедовой спіралі чи з дугам окружності, проведеним з усунутого центру. Особливість затылованных фрез у цьому, що з переточках по передній грані вони зберігають сталість профілю що краючою крайки в осьовому сечении зуба фрезы.

Діаметри посадкового отвори d у фрез суцільних фасонных становлять 22; 27 і 32 мм, що у вона найчастіше збігаються з відповідними розмірами оправок фрезерних верстатів. Зовнішній діаметр D фасонных фрез 80; 100 і 125 мм.

Фасонні цілісні затылованные фрези мають низку достоїнств: зберігають кутові параметри за всі терміни служби інструмента, що забезпечує сталість профілю оброблюваних деталей, зручні в експлуатації, добре збалансовані. Проте мають значення і недоліки, основне з яких — нераціональне використання легованої інструментальної стали: ефективно використовується трохи більше 10—20% маси фрезы.

У фрез з шпилястими зубами передня і задня межі мають пласку форму в площинах перпендикулярних осі обертання фрези. Конструкції фрез такого типу досить різноманітними. До групи фрез з шпилястими зубами ставляться фрези для фасонного фрезерования, пазовые, для фрезерования шипів та інших. Залежно від призначення і конструкції фрези з шпилястими зубами затачивают по передпокої чи задньої межі. Ці фрези може бути виготовлені повністю з легованої чи конструкційної сталі (корпус) з припаянными платівками швидкорізальної сталі чи твердого сплаву на зубах фрези. Залежно від виду виконуваних робіт і труднощі профілю деталі фрези з шпилястими зубами може бути одинарними, складовими (складено із різних фрез) або у вигляді комплектів з кількох однотипних фрез.

Бічні ріжучі крайки фрез, щоб забезпечити розмір по ширині У паза, мають задній кут 3°. Задля збереження ширини У постійної зуби затачивают по заднім граням. Пазовые фрези для поперечних пазів крім основних зубів, формують розмір У, мають із обох сторін подрезающие зуби з переднім кутом 45°. Подрезающие зуби (подрезатели) виступають над основний окружністю різання на 0,5 мм служать задля забезпечення якісної обробки. Існують аналогічні за конструкцією пазовые фрези, оснащені платівками твердого сплава.

Для плоского циліндричного фрезерования застосовують фрези з шпилястими зубами, оснащеними платівками твердого сплаву. Ці фрези найчастіше використав меблевому виробництві при обробці щитів, облицьованих шпоною, пластиками та інші матеріалами. На підвищення якості обробки із боку облицювальної шару (усунення відколів) зуби мають нахил до осі обертання. Нахил що краючою крайки вибирають в такий спосіб, щоб сила Р була вглиб масиву. При фрезеровании плит, облицьованих з обох сторін, застосовують фрези з двостороннім нахилом ріжучих крайок, що забезпечують складові фрези, які з двох однакових фрез, але з різними нахилом зубів, чи одинарні фрези з цими двома рядами зубів. Кут нахилу зубів до осі фрези зазвичай 15—20°.

При фрезеровании деревних матеріалів (ДСтП, ДВП, пластиків та інших.) раціонально використовувати твердий сплав як інструментального матеріалу. Залежно від профілю оброблюваної деталі може бути застосовані стандартні платівки чи платівки з пластифицированного твердого сплаву. Досить найчастіше доводиться перешлифовывать стандартні платівки твердого сплаву, щоб надати їм необхідну форму й розміри. Перешлифовку. роблять алмазними колами підвищеної продуктивності. У цілях раціонального використання твердого сплаву, соціальній та залежність від профілю що краючою крайки платівки припаивают по передпокої чи задньої межі зуба. Так, для фрез, виділені на плоского чи кутового фрезерования, економічніше використання платівки буде за розташуванні її за задньої межі, але необхідно забезпечити належна міцність припайки. У фрез для фасонной обробки платівки твердого сплаву, зазвичай, припаивают до передній грани.

Остаточне профілювання ріжучих крайок фрези роблять після припайки платівок. Обрис профільних ріжучих крайок у фасонных фрез, оснащених твердим сплавом, може бути разнообразным.

Для фрезерних верстатів найбільшого поширення отримали конструкції збірних насадных фрез, надані рис. 9. Дискова пазовая фреза варта фрезерования пазів і проушин на верстатах з шипорезной кареткой. Така фреза містить вставні ножі 1, зміцнювані в клинових пазах корпусу 4 клинами 2 і распорными гвинтами 3. Зовнішній діаметр D фрез 200; 250; 320 і 360 мм. Ножі виготовляються з стали чи оснащують платівками твердого сплаву довжиною 50 мм шириною 8; 12; 16; 20 мм. Діаметр посадкового отвори 32 і 40 мм.

Цилиндрическая збірна фреза з прямими ножами (рис. 9,6) має центробежно-клиновой спосіб кріплення ножів. Фреза складається з корпусу 4, ножів 1, клинів 2 і распорных болтів 3: При вывинчивании болтів 3 клини 2 міцно закріплюють ножі в корпусі. Для надійного кріплення ножів зусилля затяжки становить 30—40 М при довжині ключа 120—140 мм. Під час обертання фрези під впливом відцентрових сил зусилля затискача ножа в корпусі возрастает.

Фрези випускають у двох виконання: виконання, А — з пласкими сталевими ножами довжиною 40; 60; 90; ПО; 130; 170 і 200 мм; виконання Б — з ножами, оснащеними платівками твердого сплаву ВК15. Зовнішній діаметр фрез 80; 100; 125; 140; 160 і 180 мм. Існують аналогічні конструкції фрез для профільного фрезерования, і навіть нарізки шипов.

Складові фрези збирають (становлять) з цих двох і більше суцільних фрез для обробки складних (двосторонніх) профілів, мають ділянки, розташовані у площині обертання фрези. Збірні насадные фрези мають змінні ріжучі елементи — різці чи ножі. У їх основна особливість. Збірні насадные фрези складаються з корпусу, ріжучих елементів як ножів чи різців, деталей кріплення, регулювання, центрирования і зажатия на шпинделе верстата. Збірні насадные фрези забезпечують сталість діаметра різання незалежно від переточек.

3.3 Кінцеві фрезы.

На відміну від насадных фрез у кінцевих немає посадкового отвори, а є мова, яких вони закріплюються на шпинделе верстата. Хвостовики бувають циліндричні, конусні чи резьбовые. Фрези закріплюють в конусном чи резьбовом гнізді шпинделі, патроні чи цанге. Залежно від форми поверхні, описуваної ріжучими крайками під час обертання інструмента, фрези поділяють на циліндричні і фасонные.

Кінцеві фрези застосовують для вибірки гнізд і пазів, обробки деталей по контуру, фасонной обробки бічних поверхонь деталей, зняття свесов у щитів, облицьованих різними матеріалами, об'ємного копіювання тощо. п. На відміну від насадных кінцеві фрези мають невеличкий діаметр (практично з 3 до 60 мм). У зв’язку з цим задля забезпечення необхідних швидкостей різання кінцеві фрези працюють за частоти обертання 9000— 24 000 мин-1. При таких частотах обертання та порівняно невеликих швидкостях подачі (5—10 м/мин) подача однією зуб (при 2=1… 2) незначна, що забезпечує високу якість обработки.

Кінцеві фрези виготовляють переважно цільним, а існують конструкції і збірних кінцевих фрез. При вибірці поздовжніх пазів, фрезеровании чверті, обробці внутрішніх контурів деталей (для заглубления) кінцеві фрези крім бічних ріжучих крайок повинен мати і торцовые ріжучі кромки.

Залежно від оформлення задніх поверхонь зубів кінцеві фрези поділяються на затылованные, незатылованные і з шпилястими зубами. Відомості про затылованных фрезах і фрезах з шпилястими зубами наведено вище. Під незатылованными тут розуміються фрези, які мають задня поверхню для будь-який точки бічний що краючою крайки оформлена по дузі окружностей з єдиного центру фрези. До сформування необхідних кутів різання незатылованные фрези встановлюють в эксцентриковый зажимной патрон. По мері переточек зменшується маса інструмента, тому незатылованные кінцеві фрези необхідно періодично балансувати разом із патроном. Балансують їхнє співчуття також і за зміні настановних кутів в патроне.

Цілісні кінцеві фрези можуть бути виготовлені повністю з легованої чи швидкорізальної сталі з припаянными платівками з твердого сплаву, монолітними (повністю з твердого сплаву), як монолітною робочої частини з твердого сплаву і напаянным хвостовиком з конструкційної сталі. Фрези кінцеві циліндричні з легованої стали марок Х6ВФ і 8Х4В4Ф1 (Р4) виготовляють трьох типів (рис. 10): незатылованные для фрезерования по контуру (а); затылованные для фрезерования по контуру (б); для вибірки гнізд (в). Фрези типівчи б-однорезцовые, типу в — двухрезцовые. Діаметр фрез типу, а 3— 20 мм з градацією через 1 мм до діаметра 8 мм через 2 мали 8 мм. Діаметр фрез типів б й у. 5; 6; 8; 10; 12; 16; 20 і 25 мм. Для зменшення «тертя торцевих крайок про деревину при вибірці пазів і гнізд дається поднутрение до центра фрези з точки 2…30. Задній кут торцевих крайок 20—25°. Кутові параметри для бічних ріжучих крайок такі: а=10 15°; у = 30;.35°.

Для фрезерования різних деревних матеріалів (ДСтП, ДВП, пластики та інших.) треба використовувати кінцеві фрези, оснащенные платівками твердого сплаву. На рис. 10, р показано одно-резцовая незатылованная фреза, корпус якої виготовлений із стали 40Х чи стали 45, а платівка — з твердого сплаву ВК15. Діаметр таких фрез 8—18 мм з градацією через 2 мм, діаметр посадочної шийки 8 і десяти мм, довжина 55—70 мм. Ці фрези виготовляють Сестрорецький і Томський інструментальні заводы.

4. Поняття ролі продукции.

Якість продукції — одне з найважливіших показників діяльності підприємства. Під якістю продукції розуміють сукупність зазначених властивостей продукції, зумовлюючих її придатність задовольняти певні потреби стосовно її призначенню (ГОСТ 15 467—70).

Якість машин залежить від багатьох чинників. Перерахуємо основные:

. технічні, що визначають технічний рівень конструкції, надійність та інші показники якості конструкції виробленого устаткування, і навіть технологічні і контрольні процеси його изготовления;

. виробничі, які характеризуються технічним рівнем технологічного устаткування й насамперед, його здатністю забезпечити точність і поставлене клас шорсткості поверхности;

. кваліфікаційні, куди входить кваліфікація зайнятих у виробництві робочих, контролерів та інших исполнителей;

. організаційні, що характеризують стан технологічної дисципліни, дотримання принципів, і методів наукову організацію труда;

. економічні, до яких ставляться рівень ціни продукцію машинобудування і споживані ним матеріали і комплектуючі вироби, порядок кредитування та фінансування заходів із підвищення якості продукції, системи матеріальним стимулюванням за досягнення у цій галузі й др.

Поліпшення якості продукції зазвичай пов’язані з додатковими витратами праці. Тому рівень якості продукції може бути оптимальним, які забезпечують задоволення потреб за певним призначенню при мінімальних витратах виробництво та цієї продукції. У вона найчастіше оптимальний рівень якості може бути максимально можливим при сучасний стан науку й техники.

4.1 Показники якості машин.

Показник якості машини — це кількісне вираз одного чи навіть кількох властивостей машини стосовно певним умовам її створення і експлуатації (ГОСТ 15 467—70).

Методи кількісної оцінки показників якості становлять зміст нової науки — кваліметрії. Остання займається й розробкою правив і прийомів для збирання та опрацювання вихідних даних щодо кількісних показників якості, встановлює вимоги до точності їх обчислень, до складу показників якості за його плануванні тощо. буд. Показники якості діляться на одиничні й комплексные.

Одиничні показники якості машин поділяються на експлуатаційні показники технічного рівня життя та виробничо-технологічні (показники технологичности).

До експлуатаційним показниками технічного рівня ставляться показники призначення, надійності, ергономіки, естетики, і патентно-правовые.

Показники призначення характеризують ступінь його відповідності машини її цільовим призначенням, конструктивне виконання й освоєно основні розміри, потужність, продуктивність, до. п. буд. і др.

Надійність — найважливіший показник якості вироби. Під надійністю розуміють властивість вироби виконувати задані функції, зберігаючи свої експлуатаційні показники у заданих межах протягом необхідного проміжку часу, чи необхідної наработки.

Показника надійності ставляться безвідмовність, довговічність, ремонтопридатність і сохраняемость. Безотказностью називається властивість машини виконувати задані функції, зберігаючи свої експлуатаційні показники у заданих межах протягом необхідного проміжку часу, чи необхідної напрацювання за умов і режимах експлуатації цієї машини. Показники безвідмовності: ймовірність безвідмовної роботи, середня напрацювання до першої відмови, напрацювання відмовитися, інтенсивність відмов, гарантійна наработка.

Довговічність машини характеризує її терміни служби з урахуванням фізичного й моральної зносу до першого капітального ремонту, модернізації чи списання. Показниками довговічності є ресурс, середній термін їхньої служби, термін їхньої служби до першого капітального ремонту, міжремонтний термін їхньої служби, термін служби до списання і др.

Ремонтопридатність — властивість машини, що полягає у її пристосованості до попередження, виявлення й усунення відмов і несправностей шляхом проведення технічного обслуговування і ремонтів. До показниками ремонтопригодности ставляться середнє часів відновленої, середня трудомісткість ремонтів і др.

Сохраняемость — властивість машин зберігати зумовлені експлуатаційні показники у протягом десятиліть і після терміну збереження і транспортування, встановленого в техни-. ческой документации.

Відмовою називають несправність, без усунення яких неможливий подальше виконання машиною (чи апаратурою) всіх, чи хоча б одній з основних її функцій. З ознак відмови діляться на повний, неповний (частковий), катастрофічний, параметричний, раптовий, поступовий і ін. Повний відмова — відмова, у разі виникнення який неможливо використовувати до усунення причини отказа.

Частковий відмова — відмова, пов’язані з погіршенням роботи однієї чи кількох вузлів машини. Катастрофічний відмова — відмова машини, що призводить до повного порушення працездатності (наприклад, відмови при короткому замиканні, поломки і деформації деталей чи вузлів машини та т. п.). Параметричні відмови виражаються у погіршенні якості функціонування вироби (наприклад, втрата точності верстата). Надійність щодо відсутності параметричних відмов називають параметричної надійністю. Для оцінки надійності і довговічності приймаються такі основні показники: безвідмовність, коефіцієнт технічного використання, технічний ресурс, термін їхньої служби і гарантійний термін службы.

Коефіцієнт технічного використання — ставлення часу роботи до повного часу, включаючи ремонт, профілактику та інших. Технічний ресурс (ресурс) — сума інтервалів часу безвідмовної роботи вироби у період експлуатації до руйнації чи іншого граничного стану. Термін служби календарна тривалість експлуатації вироби до руйнації чи іншого граничного стану, наприклад до капітального ремонту. Гарантійний термін їхньої служби — - календарна тривалість експлуатації вироби, протягом якого завод-виготовлювач гарантує справність і несе матеріальну відповідальність за виниклі несправності за умови дотримання правил експлуатації изделия.

Эргономические показники характеризують машину у системі людинамашині й враховують її пристосованість до фізіологічним, інженернопсихологічним та інших властивостями людини, що виявляється в виробничих процессах.

Художественно-конструкторский рівень (технічна естетика) вироби визначається зіставленням його із кращими зарубіжними зразками з урахуванням сучасних вимог, і тенденцій естетики за обов’язкового порівнянні зручності обслуговування, управління, полегшення умов труда.

Патентно-правовые показники характеризують кількість і вагомість нових вітчизняних винаходів, реалізованих у даної машині. Вони визначають рівень її захисту які належать вітчизняним підприємствам, і організаціям авторськими свідоцтвами до і патентами за рубежом.

Поруч із показником патентного захисту визначається показник патентної чистоти. Це дає можливість безперешкодної реалізації машини як і РФ, і за рубежом.

Виробничо-технологічні показники характеризують витрати громадського праці в виробництво машини. Конструкція машини мусить бути технологичной.

Технологічність конструкції - сукупність зазначених властивостей конструкції вироби, які забезпечують оптимальність витрат праці, коштів, матеріалів і часу за технічної підготовці виробництва, виготовленні, експлуатації і ремонті проти відповідними показниками однотипних конструкцій тієї самої призначення забезпечивши встановлених значень показників якості й положення прийнятих умовах виготовлення, експлуатації і ремонта.

Розрізняють виробничу та експлуатаційну технологічність конструкції. Виробнича технологічність конструкції проявляється у скорочення витрат грошей і на конструкторську підготовку виробництва (КПП) і технологічну підготовку виробництва (ТПП). Експлуатаційна технологічність конструкції вироби проявляється у скорочення витрат часу та коштів України на технічне обслуговування може й ремонт вироби. Показника технологічності конструкції ставляться: трудомісткість, матеріаломісткість, енергоємність, ступінь стандартизації, та уніфікації, блочность.

Показник трудомісткості служить визначення кількості праці, затрачуваного на виготовлення машини. Показник матеріаломісткості визначає кількість конструктивних матеріалів, потребных на виготовлення вироби. Енергоємність характеризує витрати енергії на одиницю продукції (наприклад, в кВт. год). Показник стандартизації, та уніфікації дозволяє визначити рівень конструктивного однаковості проектованої чи виготовленої машини, т. е. частку уніфікованих і стандартних деталей і вузлів, як у даному виробі. Блочность (сборность) вироби характеризує простоту його монтажа.

4.2 Оцінка рівня якості і атестація машин.

Оцінюючи якості машин їхнього порівняння практично використовуються такі аналогії: а як реально випущені торік у СРСР за кордоном машини; б) машини, запроектовані до випуску і срібло в різної стадії освоєння; до вітчизняних державні, галузеві, республіканські стандарти зарубіжні стандарти, і навіть технічні условия.

Продукція машинобудівних підприємств ділиться втричі категорії - вищу, першу і другу. До вищої категорії відносять продукцію, котра, за своїм показниками відповідає найкращим вітчизняним чи світовим досягненням чи переважає їхні, конкурентоспроможна зовнішньому ринках. Ця продукція має стабільні показники якості, відповідає стандартам (технічних умов), враховує вимоги міжнародних стандартів, забезпечує економічну ефективність яких і задовольняє потреби народного господарства та населення країни. Продукції вищої категорії якості присвоюється державний Знак якості. Комітетом стандартів затверджений стандарт на Знак качества.

До першої категорії якості належить продукція, показники якої відповідають сучасним вимогам стандартів (технічних умов); таку продукцію задовольняє потреби народного господарства та населення страны.

До другої категорії належить продукція, що за своїми показниками відповідає сучасним вимогам народного господарства й потребам населення, морально застаріла і підлягає модернізації чи зняттю з производства.

Однією з постійно діючих чинників у сфері управління машинобудівної продукції є його атестація. Атестації підлягає вся продукція. Атестацію виробляють державні атестаційні комісії, які створюються машинобудівними министерствами.

4.3 Управління якістю продукции.

Під управлінням якістю продукції відповідність до ГОСТ 15 467–70 слід розуміти встановлення, забезпечення, підтримку необхідного рівня якості продукції у її розробці, виробництві й експлуатації, здійснювані шляхом систематичного контролю та цілеспрямованого на що впливають якість умови і факторы.

Отже, управління якістю має охоплювати все стадії циклу створення машини: дослідження і проектування, виготовлення і эксплуатация.

На стадії розробки, до якої належить науково-дослідні праці та все етапи проектування й освоєння машини до випуску її досвідченого зразка (чи досвідченої партії), має бути створена конструкція машини, відповідальна вимогам вищої категорії качества.

На стадії виготовлення мусить бути впроваджена передова технологія заготівельних операцій, механічного оброблення, складання, забарвлення, випробувань, технічного контролю при неухильному дотриманні технологічної дисциплины.

На стадії експлуатації необхідно забезпечити зворотний зв’язок від споживача до виробника машини. Мета зворотний зв’язок — забезпечити виробника систематичними відомостей про ролі випущених їм машин, про ремонті й др.

Список використаної литературы.

1. Воякин О. С. Фрезерні верстати в обробці деревини — М.: Лісова промисловість, 1984. — 80 с.

2. Пикус М. Ю., Пикус І.М. Довідник фрезерувальника. Мінськ, Вышэйша школа, 1975. 304 с.

3. Григор'єв М.А. Довідник молодого столяра, теслі і паркетчика.

— 3-тє видання, перероблене і доповнене — М.: Лісова промисловість, 1989. — 376 з. ISBN5−7120−0250−7.

4. Барбашов Ф. А. Фрезерное справа: Навчальний посібник для середніх професійно-технічних училищ — 3-тє видання, перероблене і доповнене — М.: Вищу школу, 1980. — 208 с.

5. Кувшинский В. В. Помел. М., «Машинобудування», 1977. 240 с.

6. Блюмберг В. А., Зазерский Є.І. Довідник фрезерувальника. — Л.:

Машинобудування, 1984. — 288 с.