Майстерня

Майстрерня

6. Технологічний процес ремонту (відновлення) у чавунних підшипникових щитках посадочних поверхонь методом залізнінням.

6.1. Основні відомості технологічного процесу.

Залізніння — має ряд переваг перед іншими процесами електролітичного осадження металів за рахунок застосування дешевих і розповсюджених матеріалів. При цьому вихід за стумом становить 80 — 90%, твердість покриття до 7800 МПа. Є можливість одержання осадженого матеріалу товщиною до 2 мм.

При відновленні посадочних місць у чавунних підшипникових щитах, а також у щитах з сталевими втулками використовується безванне залізніння за допомогою спеціального пристрою, який дає змогу створити ванну в отворі під підшипник (рис. 1).

1 — підшипниковий щит, 2 — листова гума, 3 — кришка підшипника, 4 — циліндричний єлектрод, 5 — електроліт, 6 — болт кріплення, 7 — поверхня залізніння, 8 — реостат.

Технологічний процес передбачає механічну обробку, знежирення, промивання водою, анодне або хімічне травлення, нанесення покриття, промивання й нейтралізація та механічна обробка відновленої поверхні деталі.

Посадочне місце проточують для правильної геометричної форми отвору. Поверхню зачищають шліфувальною шкуркою. Знежирюють посадочні поверхні промиванням у неетильованому бензині або скипидарі. Хімічне або електрохімчне знежирення здійснюється за допомогою віденьського вапна з додаванням 3% соди і 1,5% їдкого натрію.

Електрохімічне декопіювання досягається за рахунок зміни полярності джерела живлення (анодом є посадочне місце щита, а катодом — внутрішній електрод).

Місцеве залізніння дозволяє нарощувати покриття з швидкістю 0,2 -.

0,4 мм/год. Після залізніння посадочні місця шліфують.

Для залізніння використовують хлористий електроліт, до складу якого входить хлористе залізо FeCl2 · Н2О — 200 — 500 г/мл. Застосування хлористих електролітів дозволяє одержати щільні дрібнозернисті осадки товщиною до 1,5 — 2 мм із стійкою проти зношування, близькою до по стійкості до загартованої сталі.Такі електроліти дозволяють значно підвищити (до 60 А/дм2) підвищити щільність струму, а при доведенні їх до температури 90 — 95? С — одержати пластичні покриття з невеликими внутрішніми напругами.

6.2. Розрахунок основних характеристик при гальванічному покритті.

Сила струму розраховується за формулою:

(6.1).

где Dк — катодна щільність струму, А/дм2 (визначається умовами роботи деталі, видом покриття, температурою і концентрацією електроліту), 30 А/дм2.

Fk — площа покриваємої поверхні, 0,5 дм².

.

Тривалість гальванічної операції визначається формулою:

(6.2).

где t0 — тривалість електролітичного осадження металу у ванні, 0,4 год,.

t1 — час на завантаження і вивантаження деталей, 0,1год.

Кпз — коефіцієнт, враховуючий підготовчо-завершальні роботи, (при однозмінній роботі Кпз = 1,2).

год,.

Час витримки деталі у ванні визначається за формулою:

(6.3).

где h — товщина шару залізніння, 0,02 мм,.

? — щільність шару залізніння металу, 7,8 г/см3,.

С — електролітичний еквівалент, 1,042 г/А· год,.

?в — вихід металу по струму, 80 — 90%.

хв.