Розробка елементів технологічного процесу відновлення деталі наплавленням (зварювання і наплавлення чавунних деталей)

Курсова робота.

Розробка елементів технологічного процесу відновлення деталі наплавленням (зварювання і наплавлення чавунних деталей).

ЗМІСТ ВСУП———————————————————————————————————————————————————-3.

1.ОПИСАТИ ВПЛИВ КИСНЮ, АЗОТУ, ВОДНЮ, СІРКИ ТА ФОСФОРУ НА ВЛАСТИВОСТІ НАПЛАВЛЯЄМОГО МАТЕРІАЛУ————————————————————————————————————————————————————4.

2.ОСОБЛИВОСТІ КРИСТАЛІЗАЦІЇ МЕТАЛУ ЩО НАПЛАВЛЯЄТЬСЯ————————————————————————————————————————————6.

3.СУТНІСТЬ ПРОЦЕСУ НАПЛАВЛЕННЯ (зварювання)———7.

4.ХАРАКТЕРИСТИКА ЗВАРЮВАЛЬНИХ МАТЕРІАЛІВ———-8.

5.РЕЖИМИ НАПЛАВЛЕННЯ (НАПЛАВЛЕННЯ ЧАВУННИХ ДЕТАЛЕЙ)———————————————————————————————————————11.

6. ХАРАКТЕРИСТИКИ І СХЕМИ ПРОЦЕСУ ТА УСТАТКУВАННЯ ДЛЯ НАПЛАВЛЕННЯ—————————————————————-13.

ЛІТЕРАТУРА——————————————————————————————————————————————16.

ВСТУП.

Під відновленням деталей наплавленням розуміють способи одержання не рознімних з «єднань за допомогою отримання міжатомних зв «язків між з «єднуваними частинами при їх нагріванні або пластичному деформуванні.

Якщо один із з «єднуваних виробів за своїми розмірами значно менший за інший, застосовують термін «приварювання », припускаючи, що менша частина деталі приварюється до більшої.

Відновлення деталей наплавленням — це процес нанесення за допомогою зварювання шару металу на спрацьовану поверхню виробу.

Міцне зварне з «єднання матеріалів грунтується на атомній взаємодії.

З «єднання відбувається внаслідок утворення атомно-молекулярних зв «язків між поверхнями, які наближені на відстань близько 102 -8 см, тобто відстань, що відповідає величині атомного радіусу.

Основним видом зварювання є дугове зварювання. Основоположниками дугового зварювання були російські вчені та інженери В. В. Петров /1761−1834/, М. М. Бенардос /1842−1905/ і М. Г. Слев «янов /1854−1897/.

На сучасному етапі розвитку зварювального виробництва різко збільшився діапазон зварювальних товщин, використовуваних матеріалів,.

видів зварювання. Сьогодні зварюють матеріали товщиною від кількох мікрометрів до кількох метрів. Зварювання здійснюють в умовах високих температур,.

радіації, під водою, у вакуумі, в умовах невагомості. Останнім часом освоєні нові види зварювання: електронно-променеве, лазерне, дифузійне, ультразвукове, електромагнітне, зварювання вибухом та ін.

Наплавлення як за своїм народногосподарським значенням, так і за. обсягом виконуваних робіт є однієї з найважливіших складових частин зварювального виробництва. Про масштаби застосування його в колишньому СРСР можна робити висновок за такими даними: при відновленні спрацьованих і виготовленні нових деталей різних машин наплавлялося щороку близько 100 тис. тонн металу. Із загального обсягу зварювальних матеріалів, які випускалися в країні, на наплавлення витрачали приблизно 6,5% електродів, 8,6% дроту суцільного перерізу, до 30% порошкового дроту, значну кількість спеціальних наплав очних матеріалів; порошкових і спечених електродних стрічок, порошків та їх сумішей, прутків, та присадних кілець.

1.ОПИСАТИ ВПЛИВ КИСНЮ, АЗОТУ, ВОДНЮ, СІРКИ ТА ФОСФОРУ НА ВЛАСТИВОСТІ НАПЛАВЛЯЄМОГО МАТЕРІАЛУ Вплив кисню, азоту, водню, сірки та фосфору на властивості металу шва. Основним реакціями, що відбуваються в зоні зварювання, є реакції окислення і розкислення металу. Характерні умови металургійних реакцій при зварюванні, як і при кристалізації, — висока температура нагрівання, відносно малий об «єм розплавленого металу, короткочасність пронесу.

Середня температура крапель електродного металу, що надходять у ванну, зростає зі збільшенням густини струму і становить при зварюванні 2200…2700 °С, тобто характеризується значним перегрівом. Температура зварювальної ванни при дуговому зварюванні також характеризується значним перевищенням точки плавлення, температура перегрівання становить 100…500 °С. Висока температура сприяє високій швидкості проходження реакцій, однак через великі швидкості охолодження реакції при зварюванні не встигають завершитися повністю.

Основними реакціями, що відбуваються в зоні зварювання, є реакції окислення і розкислення металу. Кисень в атомарному стані утворює із залізом закис FеО, оксид FеяОз, а також закис-оксид Fе30ч. У рідкому металі розчиняється тільки закис заліза. Решта оксидів перебувають у вигляді шлакових включень і впливають на поверхню зварювальної ванни.

Кисень реагує з металом за реакцією.

O2 = Me m On.

де Ме — меса елементе металу; 02 — меса кисню; m, n — числові коефіцієнти формули хімічних реакцій.

Хімічні реакції проходять до стану рівноваги між вихідними речовинами і продуктами реакції. Про стан рівноваги можна робити висновок по константі рівноваги К ,.

Із закону діючих мас відомо, що.

M n/2.

K=[%Me] [O2] / [%Me m On],.

де%Ме, 0 — вміст в масі проценту елементу Ме і кисню в зоні реакції.

Реакція окислення відбуватиметься тим інтенсивніше, чим більший добуток концентрацій, речовин, по вступають в реакцію /в даній формулі значення чисельника/, Порівняно з рівноважним ". Якщо константа менша від рівноважної, проходить реакція відновлення металу з його оксиду. Константа рівноваги ", яка виражена через парціальний тиск пару речовин, що вступають в реакцію, визначається за формулою.

Kp= (PMe * PO2) / PmeO2.

Де РМе — парціальний тиск речовин, що вступають в реакцію.

Найсильнтшими розкислювачами е кремній і марганець. При окисленні вони дають відповідно оксид кремнію і закис марганцю МпО. Активним розкислювачем є вуглець. При зварювальних температурах вуглець утворює оксид СО.

Кисень потрапляє в метал шва в основному з повітря при неякісному захисті шва, з іржи і окалини при недостатньому зачищенні зварюваної поверхні або з вологи при зварюванні сирими електродами.

Сильними розкислювачами є також титан, вуглець і алюміній.

Навколишнє повітря є джерелом потрапляння в наплавлений метал азоту. За зварювальних температур рзот, що переходять в атомарний стан, добре розчиняється в рідкому металі зварювальної ванни. Азот при охолодженні виділяється з розчину і при взаємодії з металами утворює нітриди Fе2N, МnN, SiМ та ін., які значно зменшують пластичність металу.

Водень потрапляє в наплавлений метал з вологи, що міститься в електродному покритті, або з ірги на поверхні, що зварюється, а також з флюсу.

При кристалізації металу шва водень, що не встиг виділитися із металу, утворює пори та дрібні тріщини, а також дефект у вигляді світлої плями, що видиме на поверхні зламу.

Дуже шкідливими домішками в наплавленому металі є сірка та фосфор. Сірка утворює сірчисте залізо FeS з низькою температурою плавленняІІ93 °С. При кристалізації сталі сірчисте залізо, замішуючись в розплавленому стані, розподіляється між кристалами, що спричинює появу тріщин.

Фосфор, присутній в наплавленому металі у вигляді фосфористого заліза Fе3 Рi. FeP різко зменшує пластичність металу.

2.ОСОБЛИВОСТІ КРИСТАЛІЗАЦІЇ МЕТАЛУ ЩО НАПЛАВЛЯЄТЬСЯ Кристалізація металу шва. При охолодженні і твердінні рідкого металу шва відбувається його кристалізація, тобто утворення кристалітів з рідкої фази. Кристаліти — це кристали неправильної форми. Процес утворення кристалітів з рідкого розплавленого металу при переході його в твердий стан називається первинною кристалізацією. Первинна кристалізація починається по умовній межі плавлення по лінії початку охолодження, зварювальної ванни, при цьому відбуваеться зародження центрів кристалізації та ріст зерен. Вирослі зерна мають різну форму і розміщення. В тому випадку, коли зерна не мають визначеної орієнтації і нагадують за формою многогранники, структура, гранулярна /зерниста/. Вона може бути крупноі дрібнозернистою. Процес змінення форми кристалітів в металі, що перебуває в твердому стані, називається вторинною кристалІзацією.

Коли ж зерна витягнуті в одному непрямі, структура називається стовпчастою і дендритною. Крупнозерниста будова металу зі стовпчасто-дендритною структурою характерна для повільного охолодження.

Кінцева структура металу шва залежить в основному від способу зварювання, умов її проведення, а також хімічного складу основного і присадного металів. Так, при ручному зварюванні покритим електродом з низьковуглецевої сталі /вміст вуглецю до 0,2%/ метал шва має структуру з менш вираженим орієнтуванням кристалів з округлими зернами фериту і перліту.

При автоматичному зварюванні цієї самої сталі під флюсом, коли швидкість охолодження повільніша, ніж при ручному зварюванні металічним електродом, метал шва набирає стовпчасто-дендритної структури.

3.СУТНІСТЬ ПРОЦЕСУ НАПЛАВЛЕННЯ (зварювання) Чавун в автомобільному виробництві досить значно поширений, його використовують для виготовлення базових, корпусних та інших деталей, наприклад, блоків циліндрів, картерів маховиків, гальмівних барабанів, шківів, маточин коліс та ін. Найбільше поширення при відновленні чавунних деталей одержало електродугове зварювання.

Чавун налетить до важкозварюваних матеріалів. Ці труднощі зумовлені присутністю великої кількості вільного вуглецю і структурою. В процесі відновлення зварюванням вільний вуглець частково вигоряє.

з утворенням вуглекислого газу, який розчиняється в розплавленому сплаві. Деяка частина газу не встигає виділитися із зварювального шва, що призводить до утворення пористості. Крім того, деталі з чавуну після експлуатації містять у порах /своєрідних капілярах/ залишки масла, які при нагріві вигоряють і також сприяють утворенню пористості в металі шва. Це погіршує фізико-механічні характеристики зварного з «єднання.

Чавун має високу рідкотекучість і дуже швидко переходить з рідкої фази в тверду, минаючи пластичний стан. При швидкому охолодженні зварювальної ванни у шві або пришовній зоні може утворитися цементит Fe3С, який має високу твердість і практично нуль «ову пластичність. Таке явище одержало назву вибілювання чавуну в процесі зварювання. Вибілювання призводить, як правило, до виникнення великих внутрішніх напружень і тріщин у зварювальному шві або пришовній зоні.

Тому для одержання якісного зварного з «єднання при відновленні чавунних деталей необхідно вживати особливі заходи, спрямовані в першу чергу на попереднє нагрівання деталей до початку зварювання, охолодження наплавленого металу із заданою швидкістю, використання спеціальних електродів з більш низькою температурою плавлення, ніж основний матеріал, та ін.

Вибір способу і заходів зварювання чавунних деталей залежить від їх розмірів, форми, структури, характеру і розміщення дефекту, наявності тих або тих зварювальних матеріалів та інших факторів.

4.ХАРАКТЕРИСТИКА ЗВАРЮВАЛЬНИХ МАТЕРІАЛІВ Для зварювання можна використовувати один з серійних шлангових напівавтоматів типу А-547, А-825, «Варио-Стар «-240.

Техніка зварювання така. Тріщини заварюють ділянками довжиною ЗО. .50 мм з проковуванням і охолодженням кожної ділянки до температури 50. .60 °С. Латки на пробоїни в деталях приварюють врозкид ділянками довжиною 50…60 мм по контуру латки. Наступну ділянку на латці починають варити після проковування і охолодження попередньої до температури 50. .60 °С.

Для холодного зварювання чавуну знайшли застосування мідно-залізні електроди 034−2, які виготовляють з мідного стержню з фтористо-кальцієвим покриттям з додаванням у нього 50% залізного порошку. Ці електроди застосовують для заварювання тріщин у водяних сорочках блоків циліндрів двигунів, головках блоків.

Зварювання ведуть короткою дугою на постійному струмі зворотної полярності з перервами на проковування /для зниження внутрішніх напружень і підвищення щільності шва/ і охолодження деталі до температури 50. .60 °С. Силу зварювального струму для електродів діаметром 3… …5 мм вибирають в межах ПО… І90 А.

Мідь, як і нікель, не утворює сполук з вуглецем і практично не розчиняється із залізом. Тому наплавлений шар неоднорідний, в мідній основі є включення високовуглецевої сталі з високою твердістю. У при-шовній зонт спостерігаються ділянки вибілювання. Шов має високу твердість.

Таким чином, наплавлення електродами з мідними стержнями не забезпечує одержання зварного з «єднання, вільного від вибілювання і загартованих перехідних зон. Міцність сплава зварювального шва становить приблизно 50…60% міцності основного матеріалу. Тому при заварюванні тріщин електродами 034−2, зважаючи на знижену міцність чавуну в пришовній зоні, необхідно застосовувати підсилення шва, захоплюючії чистину деталі, прилеглу до кромки.

Вищу якість відновлювання досягають при холодному зварюванні чавуну електродами ММ-2, що виготовляються з монель-металу /21 $ міді, 2, Ь% заліза, 1,5 марганцю, основа — нікель/. Зварний шов пластичний, мес малу твердість, не має пор, раковин, зона вибілювання практично відсутня, зона загартованого чавуну має невисоку твердість, яку можна зменшити невеликим відпуском. Однак твердість і міцність металу зварного шва невисока. Електродами МНЧ-2 усувають практично всі дефекти, які зустрічаються в автомобільних деталях з чавуну: тріщини, пробої, зломи, обломи та ін.

З метою економії дорогих електродів з монель-металу і одержання матеріалу шва вищої якості іноді застосовують комбіноване зварювання в поєднанні з електродами 034−2. При такому варіанті перший і останній шари наплавляють електродами МНЧ-2, а проміжні варять електродами 034−2.

У разі відсутності спеціальних зварювальних матеріалів, розглянутих вище, допускається проводити холодне зварювання чавуну стальними електродами з вмістом вуглецю не більш як 0,1%, наприклад, марок У0НЖ-13/45 або ОММ-5. У цьому випадку застосовують спеціальний спосіб, що отримав назву «зварювання накладенням відпалювальних валиків ». За такого способу перший валик, що накладається на чавун, внаслідок переміщування електродного матеріалу з основним являє собою сталь з вмістом вуглецю 0,6. .0,йF. При охолодженні шов з таким високим вмістом вуглецю загартовується. Наступні зварювальні валики накладають таким чином, що відбувається підновлювання никчерозмінених шарів /рис. 1. Це дає змогу одержати відносно невисоку твердість зварювального шва.

Рис. 1. Схема зварювання тріщин способом відпалювальних валиків:

а — обварка кромок обробки б — накладання з «єднувальних валиків структурою.

Перед зварюванням тріщину розробляють так, щоб ширина розроблення у верхній частині в 2−3 рази перевищувала товщину деталі, що зварюється. Спочатку проводять обварювання кромок, а потім заповнюють розроблення.

Після зварювання накладенням відпалювальних валиків матеріал шва за хімічним складом являє собою високо вуглецеву сталь з неоднорідною структурою. Цей спосіб відзначається низькою продуктивністю, невисокою якістю і вимагає підвищених витрат електродів.

Для відновлення розмірів поверхонь тертя в ІЕЗ їм. Є.О.Патона АН України розроблено самозахисний порошковий дріт марки Ш-АН-І60 діаметром 1,6 мм. Дріт використовують для наплавлення спрацьованих шийок колінчастих валів, виготовлених з високоміцного чавуну ВЧ 50−2. Наплавлення проводиться з поперечними на всю ширину шийки коливаннями електроду. Наплавлений шар — це білий стійкий проти спрацювання чавун доевтектичного складу з твердістю 48. .54 НЙС, Застосування самозахисного порошкового дроту дало змогу виключити флюс або захисний газ, що значно знизило трудомісткість і собівартість процесу.

5.РЕЖИМИ НАПЛАВЛЕННЯ (НАПЛАВЛЕННЯ ЧАВУННИХ ДЕТАЛЕЙ) Від способів дугового наплавлення, що застосовуються в ремонтному виробництві, розроблену технологію відзначає добре сформований наплавлений шар високої макрохімічної однорідності з низькою схильністю до утворення тріщин. ІДр пояснюється тим, що швидкість поширення температурного поля в тіло шийки вища за швидкість наплавлення, а це сприяє явищу автопідігріву.

Істотна відмінність «у взаємному розміщенні корінних і шатунних шийок валу визначила доцільність проведення наплавлення на двох спе-ціалізованих верстатах УД-289 і УД-290. Основні параметри процесушвидкість подачі дроту, частота коливань, швидкість наплавленняперебувають у взаємній функціональній залежності і визначіться один раз при налагодженні верстату. Як джерело живлення застосовуються зварюврльні випрямлювачі з жорсткою зовнішньою характеристикою — ВДУ-5О4, ЕУІУ-505, ВС-300 та ін. Сгрум постійний, полярність зворотна.

Описана технологія використовується для відновлення чавунних колінчастих валів автомобілів ГАЗ-24, УАЗ-469.

До недоліків даного процесу слід віднести скорочення колінчастого валу після наплавлення на 2…3 мм.

У ремонтному виробництві залежно від стану відновлюваної деталі використовують в основному два способи зварювання чавуну: холодний і гарячий.

Холодне зварювання чавуна найширше використовується при відновленні автомобільних деталей. За цього способу використовують спеціальні зварювальні матеріали або визначені заходи.

Одним із основних завдань при відновленні чавунних деталей холодним зварюванням є одержання швів з мінімально можливою кількістю малопластичних цементиту і ледебуриту. Електродні матеріали для зварювання /наплавлення/ без попереднього підігрівання деталі розроблювалися в напрямі одержання металу шва з достатнім ступенем пластичності, який не утворював би структур, що загартовуються, за великих швидкостей / охолодження. Потрібна пластичність матеріала шва досягається підбором електродного матеріалу з великим значенням межі текучості порівняно з основним матеріалом, а також завдяки зменшенню кількості вуглецю в наплавленому шарі /з підвищенням кількості вуглецю підвищується можливість утворення ледебуриту і мартенситу/. Однак в процесі зварювання уникнути розбавлення присадного металу з основним не вдасться, тому як електродні матеріали використовують метал і сплави, що не утворюють карбідів з вуглецем /мідь, нікель/. Так, при зварюванні високонікелевими електродними матеріалами створюються сприятливі умови для дифузії нікелю в зону неповного розплавлення внаслідок великого градієнту концентрації цього елементу і значного коефіцієнта дифузії в рідкому розплаві порівняно з іншими елементами. Щоб попередити утворення карбідів на межі сплавлення, коли зварювання проводиться на режимах з малою погонною енергією /без наскрізного проплавлення /, застосовують електродні матеріали з вмістом нікелю більш як 90%.

Гаряче зварювання чавуну полягає в тому, що деталь попередньо нагрівають до температури 650…680 °С в печі і в такому стані усувають дефекти зварюванням і наплавленням. Використовують електродугове і газове зварювання. Як присадний матеріал використовують чавунні прутки марки, А /ТОСТ 2671−80/, хімічний склад яких характеризується підвищеним вмістом вуглецю і особливо кремнію. Це необхідно для компенсації їх угаре при зварюванні і забезпечення повної графітизації металу шва.

При зварюванні використовують спеціальний флюс 5 «СЧ-І, допускається .застосування технічної бури і 50С?— ї суміші вуглекислого калію та натрію. В процесі зварювання не можна допускати зменшення температури відновлюваної деталі нижче від 500 °C. Після закінчення зварювання деталь охолоджують в спеціальних термосах або разом з піччю зі швидкістю 50… 100 °C за годину для нормалізування і зняття внутрішніх напружень.

При гарячому зварюванні спостерігається найкраща якість відновлюваної деталі - зварювальний шов міцний, щільний, однорідний за хімічним складом і структурою, відсутні крихкі структури вибіленого чавуну.

Однак висока трудомісткість і вартість відновлення, а також важкі умови роботи зварника обмежують використання цього способу. З цієї причини на авторемонтних заводях сьогодні гаряче зварювання .і наплавлення деталей з чавуну практично не використовується.

6.ХАРАКТЕРИСТИКИ І СХЕМИ ПРОЦЕСУ ТА УСТАТКУВАННЯ ДЛЯ НАПЛАВЛЕННЯ У ремонтному виробництві для. відновлення чавунних деталей найбільшого поширення одержало механізоване зварювання самозахисним зварювальним дротом на основі нікелю ПШ-ІІ, що розроблений в ІБЗ їм. Є.О.Патона АН України. Цей вид зварювання чавуну забезпечує високу якість і продуктивність, дає змогу відновлювати різні за формою і розмірами автомобільні чавунні деталі.

Розглянемо усунення основних дефектів чавунних корпусних деталей. Після дефектації при виявленні тріщин або пробоїн деталь надходить у слюсарно-механічнв відділення і її готують до відновлення зварюванням зварювальним дротом ПАНЧ-ІІ.

Поверхня з тріщиною зачищається за допомогою шліфувального круга електроабо пневмошліфувальною машиною до металічного блиску з обох боків тріщин на величину 8…10 мм. Кінці тріщин обварюються або виконуються наскрізні отвори діаметром 3. .4 мм з відступом 7… 10 мм від видимого кінця тріщини в напрямі її розвитку /рис. 2/.

Після зачищення поверхонь виконують розробку тріщин, причому наскрізні тріщини в тонких стінках зачищають з одного боку, в товстих /більш як 12 мм/ - з двох боків /рис.3/. Ненвскрілні тріщини розробляють до суцільного металу. Операцію розроблення тріщин виконують фрезєрувлнням із використанням ручної свердлильної пневматичної машини ШПОН. При розробленні прорізним шліфувальним каменем застосовується ннепмоіолгфуряльна машина.

ИП-2009А.

Рис. 2. Підготовка тріщин до зварювання Зварювання дротом ПАШ-ІІ проводять на постійному струмі прямої полярності без додаткового захисту газом або флюсом. При зварюванні чавуну дротом ПАНЧ-ІІ рекомендуються такі режими: діаметр дроту — 1,2 мм, зварювальний струм — 80…180 А, напруга дуги — 14… …18 В, швидкість подачі дроту — ПО…120 м/год, швидкість зварювання — 4…5 м/год.

Рис. 3. Обробка наскрізних тріщин Невеликий діаметр дроту ПАНЧ-ІІ дав можливість використовувати розроблення кромок до б мм, що дає змогу зменшити нагрівання деталі і звужує зону структурних перетворень в основному металі.

За цього виду зварювання метал шва має, достатньо високі механічні характеристики: межу міцності - до 500 МН/м, межу текучості - до 300 МН/м. подовження — до 25%, твердість — НВ 1600…1800. На невеликій ділянці пришовної зони спостерігаються підвищення твердості до НВ 2800…3100. При випробуваннях на розтяг зразки руйнуються, як правило, по чавуну.

Для зварювання можна використовувати один з серійних шлангових напівавтоматів типу А-547, А-825, «Варио-Стар «-240.

Техніка зварювання така. Тріщини заварюють ділянками довжиною ЗО. .50 мм з проковуванням і охолодженням кожної ділянки до температури 50. .60 °С. Латки на пробоїни в деталях приварюють врозкид ділянками довжиною 50…60 мм по контуру латки. Наступну ділянку на латці починають варити після проковування і охолодження попередньої до температури 50. .60 °С.

Для холодного зварювання чавуну знайшли застосування мідно-залізні електроди 034−2, які виготовляють з мідного стержню з фтористо-кальцеввим покриттям з додаванням у нього 50% залізного порошку. Ці електроди застосовують для заварювання тріщин у водяних сорочках блоків циліндрів двигунів, головках блоків.

Зварювання ведуть короткою дугою на постійному струмі зворотної полярності з перервами на проковування /для зниження внутрішніх напружень і підвищення щільності шва/ і охолодження деталі до температури 50. .60 °С. Силу зварювального струму для електродів діаметром 3… …5 мм вибирають в межах ПО… І90 А.

Для відновлення розмірів поверхонь тертя в ІЕЗ їм. Є.О.Патона АН України розроблено самозахисний порошковий дріт марки Ш-АН-І60 діаметром 1,6 мм. Дріт використовують для наплавлення спрацьованих шийок колінчастих валів, виготовлених з високоміцного чавуну ВЧ 50−2. Наплавлення проводиться з поперечними на всю ширину шийки коливаннями електроду. Наплавлений шар — це білий стійкий проти спрацювання чавун доевтектичного складу з твердістю 48. .54 НЙС, Застосування самозахисного порошкового дроту дало змогу виключити флюс або захисний газ, що значно знизило трудомісткість і собівартість процесу.

Від способів дугового наплавлення, що застосовуються в ремонтному виробництві, розроблену технологію відзначає добре сформований наплавлений шар високої мвкрохтмічної однорідності з низькою схильністю до утворення тріщин. ІДр пояснюється тим, що швидкість поширення температурного поля в тіло шийки вища за швидкість наплавлення, а це сприяє явищу ввтопідігртву.

Істотна відмінність «у взаємному розміщенні корінних і шатунних шийок валу визначила доцільність проведення наплавлення на двох спе-ціалізоввних верстатвх УД-289 і УД-290. Основні параметри процесушвидкість подвчт дроту, частота коливр. нь, швидкість наплавленняперебувпють у вавг. мнтй функціональній залежності і визначіться один раз при налагодженні верстату. Як джерело живлення застосовуються зва-рюврльні випрямлювачі з жорсткою зовнішньою характеристикою — ВДУ-5О4, ЕУІУ-505, ВС-300 та ін. Огрум постійний, полярність зворотна.

Описана технологія використовується для відновлення чавунних колінчастих валів автомобілів ГАЗ-24, УАЗ-469.

ЛІТЕРАТУРА.

«Технологія та обладнання для відновлення автомобільних деталей».

В.Є. Канарчук, А. Д. Чигиринець, О. Л. Голяк, П. М. Шоцький Київ 1993р.

«Технологія автодорожнього машинобудування і ремонт машин» В. М. Токаренко Київ «Вища школа» 1992р.

PAGE.

PAGE 1.