Установка для різносторонніх газодинамічних досліджень натурних турбін повітряно-реактивних двигунів

РЕФЕРАТ ПЗ: 74ст., 2мал., 12таблиць.

Об'єкт дослідження — турбіна потужністю до 15 000 к.с.

Мета роботи — спроектувати установку для отримання характеристик турбіни потужністю до 15 000к.с.

У сучасному авіаційному двигунобудуванні одним з найважливіших процесів виробництва авіаційних двигунів який підвищує надійність двигунів в експлуатації є процес випробування як двигуна в цілому, так і його агрегатів та вузлів. Сучасний розвиток методів випробування дозволяє з меншими витратами часу проводити випробування без погіршення якості цього процесу. Спроектована установка дозволяє швидко та точно визначати параметри та характеристики турбіни, а система автоматичної регистрації параметрів дозволяє зручно заміряти та систематизувати дані отримані у процесі випробування.

У дипломному проекті описане призначення та загальні відомості про установки; перелічується системи забезпечення установки, а також обладнання яке до неї входить; описується принцип дії аварійного дроселя, встановленого на установці, який зазначений на складальному креслені в спеціальній частині. Також у дипломному проекті проведено економічний розрахунок собівартості процесу випробування та розроблена інструкція з техніки безпеки та охорони праці. Також в даному проекті описуються технологічний процес випробування турбіни та основні вимоги до установки.

В процесі розробки дипломного проекту був детально вивчений стенд для випробування авіаційних турбін, а також були поведені розрахунки на міцність фланцевого з`єднання вимірного сопла. З метою підвищення точності вимірів та зменшення часу на випробування, в даному дипломному проекті було запропоновано використання спеціального вимірного сопла для заміру витрат повітря під час випробування.

Тобто, установка яка проектується у дипломному проекті призначена для визначення параметрів та характеристик турбіни потужністю до 15 000 к.с. та максимальними обертами до 18 000 об/хв.

ВСТУП

В процесі створення нових конструкції виробів, а також дороботки, модифікуванні та деяких змін, як конструктивних особливостей об`єкта, так й матеріалів, технологій виготовлення існуючих конструкцій, необхідно проводити їх відробітку та випробування з метою підтвердження їх працездатності, надійності, відповідності отримуємих параметрів з розрахунковими. При цьому якщо проводити відробітку виробу в цілому, що досить важко, а іноді навіть неможливо встановити який з вузлів конструкції або агрегатів не виконує свій робочий процес у відповідності з розрахунковими. Ці ускладнення викликані тим, що процес, який проходить при роботі двигуна настільки складний, що на всі вузли та агрегати діють возмущаючі фактори, які можуть якісну картину, яка проходить в окремому вузлі або агрегаті. Ці накладення можуть привести до того, що робочий вузол не буде видавати своїх розрахункових параметрів та може бути помилково забраковане, а скриті дефекти та недоліки в сміжному вузлі не будуть виявлені. Це потягне за собою повторні та нещасливі випробування, а то і вихід з ладу декількох вузлів або двигуна в цілому, що збільшує строки приробітки, а також собівартість випробування.

Тому перед випробуванням виробу в цілому необхідно проводити відробітку та випробування кожного вузла та агрегату виробу окремо на установках, які імітують роботу агрегату в двигуні.

Рішенням даної задачі займається експериментально-дослідний відділ (ЕДВ). Відділ має можливість відробітки як окремих деталей та елементів, так і вузлів в цілому (модельних та натурних).

Так, окремі елементи конструкції можуть випробовувати:

— на статичну, динамічну міцність, віброжосткість — диски турбін, компресорів, лопатки та т.і.;

— на статичну міцність — корпуса, підшипникові вузли;

— на термостійкість — лопатки, жарові труби, а також відробітки теплозахищених покритій;

— на газодинамічну відповідність — компресори, турбіни.

Також існує можливість відробітки всіх елементів конструкції:

— на вібростендах — перевірка елементів конструкції на частоти власних коливань, руйнуючі частоти, резонансні та ін.;

— на стендах термічного випробування, де елементи підлягають нагріву до певної температури, або статичному підтримані її на протязі певного часу, або змінюючи температуру по заздалегідь розробленому циклу. В процесі випробування визначаються як змінення міцності деталей, так й ефективності захисту теплозахисних покриттів;

— на стендах статичної міцності витримують деталь під не змінюючимся навантаженням тривалий час, або навантаженням, яке в декілька раз перевищує штатну, та визначення величин деформації елементів конструкції.

Для випробування (відробітки) складальних вузлів (компресора, турбіни, камери згорання) використовують :

Стенд для випробування компресорів.

Стенд уявляє собою установку з розгінною системою (електродвигун, мультиплікатор), яка здійснює підвід потужності до компресора та розганяє його до визначених обертів, а також імітують повітряні тракти до та після компресора. Також на установці можливі імітація різноманітних кліматичних та висотних умов випробування.

В процесі випробування знімаються:

— віброхарактеристики;

— швидкісні характеристики;

— встановлюються межі витривалості;

— можуть відроблятися зривні характеристики, методи відходу від зривних режимів;

— відробітка позаштатних ситуацій, та т.і.

2. Стенд для випробування турбін.

Уявляє собою установку з гідрогальмом, на який передається крутячий момент турбіни та проводиться його замір. В процесі випробування знімається весь спектр замірів, та виводяться різноманітні види характеристик, відробітка теплозахисних покритів та інші спеціальні випробування.

3. Стенд для випробування повнорозмірних камер згорання.

Уявляє собою установку, яка імітує компресор перед камерою згорання, а також створює підпір на виході з камери згорання, тобто імітує гідроопір турбіні. Імітація компресора проводиться створенням витрат повітря через камеру згорання з заданою швидкістю, тиском та температурою.

Таким чином, можливо випробувати, відробити та довести будь-який вузол окремо не прибігаючи до високовартісним натурним випробуванням двигуна в цілому. Це спрощує процес доводки вузлів, покращує якість виробляємої продукції, збільшує надійність виробів, знижує собівартість двигуна в цілому.

1. ОПИС КОНСТРУКЦІЇ ВУЗЛА Турбіна — це лопаткова машина, яка необхідна для перетворення внутрішньої енергії газу в механічний рух. Ступеню газової турбіни в ГТД називають сукупність соплового апарата та розміщеного за ним робочого колеса. По основним конструктивним признакам турбіни поділяють на осьові та радіальні. В більшості авіаційних ГТД використовуються осьові газові турбіни, тому що радіальні турбіни низькоефективні та мають великі габарити.

Турбіна складається з ротору та статору. До ротору турбіни відносять робоче колесо, вал турбіни, лабітинтні ущільнення та роторну частину підшипника. До статору турбіни відносять зовнішній корпус, соплові апарати, внутрішній корпус та статорну частину підшипника.

По конструкції з`єднання дисків з валом, та дисків між собою турбіни поділяються на роз`ємні та нероз`ємні. Нероз`ємні ротори не допускають роз'єднання та з`єднання робочих колес при монтажу на двигун або на випробувальну установку. Робочі колеса роз`ємних роторів можливо послідовно монтувати в двигун.

Деталі турбіни виготовляють з матеріалів, які можуть працювати в умовах високих температур та напруг, корозії та вібрації. Ці умови задовольняють різноманітні ливарні та деформуємі жароміцні та жаростійкі сплави на нікелевій та кобальтовій основі, високолеговані нержавіючі сталі, а також матеріали, отримані спіканням металічних порошків та проволоки.

Лопатки та диски турбіни при роботі витримують високі температури та навантаження, тому для зниження температури деталі турбіни потрібно охолоджувати.

Зниження температури досягається конвенктивним охолодженням, при якому частина тепла, яке потрапило в деталях в зонах їх контакту з гарячими газами, відносяться потоком вторинного повітря, який обтікає елементи деталей, що не входять в контакт з газами. Використовуються також захисне охолодження, при якому тепловіддача від газів в деталі зменшується засобом безперервно виникаючою плівки охолоджуючого повітря. Для охолодження робочих та соплових лопаток турбіни використовують конверктивне, захисне та змішане охолодження.

На всіх турбінах ГТД для з`єднання лопаток з диском використовують ялинкові з`єднання. Це зумовлено тим, що клиновидна форма хвостовика та виступу диска близька до рівноміцній. Максимальна товщина хвостовика повинна бути такою, щоб дозволило розмістити на дисці необхідну кількість лопаток для отримання решітки заданої густини. До недоліків з'єднання відносять концентрацію напруження у впадинах зубців та необхідність у високій міцності виготовлення елементів.

Для випробовування на проектуємій установці підлягають турбіни максимальні габарити: максимальний зовнішній діаметр d=600 мм., максимальна довжина l=2500 мм. До цієї турбіни підводиться повітря з параметрами: максимальний тиск—12атм., температура—4−300 С. Тому на спроектованій установці можуть випробовуватися турбіни будь-яких двигунів.

КОНСТРУКТОРСЬКА ЧАСТИНА

2.1 Опис стенда

2.1.1 Основні відомості про установку Установка призначена для різносторонніх газодинамічних досліджень натурних турбін повітряно-реактивних двигунів с фізичним розходом повітря до G = 30…35 кгсек. Крім того, установка дозволяє проводити різноманітні продувні роботи. При працюючому гідрогальмі ГРТ-85−1 максимальні оберти об'єкта випробування 12 500 обхв. при цьому знімається потужність до 20*103 к.с. При роботі без гідрогальма максимальні оберти 20*103обмин., потужність 2450 к.с.

Установка складається з наступних основних вузлів :

1. Система трубопроводів підвода повітря до турбіни.

2. Газозбірник.

3. Валопровід.

4. Перехідник до об'єкта випробування.

5. Об'єкт випробування.

6. Перехідник до вихлопного колектора.

7. Вихлопний колектор.

8. Навантажувальний прилад:

— гідрогальмо;

— АТМ-180.

2.1.2 Система трубопроводів підвода повітря до турбіни По трубі подається повітря від теплообмінника, куди потрапляє воно з компресорної станції и де нагрівається до заданої температури.

Повітря в трубу може також потрапляти прямо от компресорної станції. В системі трубопроводів подачі повітря передбачені наступні прилади:

— вимірювальне сопло для заміру витрати повітря, який проходить крізь об'єкт випробування;

— регулятор тиску для регулювання витрати повітря в системі;

— дросель аварійний для аварійного зупинення подачі повітря в систему установки;

Далі за допомогою Г-образного трубопроводу, який одночасно є тепловим компенсатором, повітря підводиться до перехідника газозбірника та відразу до газозбірника.

Так же в установці передбачен трубчатий компенсатор температурних розширень. Труби підвода повітря до газозбірнику опираються на дві зварні опори.

Вимірювальне сопло. Призначено для заміру витрати повітря яке проходить крізь об'єкт випробування. Вхідна частина сопла спеціально спрофілірована. Дозволяє отримувати рівномірне поле швидкостей в площині вимірювання, переходить в циліндричну частину. Виготовлене мірне сопло з сталі Х18Н9Т. Вимірювальне сопло має по чотири штуцери на кожному фланці для заміру тиску. Перед випробуванням вимірювальне сопло повинно бути протарировано та прийнятий параметр зафіксований, з двома цифрами після зап’ятої.

Регулювач тиску. Для регулювання тиску повітря, яке подається в випробувану турбіну на установці використовується дросель клапанного виду з індивідуальним гідроциліндром та електрогідравлічною системою регулювання положення.

Регулювач тиску складається з наступних основних вузлів та деталей:

— корпус;

— клапан зі штоком;

— гідроциліндр з двома штуцерами (відкриття та закриття);

— обмежувальні кільця.

Необхідне положення клапана при роботі встановлюється за допомогою електрогідравлічної системи регулювання клапана. Електрогідравлічна система складається з масляного бака, шестеренчастого насоса, фільтра, крана перепуску в бак, масляного радіатора, дроселя на виході, п’яти електромагнітних клапанів, реле РП 1. В залежності від умов випробування робота електромагнітних клапанів, забезпечують опускання або підіймання клапану. Швидкість руху регулюється поворотами дроселя або відкриттям електромагнітних клапанів.

Дросель аварійного перекриття подачі повітря необхідний для миттєвого перекриття подачі повітря при аварійних випадках, таких як ріст віброперевантажень, збільшення температури масла на виході з об'єкта випробування, ріст обертів більш допустимих, зняття живлення з АТМ-180.

2.1.3 Газозбірник Газозбірник застосовують для подачі повітря до самого об'єкту випробування. Газозбірник уявляє собою деталь, відлиту із сталі 40Л, крізь яку передаються навантаження від об'єкта випробування на фундамент боксу. Проточна частина та об'єм газозбірника вироблена таким чином, щоб втрати на вході в об'єкт випробування були мінімальними.

Для більшої жорсткості зовнішня поверхня корпусу має ребра жорсткості. До бокових фланців кріпляться передній та задній валопроводи, які служать для передачі крутячого моменту Мкр. до навантажувального пристрою від випробоваємої турбіни.

Газозбірник має місця кріплення до рами за допомогою якої він кріпиться до фундаменту.

В місцях кріплення газозбірника до рами є шпонки, які дозволяють забезпечити соосність машинної лінії незалежно від температурних розширень. Зверху газозбірник має фланець для з'єднання з перехідником, за допомогою якого газозбірник підключається до повітряпровода. До переднього фланця газозбірника за допомогою шпилек кріпиться перехідник до об'єкта випробування.

В корпусі газозбірника є отвір для підвода трубопроводів масло системи та інших допоміжних систем до переднього валу.

2.1.4 Валопровід В газозбірник входять два валопроводи: передній та задній. Між собою вони з'єднанні в єдиний вузол ресорою. Цей вузол служить для передачі крутячого моменту Мкр. до навантажувального пристрою.

Кожний валопровід складається з наступних основних вузлів та деталей:

— корпус;

— вал;

— шарикові радіально-упорні підшипники;

— роликовий радіальний підшипник.

Обидва валопроводи відрізняються один від одного корпусами. Корпус валопроводу служить для наступних функцій:

— підвід масла до підшипника;

— підвід повітря до лабіринтів;

— відкачка масла;

— суфлювання.

Кожний валопровід кріпиться дванадцятьма шпильками в відповідних гніздах газозбірника. Відрізнення в корпусах валопроводів наступні: усі штуцера на корпусі переднього валопровід знаходиться всередині газозбірника.

В корпусах передбачені місця для постановки опор вала. Передня опора — шариковий радіально-упорний підшипник. В роботі шарикового радіально-упорного підшипника є одна особливість — підшипник не може працювати без попереднього завантаження в осьовому напрямку. Це навантаження створюється шляхом надува лабіринтів (Т=125кг). Задня опора — роликовий радіальний підшипник.

Змазка обох опор досягається централізованим шляхом; трубка підводу масла закінчується трійником в наслідок цього мастило крізь форсунки одночасно досягає обох підшипників.

Ввали валопроводів однакові та служать для з'єднання об'єкта випробування з однієї сторони та до муфти гідрогальма з іншої а також для передачі крутячого моменту Мкр. до навантажувального пристрою.

З передньої сторони вал має шліци для постановки шліцевої муфти з лабіринтним кільцем та різьба для гайки, яка стягує весь пакет: підшипник, масловідбійне кільце та муфта.

На задньому кінці вала є шліци для встановлення ротора об'єкта випробування.

Вали виготовляються з сталі 40ХНМА.

2.1.5 Перехідник до об'єкта випробування Перехідник від газозбірника до об'єкта випробування застосовується для організації подачі повітря відразу до об'єкта випробування. Конструкція та габарити перехідника визначаються габаритами та конструкцією об'єкта випробування.

2.1.6 Перехідник до вихлопного колектора Перехідник який знаходиться між об'єктом випробування та вихлопним колектором називається перехідником до вихлопного колектора. Він застосовується для відводу повітря від об'єкта випробування.. Конструкція та габарити перехідника визначаються габаритами та конструкцією об'єкта випробування.

2.1.7 Вихлопний колектор Вихлопний колектор застосовується для виходу повітря після об'єкта випробування за межі боксу.

Для того щоб повітря яке було використано в установці не перетікало в бокс, в місці, де перехідник кріпиться до об'єкта випробування, к фланцю колектора вихлопу передбачено телескопічне з'єднання з азбестовим ущільненням.

Це з'єднання відбувається за допомогою 24-х шпильок. В нижній частині колектора приварено патрубок, який якщо треба може бути використаний для перепуску повітря з основної магістралі повітря. Колектор вихлопу кріпиться до зварної рами за допомогою болтів, в свою чергу рама 12-ю болтами кріпиться до фундаменту.

2.1.8 Навантажувальний пристрій В якості навантажувального пристрою для поглинання та заміру потужності, отриману при випробуванні випробувальної турбіни, застосовують устрій який складається з двох агрегатів: гідрогальма

ГРТ-85−1-УШ та високочастотної машини АТМ-180−1Х. Ця пара працює при випробуванні об'єктів, оберти яких не перевищують n = 12 000 обертів за хвилину, гідрогальмо замінюють проміжним валопроводом, так як максимально допустимі оберти гідрогальма не перевищують 12 500 обертів за хвилину.

АТМ-180 складається з комплексних підшипників, валопроводу та двигуна. АТМ-180 уявляє собою високочастотну асинхронну електричну машину.

Перевага: АТМ-180 дозволяє плавно змінювати оберти у великому діапазоні; відстройка по обертам проводиться з великою точністю (%).

Недоліки: прямолінійна характеристика N=f (n); неможливість використання повної потужності N машини на проміжних обертах.

2.1.9 Повітряна система стенду Повітряна система установки передбачена для подачі повітря до об`єкта випробування та забезпечення нормальної роботи машинної лінії та інших технологічних вузлів установки. Підвід повітря до об`єкта випробування здійснюється від основних магістралей через задвижки.

В системі трубопроводів передбачені наступні пристрої:

— вимірювальне сопло для заміру витрат повітря;

— регулятори тиску для регулювання витрат повітря;

— аварійний дросель для миттєвого перекриття подачі повітря до об`єкта випробування;

— газозбірники для подачі повітря безпосередньо до об`акта випробування;

— вихлопні колектори;

— камера згорання для підігріву повітря.

Повітропровід з задвижками та аварійними клапанами передбачені для короткочасного збросу повітря при аварійному припиненні подачі повітря до об`єкта випробування.

Через крани від повітряних основних магістралей подається повітря для надувки лабіринтних ущільнень машинної лінії, в системи управління аварійним дроселем та регуляторами і на інші потреби.

2.1.10 Система змащування Система змащування установки забезпечує постійну подачу масла до поверхонь, які труться та відводу теплоти. На установці існує 5 маслосистем:

— маслосистема електромашини АТМ-180;

— маслосистема об`акта випробування;

— маслосистема валопроводів;

— маслосистема гідрогальма;

— маслосистема месдози гідрогальма;

Схеми маслосистем ідентичні: маслобак, з якого нагнітаючим маслонасосом через фільтр подається до обслужуємого вузла, від нього відкачуючим насосом через фільтр та радіатор відводиться в той же бак. Тиск масла в нагнітаючих та відкачуючи магістралях регулюється редукційними клапанами насосів, температура—ступеню охолодження в радіаторі, кількість подаваємої води у якому регулюється електрокраном. Пари масла з повітрям через систему суфлювання відводяться в атмосферу.

Нагнітаючі маслонасоси систем (крім маслосистеми местози) задубльованні: у випадку відмови будь-якого з них автоматично вмикається аварійний тієї ж системи.

Система змащування установки потребує особливої уваги. Якість використовуємого масла повинно відповідати висуваємим до нього вимог, по-перше повинно бути відсутня волога та механічні додатки. Важливі також значення питомої маси, в`язкості, температури спалахування та органічної кислотності. Якість масла перевіряються періодичними аналізами в хімічній лабораторії: після заміни або дозаправки масла, не ріже одного разу в три місяца.

Для аналізу масло брати після прокачування на протязі 15…20 хвилин з штуцерів підвода масла до вузлів в спеціальну тару, яка висушується після промивки бензином.

При прокачуванні маслосистем заміряти хвилинну циркуляцію маслосуміші. В маслосистемах використовуються суміші масел МС-20, МК-22 та трансформаторного масла.

2.1.11 Система захисту, блокування та автоматики Система блокування та автоматики захищає об`єкт випробування від нерозрахункових режимів роботи та виключає аварії по вині персоналу, який обслуговує установку.

Виключається можливість запуску при невиконанні хоч одного з наступних умов:

— тиск повітря в системі надуву лабіринтів нище 4МПа що можливо при закритій заслонці;

— тиск масла в нагнітаючих маслопроводах маслосистем нище допустимого що можливо при не працюючому маслонасосі, забрудненні маслофільтра, не герметичності масло системи;

— закриті жалюзі боксу.

Попереджувальна сигналізація — звуковий та світовий сигнали — вмикаються при наступних випадках: температура масла на виході з агрегату перевищує допустиму межу.

При включенні попереджувальної сигналізації потрібно прийняти заходи по ліквідації не нормального режиму. Якщо ці заходи викликають перешкоди, необхідність проведення робіт в боксі або незрозумілі - потрібно швидко зупинити установку.

Автоматично зачиняється аварійний дросель і вимикається АТМ-180 з одночасною подачею звукового та світового сигналів у випадку, якщо:

— тиск повітря в системі надува лабіринтів нище 4МПа;

— температура масла на виході з опор АТМ-180 та комплексного підшипника перевищує допустиму;

— відключення масло насосу;

— віброшвидкості АТМ-180 або обєкта випробування перевищують граничні;

— частота обертання ротора турбіни дорівнює граничній (не є постійною величиною, вибирається в залежності від режимів роботи турбіни та налаштовується за допомогою реле, яке має повільне регулювання в діапазоні від 8000 до 18 000 об/хв.);

— потужність, яку розвиває турбіна, перевищує допустиму для АТМ-180 (визначеної величині n відповідає визначена допустима потужність, так як характеристика АТМ-180 прямолінійна, контролюється електроприладами завантаження АТМ-180);

— обесточується головний привід або падає напруга постійного струму.

В окремих випадках, які викликані робочим завданням на випробування або непередбаченими обставинами на установці, які можуть привести до аварії, аварійне зупинення може виконуватися з кабіни спостереження обслуговуючий персонал за допомогою кнопок «Термінове зупинення головного привода» на пульті випробувача або технолога.

2.2 Загальні вимоги Для забезпечення надійної праці гідрогальма та правильного його використання необхідно дотримуватись наступних вимог:

1) Радіальне биття фланцю гідрогальма повинно бути не більше 0,3 мм. Осьове биття фланцю перевіряється при виготовленні або ремонті та заноситься до паспорту гідрогальма.

2) Осьове переміщення гідрогальма повинно бути не більше 0,3 мм.

3) Гідрогальмо на люльці станка повинно бути встановлено з передбаченням центрівки його відносно муфти обгону в наступних розмірах:

а) радіальне биття не більше 0,5 мм.

б) осьове биття не більше 0,2 мм.

4) Зазор між упорними гвинтами на кришках кріплення гідрогальма до рами та корпусом гідрогальма повинен бути 0,3ч0,5 мм.

Зазор між упорними гвинтами на корпусі гідрогальма та рамою гідрогальма повинен бути 2ч1 мм.

5) Для змащування підшипників гідрогальма застосовують маслосуміш, яка складається з масла МС-20 ГОСТ 1013–49 та трансформаторного масла ГОСТ 982–53.

Відсотковий зміст за об'ємом любого з компонентів маслосуміші 25% до 75%, за умови прокачки крізь кожну форсунку не менше 60 л/год.

6) Витрата масла крізь кожну форсунку змазки підшипників гідрогальма повинна бути не менш 60 л/год. при температурі масла 25ч30є С.

7) В процесі роботи гідрогальма тиск перед форсунками повинен бути рівним тиску, отриманому при проливці форсунок.

8) В процесі роботи гідрогальма температура підшипників не повинна перевищувати 90о С. Допускається короткочасна (не більше 10 хвилин) праця підшипників з температурою 120о С.

9) Температура води на виході з гідрогальма повинна бути не вище 75єС, допускається короткочасна (не більше 10 хвилин) праця з температурою води до 90єС.

10) При роботі більше 10 хвилин гідрогальма без навантажень необхідно забезпечити незначний проток води крізь гідрогальмо для охолодження.

11) В процесі випробування виробу не допускається значне падіння рівня води в баці системи завантаження гідрогальма.

12) Температура масла в баці змазки гідрогальма в процесі роботи установки повинна бути 25ч35єС.

13) Вибіг гідрогальма з обертів n = 1000 об/хв. до повної зупинки повинно бути не менше 120 секунд. Вибіг виробу та гідрогальма з n = 1000 об/хв. до повної зупинки повинно бути менше 90 секунд.

14) Гідрогальмо, яке відпрацювало більше 300 годин повинне бути знято зі стенду для переборки та необхідного ремонту.

15) Крізь кожні 25 годин праці проводити огляд диска гідрогальма крізь спеціальний отвір на корпусі гідрогальма з відміткою в листі урахування наробітки.

2.3 Відміни від прототипу Основна відміна проектуємої установки від прототипу полягає у використанні спеціального вимірювального сопла РКС для заміру витрат повітря на турбіні. Принцип дії РКС полягає у використанні звужуючогося пристрою та виміру масових витрат газу не прямим методом з використанням розрахункових залежностей між масовою витратою та параметрами, які вимірюються прямим методом, а також фізичними константами та емпирічними коефіцієнтами, чисельне значення в яких є відомим. Функція звужуючогося пристрою, яке входить в склад РКС виконує сопло.

Конструкція РКС та засіб його закріплення повинні забезпечувати можливість періодичного огляду з метою перевірки відповідності РКС технічним вимогам.

В склад РКС входить:

— сопло;

— вхідний патрубок;

— вирівнюючий пристрій;

— засіб для виміру тиску газу на вході та виході з сопла;

— засіб для виміру температури газу на вході в сопло та температури стінок сопла;

— засіб для виміру вологості газу.

Сопло може бути виконане в одному з двох варіантів — з тороідальною або з циліндричною горловиною. Профіль тороїдального сопла на ділянці вище критичного перерізу повинен бути утворен повільно спрягаючимися між собою дугами кола. Лінія зовнішнього контуру сопла яка починається від передньої точки профілю, повинна розміщуватися по напрямку потоку не вище утворюючої площини входу сопла та може збігати з цією утворюючою. Профіль циліндричного сопла відрізняється від профілю тороїдального сопла тільки належністю в горловині циліндричної дільниці, повільно спрягаючогося з тороїдальною дільницею. Критичний переріз для цього сопла розміщується в кінці циліндричної дільниці.

Довжина розширюючоїся дільниці сопла та діаметр вхідного перерізу обираються з розрахунком умовної витрати. При виборі профілю сопла повинні прийматися до уваги технологічні можливості підприємства-виробника та можливості точного виміру діаметра критичного перерізу сопла.

Матеріал стінок сопла повинен бути корозійно — і ерозійно стійкими до потоку, який проходить через сопло. Для цього матеріал повинен бути з відомим коефіцієнтом температурного розширення в діапазоні значення температури сопла при його експлуатації.

2.4 Розрахунки на міцність

2.4.1 Розрахунок фланцевого з`єднання для зажиму мірного сопла Фланцеве з`єднання (мал.1) складається з наступних елементів:

— фланці;

— бовти;

— прокладки.

Розрахунок зводиться до визначення:

1) величини затяжки прокладки з умови не розкриття стику та забезпечення необхідної густини з`єднання;

2) числа та розмірів бовтів;

3) допустимих наруг у фланцях.

При розрахунку необхідно забезпечити умову, яке полягає в тому, що при визначених температурах та тисках в трубопроводі запаси міцності бовтів та фланців по відношенню до діючих умов не повинні перевищувати визначеної величини.

Мал. 1

— зовнішній діаметр фланця, см;

— середній діаметр прокладки, см;

— діаметр розміщення вісі бовтів, см;

— діаметр отворів під бовти, см;

— товщина стінки трубопроводу, см;

— товщина стінки горловини, см;

— довжина горловини, см;

— товщина фланця, см;

— створене зусилля попереднього натягу, кг (Н);

— зусилля від тиску середовища, кг (Н);

— зусилля, яке необхідне для ущільнення з`єднання, кг (Н).

2.4.2 Розрахунок зусилля, необхідного для зажиму прокладки Робота ущільнення характеризується наступними особливостями:

1. До подачі робочого середовища в трубопровід, коли прокладка попередньо зажата між поверхнями фланців, зусилля зажиму залежить від матеріалу прокладки та площини зажиму;

2. При потраплянні робочого середовища в трубопровід, фланцеве з`єднання випробовує на собі вплив коливання тиску, температури, вібрації та т.і.

Точка перетину лінії

та

показують найбільше значення до якого буде забезпечуватися густина з`єднання після затягу з зусиллям .

При збільшенні тиску з`єднання починає розмінюватися. В якості матеріалу прокладки використовується параніт товщиною 1 мм, шириною 20 мм, діаметром 520 мм.

Реакція прокладки в робочих умовах:

[2.1]

—коефіцієнт жорсткості фланцевого з`єднання.

Для паранітової прокладки =0,1.

[2.2]

Навантаження на бовти в робочих умовах:

[2.3]

[2.4]

[2.5]

Повне розміцнення з`єднання наступе тоді, коли, це відповідає точці d, тобто при умові:

[2.6]

По формулам [2.4], [2.5], [2.6]:

; ;

Зусилля попереднього зажиму для забезпечення густини з`єднання знаходиться по формулі:

[2.7]

де: — коефіцієнт форми, для круглих прокладок ;

— питомий тиск на прокладці;

[2.8]

де: — умовний питомий тиск, для прокладок з параніту, ;

С — коефіцієнт, який враховує шорсткість поверхні прокладки.

[2.9]

По формулі [2.8]

Для нормальної роботи необхідно, що. По формулі [2.7]:

Для забезпечення густини з`єднання в робочих умовах реакція прокладки:

[2.10]

де: — необхідний тиск на прокладку.

[2.11]

де: — робочий тиск, ;

m — коефіцієнт ущільнення, для параніту m=4,5.

По формулі [2.10] реакція прокладки:

Для нормальної роботи необхідно, щоб:

[2.12]

39,3318,54

Умова нормальної роботи [2.12] виконується. Для зберігання в процесі роботи необхідного значення, необхідне зусилля затягування:

[2.13]

[2.14]

Необхідне зусилля затяжки визначається відповідно умовам:

;

.

У нашому випадку

.

Для збереження прокладки необхідне виконання умови:

[2.15]

де: — коефіцієнт тертя; для параніту =0,5.

[2.16]

Висновок: прокладка буде працювати нормально.

2.4.3 Розрахунок на міцність бовтів.

Зусилля, яке сприймається бовтами:

[2.17]

Загальне навантаження, яке допускається бовтами:

[2.18]

де: Z— число бовтів;

— допустиме навантаження на один бовт, кг (Н).

Діаметр розміщення бовтів мм. Крок розміщення бовтів повинен відповідати умові:

[2.19]

де: d—діаметр бовта, мм.

Для закріплення фланців використовуються бовти М302 ГОСТ 1050–88. Матеріал — сталь 40. Довжина розміщення бовтів:

.

Допустиме навантаження на бовт:

[2.20]

де: — площина розрізу бовта;

— допустиме напруження, визначене як min 4-х значень:

— по межі текучості:

— по межі міцності:

— по межі повзучості:

— по межі тривалої міцності:

Таблиця 1

При, то ;

то; .

Перевірка по межам повзучості та тривалої міцності проводиться при температурах бовтів вище С.

Для нормальної роботи необхідно витримати умову:

.

Звідки:

Приймаємо Z=16. Тоді крок бовтів:

[2.21]

Умова виконується.

;

.

По ГОСТ 9253–59 допустиме зусилля на бовт =6230 кг. В нашому з`єднанні

кг.

Висновок: бовти будуть працювати нормально при розрахункових умовах.

2.4.4 Розрахунок на допустимі напруги.

Дано

=0,52 м; =0,03 м; =0,46 м. =0,049 м; =0,58 м

=0,46 м; =0,64 м; =0,009 м; =0,03 м Зусилля від тиску середовища:

.

Реакція прокладки:

.

Умовний момент:

[2.22]

де: ;

;

Розрахуємо діючі напруги:

— осьова

[2.23]

— радіальна:

[2.24]

[2.25]

де: f— коефіцієнт поправки напруги:

— умовна довжина:

— коефіцієнт:

— коефіцієнт

T, U, Y, Z— коефіцієнти, які залежать від

F, V — коефіцієнти, які визначаються по діаграмі мал.382,383,384([5], с87).

по [2.23]:

по [2.24]:

по [2.25]:

Для нормальної роботи фланця необхідно виконання наступних умов:

Матеріал фланця— Сталь3.

;

;

;

.

Тоді:

[2.26]

[2.27]

Звідси ми отримуємо:

МПа

МПа Висновок: фланцеве з`єднання задовільнює вимоги міцності, що забезпечує його працю в розрахункових умовах.

3. ТЕХНОЛОГІЧНА ЧАСТИНА

3.1 Підготовка стенду та турбіни до випробувань Перевірка та підготовка установки виконується поопераційно. Наступний пункт контролю обладнання не виконується, якщо існує дефект у попередньому обладнанні. Весь контроль заноситься до картки поопераційного контролю обладнання. Перед запуском потрібно перевірити обладнання, для цього виконують наступні операції:

1. Перевірка кріплення об'єкта випробування до установки та агрегатів установки до фундаменту стенда.

2. Перевірка з'єднання масло системи до об'єкта випробування, вузлів установки та електродвигуна.

3. Перевірка правильності з'єднання повітряної системи до лабіринтних ущільнень об'єкта випробування та вузлам установки.

4. Перевірка кріплень всіх дюрітових з'єднань масло магістралей.

5. Огляд маслофільтрів установки та електродвигуна.

6. Перевірка кріплення масло насосів до рам, легкість обертання насосів.

7. Перевірка всіх реле протока.

8. Перевірка роботи вхідних та вихідних дроселів.

9. Наявність роботи задвіжок та електрокранів.

10. Перевірка працездатності аварійного дроселя.

11. Перевірка легкості та плавності обертання валопроводів машинної лінії установки для випробування.

12. Перевірка аварійної системи сигналізації.

13. Перевірка попереджувальної системи сигналізації.

14. Перевірка системи електроблокировки.

15. Перевірка працездатності регулятора обертів.

16. Перевірка електричної готовності установки до запуску.

17. Проводиться зовнішній огляд та перевірка роботи технологічних реєструючих приладів.

18. Проводиться зовнішній огляд та перевірена працездатність реєструючих приладів експериментатора.

19. Перевірка надійності кріплення датчиків, які замірюють параметри установки та об'єкта випробування.

20. Огляд боксу, площадки перед входом в установку на чистоту та відсутність сторонніх предметів.

21. Проводиться перевірка наявності протипожежних засобів.

22. Перевірка телефонного зв’язку установки з службами цеха.

23. Проводиться включення системи віброзахисту установки.

24. Проводиться перевірка працездатності положення вихідного дроселя

Т1−1К Ї дросель потрібно відкрити повністю.

25. Подається вода на ВУП.

26. Відкрите шторне вікно боксу.

27. Перевірка положення дроселя Т-1, він повинен бути закритим.

В загальному виді підготовка стенду до випробування турбіни включає в себе ряд заходів по підготовці. При простойці стенда протягом тривалого часу, виконують якщо потрібно, заміну трубопроводу системи охолодження.

При тривалій роботі, або тривалій простойці стенда необхідно привести заміну масла в усіх системах. Наступна операція виконується перед виконанням любого наступного випробування. Це перевірка центровки вала машинної лінії. Після цього виконується відладка вагової шафи (ВШ-100). Наступною операцією у підготовці стенда до випробувань є перевірка та відладка віброапаратури стенда. Щоб визначити фізико-хімічні властивості масла проводять прокачку масло-системи з аналізом масла на певні властивості.

Після цих операцій виконується переборка валопроводу з балансуванням ротора, попередня продувка повітрепровода з перевіркою параметрів мірного сопла.

Після попередньої продувки повітрепровода виконують його розбір та очистку з перевіркою мірного сопла, після чого виконують зборку повітрепровода та опре совку при Р?4ч5 атм.

Після всіх попередніх дій виконують відновлення координатніка до турбіни. Потім перевірку аварійного дроселя та перевірку працездатності системи охолодження масла в маслевідних радіаторах.

Наступна операція це комплектація об'єкта приладами препарировки. В кабіні огляду на стенді виконують підготовку пульта керування.

З виконанням всіх цих операцій ми отримуємо готову установку з перевіреною комплектацією. Після отримання готового стенда виконується зборка УТВД по технології, підготовлюються препарировки та датчиків. Потім виконується монтаж координатніка та препарировка турбіни з її опре-совкою та усуненням зауважень по опресовці. Остання операція перед випробуванням турбіни є вібрографування в робочих умовах.

3.2 Запуск установки При запуску установки треба насамперед переконатися в правильності роботи та готовності машинного зала до запуску та дати команду на включення вентилятора для АТМ.

Після цього включити масло насоси з строго визначеною послідовністю включення: спочатку масло насос відкачки певної системи, потім насос нагнітання тієї ж маслосистеми.

Наступною операцією є відкриття аварійного дроселя, після чого повітря регулюється регулятором тиску.

По показникам приладів потрібно обов’язково перевірити роботу маслосистеми, та переконатися в відсутності течі масла.

Тільки після виконання попередніх операцій можна ввімкнути електромашину АТМ-180. Після ввімкнення електромашини необхідно відкрити засови та продути трубопроводи, після чого плавно перевести повітря на об'єкт випробування. Встановити частоту обертання ротора турбіни та тиск перед турбіною. Після цих операцій знімаються всі потрібні для досліду параметри. Після чого виконують операції для закінчення випробування.

3.3 Закінчення випробування

1. За допомогою регулятора тиску потрібно плавно зменшити тиск повітря перед турбіною до «0» та розвантажити електродвигун.

2. Після зменшення тиску повітря потрібно зменшити частоту обертання ротора до 25 Ї 20%.

3. При зменшенні обертів необхідно зачинити засови, аварійний дросель, та вимкнути електродвигун АТМ.

4. Перевірити час вибігу ротора машинної лінії з n=1000 об/хв. до повної зупинки (не < 60 секунд).

5. Після попередніх операцій можна вимкнути маслосистему.

Щоб правильно оцінити випробування турбіни потрібно визначити параметр витрати повітря через турбіну. Основний вплив на параметр витрати повітря здійснює степінь розширення на турбіні. Залежність витрати повітря від режиму роботи для різних турбін можливо представити у вигляді двох типових залежностей:

Ї залежність критичної ступіні зниження тиску від розрахункових параметрів турбіни;

Ї залежність значення параметра витрати від перепаду тиску.

Остання залежність дуже добре підсумовується в координатах Gг. від р*т.

Крива, що утворюється при визначенні графіку залежності, описується наступними формулами:

__________

при р*т = 0,3…1, Gг. =4v 1-(1-р*т)2 ;

____

при р*т =0,1…0,3, Gг. = 1,263v р*т.

При малих перепадах тиску, величина витрати повітря

__

повинна бути пропорційна ?р*т, тоді при р*т. <0,1

___

Gг. =1,85?р*т, а при р*т. >0,1 Gг =1=const.

3.4 Завантаження та експлуатація гідрогальма в процесі випробування виробу Перед запуском виробу необхідно провести наступні роботи:

Провести зовнішній огляд гідрогальма та рами, і впевнитися у відсутності дефектів.

Перевірити надійність флацевих з`єднань системи змащування гідрогальма та підвід води, а також механізм керування клапанами гідрогальма.

Перевіряти належність масла в баці системи змащування, а при присутності води у перемішаному стані необхідно замінити масло новим.

Підігріти масло до температури 25…35 С.

Зачинити електрозадвижку на трубі подачі води до гідрогальма.

Відчинити шибер подачі води в бак системи завантаження гідрогальма та перевірити наповнення бака по рівнометру.

Увімкнути помпи змащування гідрогальма та впевнитися, що робочий тиск перед форсунками гідрогальма не менший отриманого при проливці.

Запуск виробу та вивід на малий газ проводити відповідно технології випробування. Після виводу виробу на малий газ відчинити електрозадвижку на трубі підводу води до гідрогальма та повернути на 2−3 оберта штурвал керування клапанами гідрогальма на відкриття (від положення повного зачинення). Завантаження гідрогальма при виводі виробу на режими проводити допоміжним відкриттям електрозадвижки та клапанів регулювання подачі води в гідрогальмо. Зняття завантаження з гідрогальма проводити повільним зачиненням клапанів регулювання подачі води в гідрогальмо та по мірі необхідності (для зменшення пульсації тиску води) періодичним зачиненням електрозадвижки труби подачі води в гідрогальмо.

3.5 Обкатування гідрогальма При постановці на стенд нового або ремонтує мого гідрогальма, а також у випадку заміни підшипників, необхідно провести обкатування гідрогальма від балансировочної машини без підєднання до гідрогальма виробу.

1. Встановити зазор між опорними бовтами на кришках закріплення гідрогальма до рами та корпусом гідрогальма. Зазор повинен бути 0,3…0,5 мм.

2. Встановити зазор між опорними гвинтами та корпусом гідрогальма та рамою гідрогальма. Зазор повинен бути 2 мм.

3. Відчинити кришки клапанів регулювання подачі води в гідрогальмо та перевірити синхронність відчинення та зачинення клапанів. Клапани регулювання подачі води в гідрогальмо повинні відчинятися та зачинятися одночасно.

4. Після перевірки синхронності відчинення та зачинення клапанів регулювання подачі води в гідрогальмо поставити кришки на місце, закріпити їх та записати наробітки про перевірку з підписом виконувача та контролера.

5. Прогріти масло в баці системи змащування гідрогальма до температури 25…35 С.

6. Увімкнути помпи змащування гідрогальма та впевнитися, що робочий тиск перед форсунками гідрогальма не менш отриманого при промивці.

7. Увімкнути обдув балансировочної машини.

8. За допомогою балансировочної машини вивести гідрогальмо на оберти 1000об/хв. та провести обкатування на протязі 10 хвилин. В процесі обкатування спостерігати за температурою підшипників гідрогальма та тиском перед форсунками гідрогальма. Температуру масла системі змащування підтримувати 25…35 С. Температура підшипників не повинна перевищувати 90 С.

9. Через 10 хвилин обкатування відключити балансировочну машину та обдув балансировочної машини.

10. Відключити помпи змащування гідрогальма.

11. Оглянути гідрогальмо для виявлення дефектів та течій. Оглянути фільтри системи змащування гідрогальма. Перевірити нагрів корпусу та підшипників гідрогальма.

12. Після усунення дефектів зробити обкатування гідрогальма згідно переходом 5,6,7,8.

Записати температуру підшипників гідрогальма та тиск перед форсунками гідрогальма.

13. Після закінчення обкатування зупинити балансировочну машину та провести роботу відповідно переходам 9,10,11. Записати напрацювання гідрогальма.

установка двигун турбіна стенд

4. СПЕЦІАЛЬНА ЧАСТИНА Дросель аварійного перекриття подачі повітря.

4.1 Загальна частина При випробуванні експериментальної турбіни із-за поломки об'єкта випробування або стендового обладнання, виникає необхідність в негайній зупинці подачі повітря до об'єкта випробування. За допомогою регулятора тиску неможливо негайно припинити подачі повітря, так як процес його закриття триває 10ч15секунд. Миттєве перекриття подачі повітря досягається за допомогою застосування такого приладу як дросельної заслонки з противоважелєм.

Основні деталі та вузли дросельної заслонки :

— корпус дроселя;

— механізм вводу дроселя в робоче становище;

— заслонка.

Дросель аварійного перекриття подачі повітря працює наступним чином: при подачі сигналу з пульта керування на аварійне перекриття подачі повітря, спрацьовує повітряний клапан, який приводить в працездатність товкач, який в свою чергу, переміщуючись приводить розгальмування храпової муфти. Під дією вантажу вал провертається, і заслонка перекриває прохідний переріз повітряпровода.

4.2 Корпус дроселя Корпус дроселя уявляє собою литу деталь, яка має фланці для кріплення до трубопроводу, посадочні місця для підшипників дросельної заслонки та фланець для закріплення механізму вводу дроселя в робоче положення.

4.3 Механізм дроселя Механізм вводу дроселя в робоче становище розташован в спеціальному корпусі, який в свою чергу кріпиться до корпусу дроселя, а до його фланця кріпиться повітряний клапан.

Механізм вводу дроселя в робоче становище складається з наступних деталей та вузлів:

* Храпова муфта стопоріння дросельної заслонки;

* Товкача зі штифтом;

* Важеля привода дросельної заслонки з вантажем;

* Повітряного клапану для приведення в рух механізму розгальмування храпової муфти.

4.4 Заслонка Заслонка застосована в даному механізмі для перетину прохідного перерізу повітряпровода. Заслонка закріплена за допомогою болтів на валу дроселя, на якому розташован важіль з вантажем.

5. ЕКОНОМІЧНА ЧАСТИНА

5.1 Розрахунок фонду роботи часу устаткування

5.1.1 Номінальний річний фонд часу роботи устаткування

[5.1]

де: — число календарних днів у році;

— число вихідних днів у році;

— число святкових днів у році, що не збігаються з вихідними днями;

— число робочих змін у перебігу доби;

— тривалість зміни, год.

= (365 — 104 — 5) * 1 * 8 = 2048 (год.)

5.1.2 Дійсний фонд часу роботи устаткування дорівнює номінальному з урахуванням планованих витрат на ремонт

; [5.2]

де: — коефіцієнт, що враховує втрати на запланований ремонт.

Фд = 2048 * 0,96 =1966 (год.)

5.2 Розрахунок основних виробничих фондів дільниці

У вартість основних виробничих фондів дільниці включаються: вартість будівлі, вартість силового устаткування і робочих машин, вартість приладів і лабораторного устаткування, вартість транспортних засобів, вартість технологічної оснастки.

5.2.1 Вартість будівлі

Сб = Цз * (Sвир + Sдоп) [5.3]

де: Цз — ціна 1 м площі, грн/м.;

Цз = 800 грн/м.;

Sвир, Sдоп — площа виробничих, допоміжних і побутових приміщень, м.

5.2.2 Виробнича площа будівлі

Sвир = Sст * Кст [5.4]

де: Sст — площа стенду, м.;

Кст — кількість стендів.

Sвир = 30*1 = 30 м

5.2.3 Допоміжна площа будівлі

Sдоп = Sвир * 0,3 [5.5]

Sдоп = 30 * 0.3 = 9 м Сб = 800 • (30 + 9) =31 200 грн.

Таблиця 2. Основні виробничі фонди дільниці

5.3 Розрахунок вартості основних матеріалів До вартості основних матеріалів входить:

— вартість гасу;

— вартість робочого масла.

5.3.1 Вартість гасу:

[5.6]

де: — ціна гасу, грн/т.;

— річна витрата гасу, т.:

. [5.7]

де: Нг — норма витрати гасу на 1 годину наробітки двигуна, кг.;

Т — середній час наробітки двигуна, год.

Nріч— річна програма, шт.:

Nріч =Фд / Тц [5.8]

де: Фд — дійсний фонд часу роботи устаткування;

Тц — виробничий цикл випробування;

Nріч =1966 / 45 = 44 шт.

Pг = 200 * 15 * 44 = 132 000 кг.;

Сг = 1,80 * 132 000 = 237 600 грн.

5.3.2 Вартість робочого масла

[5.9]

де: — ціна робочого масла, грн/т.;

— річна витрата робочо масла, т.:

Pр.м = Нв. м*T*Nріч; [5.10]

де: Нв. м — норма витрати робочого масла на 1 годину наробітки двигуна, т.;

Т — середній час наробітки двигуна, год.

Nріч— річна програма, шт.:

Pр.м = 0,002 * 15 * 44 = 1,32 т.;

Ср.м. = 16 250 * 1,32 = 21 450 грн.

Таблиця 3. Вартість основних матеріалів

5.4 Планування чисельності працюючих

5.4.1 Розрахунок чисельності виробничих робітників (мотористів, прибористів ведеться по нормам обслуговування).

[5.11]

де: — кількість стендів;

— норма обслуговування для мотористів;

— кількість змін у добу.

= 1*2*1 = 2 чол.

[5.12]

де: — кількість стендів;

— кількість змін у добу;

— норма обслуговування для прибористів.

чол

Таблиця 4. Кількість виробничих робітників

5.4.2 Розрахунок чисельності допоміжних робітників (контролерів Кконт, слюсарів-електриків Ксл-ел, слюсарів по ремонту устаткування Ксл.р.об)

Кількість контролерів: Кконт = 1;

Кількість слюсарів-електриків: Ксл-ел = 1;

Кількість слюсарів по ремонту устаткування: Ксл.р.об =1.

Таблиця 5. Кількість допоміжних робітників

5.4.3 Чисельність службовців визначається у відповідності зі штатним розкладом.

Таблиця 6. Кількість службовців

5.5 Планування фонду оплати праці робітників

Фонд оплати праці - це обсяг коштів, необхідних для оплати праці робітників у відповідності з кількістю та якістю випущеної продукції.

Фонд оплати праці робітників цеху випробування двигунів включає:

— основну заробітну плату для виробничих і допоміжних робітників;

— додаткову заробітну плату для виробничих і допоміжних робітників;

преміальні виплати для службовців.

Розрахунок ведеться окремо для виробничих і допоміжних робітників.

5.5.1 Основна заробітна плата виробничих робітників

[5.13]

де: — годинна тарифна ставка виробничих робітників, грн/год.;

— кількість виробничих робітників даного розряду;

— ефективний річний фонд часу робітника, год.

= 3,47 * 2 * 1860 + 3,86 * 1 * 1860 = 20 088 грн.

5.5.2 Додаткова заробітна плата для виробничих робітників

[5.14]

де: (0,5…0,8) коефіцієнт додаткової заробітної плати.

= 0,5 * 20 088 = 10 044 грн.

5.5.3 Фонд оплати праці виробничих робітників

[5.15]

= 20 088 + 10 044 = 30 132 грн

5.5.4 Річний фонд оплати праці допоміжних робітників

5.5.4.1Основна заробітна плата контролерів

[5.16]

де: — годинна тарифна ставка контролерів, грн/год.;

— кількість контролерів даного розряду;

— ефективний річний фонд часу робітника, год.

= 2,7 * 1 * 1860 = 5022 грн.

5.5.4.2 Додаткова заробітна плата контролерів

[5.17]

де: (0,5…0,8) — коефіцієнт додаткової заробітної плати.

. = 0,5 * 5022 = 2511 грн.

5.5.4.3 Фонд оплати праці контролерів

; [5.18]

= 5022 + 2511 = 7533 грн.

5.5.4.4 Основна заробітна плата слюсарів по ремонту обладнання

[5.19]

де: — годинна тарифна ставка слюсарів по ремонту

обладнання, грн/год.;

— кількість слюсарів даного розряду;

— ефективний річний фонд часу робітника, год.

= 2,3 * 1 * 1860 = 4278 грн.

5.5.4.5 Додаткова заробітна плата слюсарів по ремонту обладнання

[5.20]

де: (0,5…0,8) — коефіцієнт додаткової заробітної плати.

= 0,5 * 4278 = 2139 грн.

5.5.4.6 Фонд оплати праці слюсарів по ремонту обладнання

[5.21]

= 4278 + 2139 = 6417 грн.

5.5.4.7 Основна заробітна плата слюсарів-електриків

[5.22]

де: — годинна тарифна ставка слюсарів-електриків, грн/год.;

— кількість слюсарів даного розряду;

— ефективний річний фонд часу робітника, год.