Технологія виробництва збагаченого хліба

Вступ В наш час значного розвитку набула хлібопекарська промисловість. Ця галузь легкої промисловості є однією з найприбутковіших і найпоширеніших так, як хлібобулочні вироби у свій раціон вживають всі верстви населення. Ці продукти харчування є енергетично цінними.

Основним напрямком розвитку хлібопекарської промисловості є: нарощування виробничої потужності шляхом рекоконструкції, переоснащення і забудови нових підприємств; покращення асортименту хлібобулочних виробів з метою найбільш повного задоволення потреб населення в різних видах продукції; подальше впровадження на підприємствах безтарного та тарного перевезення додаткової та основної сировини; освоєння прогресивних технологічних процесів приготування тіста з використанням нового обладнання, які покращують якість готової продукції; автоматизація виробничих процесів, створення автоматизованих систем управління технологічними процесами виробництва хліба, дозволяючи значно підвищити продуктивність праці на основних ділянках підприємства[1].

Цікаво, що багато зарубіжних хлібопекарських підприємств теж запроваджують у себе наші класичні технології виготовлення хліба. Адже зарубіжними технологіями передбачено використання поліпшувачів смаку, розпушувачів та інших добавок, на жаль, синтетичного походження. I хоча вони дозволені для застосування у харчових продуктах, користь від таких добавок, звісно ж, не така, як від натуральних продуктів. Не забуваймо, що частка хліба в структурі харчування для значної частини населення нині доволі висока. Тому завдяки розширенню асортименту хлібобулочних виробів можна недорого, швидко и ефективно поліпшити та збалансувати раціон споживачів.

Найкорисніший вважається хліб випечений на основі зернових сумішей. Такий хліб має підвищену харчову цінність і позитивно впливає на організм людини в цілому. Хліб — це джерело клітковини, що покращує травлення: в цьому продукті е білки, вуглеводи, вітаміни, життєво важливі мінеральні з'єднання.

Тому надзвичайно актуальним є розширення асортименту хлібобулочних виробів на основі традиційної технології з використанням натуральних збагачувачів, які дозволять підвищити харчову і біологічну цінність хліба, а також забезпечення оптимальної вартості хліба.

На мою думку, ціну на масові сорти хліба треба зорієнтувати на соціальні можливості споживачів. Хоча не варто ігнорувати і рентабельність хлібозаводів, достатньо для відтворення виробництва. Тобто, необхідно дотувати виготовлення окремих сортів хліба масового попиту. Крім того, хлібозаводи будуть зацікавлені випускати функціональні продукти спеціального призначення за ціною, яка виправдовує їхні витрати на виробництво і рекламу. За належної якості та продуманої реклами нових хлібних виробів на основі зернових продуктів, а також буханців з добавками альгінатів, порошків морських водоростей та інших натуральних компонентів, вони успішно протистоятимуть продукції, виготовленій за прискореними зарубіжними технологіями.

Таким способом можливо оздоровити щоденний раціон харчування значної категорії споживачів, поліпшити біологічну та фізіологічну цінність хліба. 2]

1. Техніко-економічне обґрунтування Львівська область — є однією з трьох областей історично-культурного регіону Галичина, частиною Карпатського єврорегіону. Одна з найрозвиненіших областей країни в економічному, туристичному, культурному та науковому напрямках.

У Львівський економічній зоні виділяються три райони: Передкарпатський (Дрогобич — машинобудування, деревообробка, легка промисловість; Стрий — машинобудування, харчова і деревообробна промисловість, газотранспортна галузь, величезний транспортний вузол області; Борислав — нафтовидобувна, легка і хімічна промисловість; Новий Розділ і Яворів виробництво сірки), Північний (Червоноград — видобуток вугілля, легка промисловість; Сокаль — хімічна промиловість, Добротвір — електроенергетика); Львівський (машинобудування, харчова, легка промисловість).

У структурі промислового виробництва регіону найбільш питому вагу мають харчова, паливна промисловості, машинобудування і металообробка, електроенергетика. У структурі виробництва товарів народного споживання частка продовольчих товарів становить 65%. Загалом у регіоні на самостійному балансі перебувають 728 промислових підприємств, функціонує 1679 малих промислових підприємств. Головні економічні центри області: Львів, Дрогобич, Стрий, Борислав, Новий Розділ, Червоноград, Сокаль. Для економіки області характерна складна галузева і територіальна структура. Львівська область нараховує 9 хлібозаводів та хлібокомбінатів.

Цей регіон є одним з найперспективніших туристичних регіонів. Кожного року цей регіон відвідує біля 10 000 туристів. І забезпечення саме цього регіону харчовими продуктами є важливим завданням.

Це підприємство є найкращим для виготовлення житнього хлібу з порошком ламінарії та анісом, оскільки даний комбінат крім хлібу виготовляє і пряно-ароматичні суміші, до яких відноситься аніс.

Проблема захворювань, що виникають унаслідок нестачі йоду, давно відома як проблема ендемічного зоба. Термін «йододефіцитні захворювання» (ЙДЗ) на позначення цілого спектра захворювань, зумовлених йодною недостатністю, був уведений ВООЗ у 1983 році, після того як Хетцель сформулював поняття ЙДЗ. Тому вивченню проблеми йодного забезпечення надається важливе значення. На особливу увагу стосовно йододефіциту заслуговують західні регіони України. На сучасному етапі в Україні прийняті критерії ВООЗ щодо класифікації зоба та оцінки тяжкості йодної недостатності. Відповідно до цих критеріїв, частота випадків зоба у 5% дитячої популяції свідчить про наявність зобної ендемії, зумовленої недостатнім надходженням йоду в організм. Частоту випадків зоба у дітей в областях України зображено на рисунку 1.

Рис. 1. Частота випадків зоба у дітей в областях України Морські водорості є одним з найефективніших природних джерел органічного та легко засвоюваного йоду.

Водорості є джерелом біологічно активних речовин, серед яких поліненасичені жирні кислоти, похідні хлорофілу, полісахариди, фукоїдами, глюкани, пектини, галактани, альгінова кислота, ферменти, рослинні стерини. Каротиноїди. Вони справляють антимутагенний та радіопротекторний вплив, а також відрізняються протизапальною та імуномоделюючою активністю. ]

На даний час підприємство має потужність 4т/добу. Підприємство виготовлює житній, пшеничний та житньо-пшеничний хліб. Розробляються нові види виробів, в тому числі збалансованих відносно біологічно-активних речовин, а також виробів лікувально-профілактичного призначення. В даний момент хлібні вироби доповнюють покращувачами, які складаються з фруктози, пектину яблучного, вітаміну В_4, лізин, метіонін, аскорбінова кислота, амілаза, кукурузна мука. Продуктивність хлібокомбінату до 3 т/зміну хлібу і до 0.8 т/зміну булочних виробів.

Крім хлібу підприємство виготовляє смако-ароматичні харчові суміші. Асортимент налічує близько 100 смако-ароматичних харчових сумішей, які використовуються для м’ясної та рибної продукції, а також їх напівфабрикатів. В склад входять різні натуральні спеції, прянощі, приправи, екстракти, натуральні барвники, харчові волокна і т.п. Потужність цеху 4 т/зміна.

Створення і запуск нової лінії виробництва збагаченого хлібу забезпечить населення новими робочими місцями і випуском принципово новим і високоякісним видом продукції.

Підприємство має артезіанську свердловину (глибина 62 метри) потужністю 1,8 м³/год. В даний момент вода використовується для технічних потреб. Вода із артезіанської свердловини поступає у головний корпус в кільцеву водопровідну мережу до внутрішніх кранів.

Енергомережа, являє собою підстанцію потужністю 120 кВТ. Передбачено організоване приймання та відвід забруднених стічних вод від виробничого обладнання та санітарних приладів в міську мережу каналізації самостійним стоком. Стічні води теплопункту та складу мокрого зберігання солі насосами перекачуються у внутрішньоплощадну мережу. Скидання побутових стічних вод також здійснюється окремою мережею з підключенням її до мережі виробничої каналізації нижче контрольного колодязя.

Теплопостачання підприємства здійснюється від власної промислової котельні, оснащеної двома паровими котлами типу ДКВР-2,5/13 (один котел у резерві) і одним водонагрівним котлом типу НПСТУ-5. Продуктивність одного котла — 2,5 т пари/год. Допустимий тиск р=13 атм, робочий тиск р=3…4 атм. Виробничий пар використовується на технологічні цілі (зволоження пекарної камери, тощо), а також для обігріву заводу.

Котли обладнано системами автоматичного контролю, регулювання і управління їх режимами роботи. Схема теплопостачання на відпуск тепла на опалення, припливну вентиляцію і гаряче водопостачання закрита, а виробничі споживачі пари задіяні безпосередньо від розподільчої гребінки котельні. Котельня немає приладного обліку відпуску теплової енергії.

На хлібокомбінаті холод використовується для зберігання продуктів (сировини), що швидко псується, а також готових виробів.

В компресорній встановлено 4 компресора: 2 ВУ 4/6 і 2 ВВ 10/8 з продуктивністю 4 м³/год і 10 м³/год. Одночасно працює 2 компресора.

2. Основні витрати повітря — на транспортування борошна

2.1 Основна сировина та компоненти для виробництва Борошно житнє.

Назва та позначення НД: ГОСТ 7045–90.

— вологість — не більше 15%;

— зольність — у перерахунку на суху речовину не більше 0,55%

Металомагнітні домішки, мг/кг борошна:

— розміром окремих частинок у найбільшому лінійному вимирюванні не більше 0,3 мм і масою не більше 0,4 мг;

— розмір і маса окремих частинок, які не більше вказаних вище значень — не допускається

— зараженість і забрудненість шкідниками хлібних запасів — не допускається.

Мікробіологічні показники: не регламентуються у НД.

Пестициди. Вміст пестицидів не повинен перевищувати гранично допустимі рівні, встановлені «Медико-біологічними і санітарними нормами якості продовольчої сировини і харчових продуктів» № 5061−89.

Склад, зокрема добавки: натуральний, без добавок.

Органодептичні показники: вказані в табл.2.1.

збагачений хліб борошно Таблиця2.1 Органолептичні показники житнього борошна

Правила приймання.

1. Правила приймання виконуються згідно з ГОСТ 27 668.

2. Показники якості колір, запах, смак, мінеральні домішки, вологість, зольність, білість, крупність помелу, кількість і якість клейковини, число падіння, металомагнітні домішки, зараженість і забрудненість шкідниками визначають у кожній партії.

3. Пакування і маркування перевіряють у кожній партії.

4. Порядок і періодичність контролю вмісту токсичних елементів, мікотоксинів, пестицидів, радіонуклідів здійснюється у відповідності до методичних вказівок Порядок і періодичність контролю продовольчої сировини і харчових продуктів за показниками безпеки № 5.08.07/1232.

5. При отриманні незадовільних результатів випробувань хоча б за одним показником проводять повторні випробування на подвоєній вибірці, яка взята з тієї ж партії. Результати повторних випробувань є кінцевими і поширюються на всю партію. При отриманні незадовільних результатів вся партія борошна прийманню не підлягає.

6. Кожна партія борошна пшеничного супроводжується документом про якість, в якому вказані показники якості і відмітки про контроль вмісту токсичних елементів, мікотоксинів, пестицидів та радіонуклідів.

Методи контролю.

1. Відбір проб, виокремлення наважки, терміни зберігання проб виконуються згідно з ГОСТ 27 668, відбір і підготовка проб для визначення токсичних елементів — ГОСТ 26 929.

2. Визначення кольору, смаку, запаху і мінеральної домішки здійснюється згідно ГОСТу 27 558:

— вологість — ГОСТ 9404,

— зольність — ГОСТ 27 494,

— білість — ГОСТ 26 361,

— кількість і якість клейковини — ГОСТ 27 839,

— числа падіння — ГОСТ 27 676,

— крупність — ГОСТ 27 560,

— металомагнітна домішка — ГОСТ 20 239,

— зараженість і забрудненість шкідниками — ГОСТ 27 559,

— визначення зернової, смітної, шкідливої домішки, пророслих зерен пшениці - ГОСТ 13 586.2,

— визначення фузаріозних зерен в пшениці - ДСТУ 3768.

3. Визначення вмісту токсичних елементів: ртуті - ГОСТ 26 927, миш’яку — ГОСТ 26 930, міді - 26 931, свинцю — 26 932, кадмію — 26 933, цинку — 26 934.

4. Визначення об'ємного виходу і формостійкості - ГОСТ 27 669.

5. Визначення мікотоксинів — згідно «Методичними вказівками», затвердженими Міністерством охорони здоров’я України.

6. Визначення пестицидів — згідно з СанПіН 42−123−4540−87.

7. Транспортування і зберігання здійснюються згідно з ГОСТом 26 791

Дріжджі хлібопекарські пресовані.

Назва та позначення НД: ТУ У 25.8−003 83 320−001−2002. Дріжджі Львівські пресовані. Технічні умови.

Органолептичні показники: вказані в табл.2.2.

Таблиця2.2. Органолептичні показники дріжджів хлібопекарських

Фізико-хімічні показники:

— вологість 74%, не більше в день виробітку;

— кислотність 100 г дріжджів в перерахунку на оцтову кислоту в день виробітку не більше 96,0 мг;

— кислотність 100 г дріжджів в перерахунку на оцтову кислоту (за умови зберігання при темп. 0…+4С), мг, не більше для дріжджів масою 0,5 та 1,0 кг на 24 добу — 300,0

— стійкість годин, не менше 60

Показники безпеки: вказані в табл.2.3.

Таблиця 2.3. Показники безпеки дріжджів хлібопекарських

Мікотоксини, пестициди: не регламентуються в НД.

Мікробіологічні показники: не регламентуються в НД.

Склад, зокрема добавки: окремі дріжджові клітини, спресовані в брусок, без добавок.

Походження та способи виробництва: виробник ЗАТ «Єнзум», м. Львів. Виготовляється з меляси бурякової та інших компонентів згідно рецептури.

Способи пакування, постачання, умови зберігання та термін придатності: прямокутні бруски дріжджів загортають в етикетко вий папір карти Б, під пергамент або інші дозволені МОЗ України пакувальні матеріали з поверхневою щільністю паперу 40−70 г. Етикетка не повинна фарбувати дріжджі. Фасована продукція укладена в ящики з гофрованого картону в один ряд. В одному ящику — не більше 12 кг. Транспортування дріжджів здійснюється закритим автотранспортом у відповідності з правилами перевезення вантажів, що швидко псуються, на відповідному виді транспорту. Запаковані дріжджі повинні зберігатися на піддонах при температурі 0…+4С, не дозволяється зберігання дріжджів разом з токсичними речовинами та продуктами з різким запахом. Гарантійний термін зберігання дріжджів масою 0,5 та 0,1 кг — 24 доби з дня виготовлення.

Супроводжувальні документи: посвідчення якості, товарно-транспортна накладна.

Показники, що контролюються при вхідному контролі: наявність супроводжувальних документів, органолептичні показники, за потребою підйомну силу дріжджів.

Підготовка до використання: готують дріжджову суспензію із співвідношенням дріжджів і води 1:3, температура води 25−30С, перед надходженням на виробництво дріжджову суспензію пропускають крізь сито з отворами не більше 2,5 мм.

Методи контролю.

1. Відбір проб здійснюються у відповідності з ГОСТ 171.

2. Визначення показників: вологості, підйомної сили, кислотності, стійкості здійснюються за ГОСТ 171.

Гарантійний термін зберігання дріжджів — 30 днів.

Сіль кухонна.

Назва та позначення НД: ДСТУ 3583−97 (ГОСТ13 830−97). Сіль кухонна. Загальні технічні умови.

Мікробіологічні показники: не регламентуються в НД.

Пестициди, мікотоксини: немає.

Походження та способи виробництва: виробник — Державне підприємство об'єднання «Артем-сіль». Сіль кухонна кам’яна, мелена, без добавок, першого гатунку.

Органолептичні показники: сказані в табл.2.4.

Таблиця 2.4 Органолептичні показники солі кухонної

Фізико-хімічні показники: сказані в табл.2.5

Таблиця 2.5 Фізико-хімічні показники кухонної солі

Показники безпеки: сказані в табл.2.6

Таблиця 2.6 Показники безпеки кухонної солі

Способи пакування, постачання, умови зберігання та термін придатності: сіль упакована в поліпропіленові мішки. Транспортують автотранспортом згідно з правилами перевезення, що діють на транспорт даного виду. У складах для зберігання солі відносна вологість повітря не повинна перевищувати 35% на рівні поверхні нижнього ряду продукту. Термін придатності до споживання необмежений.

Супроводжувальні документи: якість, сертифікат відповідності.

Підготовка до використання: для очищення від домішок сіль розчиняють у воді, відстоюють і пропускають крізь фільтр.

Правила приймання.

1. Кухонну сіль приймають партіями. Партія повинна містити документ про якість.

2. Документ про якість повинен містити:

— назву організації, в систему якої входить підприємство-виробник,

— назву підприємства-виробника, його адресу,

— товарний знак, якщо він є,

— назву продукту, спосіб одержання, гатунок і крупність, № партії, масу нетто, результати проведених випробувань, дату виготовлення, термін зберігання, позначення цього стандарту.

3. Порядок контролю — згідно з ГОСТ 18 242.

4. Об'єм вибірки встановлюється згідно з ГОСТ 18 242. Відбирання одиниць продукції у вибірку проводять випадковим методом згідно ГОСТу 18 321 за планом одноступеневого нормального контролю з рівнем контролю ІІ.

5. Якість солі у пошкодженій тарі перевіряється окремо.

6. Визначення маси нетто солі, упакованої у пачку, пакети і мішки, виробник здійснює через кожні дві години. Визначення крупності, масової частки вологи, нерозчинного у воді залишку та добавки виробник проводить 1 раз на 7 годин.

7. Вміст токсичних елементів визначається один раз на квартал.

Методи контролю.

1. Відбір та підготовка проб для визначення органолептичних, фізико-хімічних показників, крупності, маси нетто здійснюється згідно з ГОСТ 13 685, підготовка проб для визначення токсичних елементів — ГОСТ 26 929.

2. Методи випробування — ГОСТ 13 685.

3. Визначення вмісту токсичних елементів — ГОСТ 26 927, ГОСТ 26 930-ГОСТ26 934.

Вода.

Назва та позначення НД: ГОСТ 2874–82. Вода питна. Гігієнічні вимоги і контроль за якістю.

За вимогами стандарту вода повинна бути прозорою, безкольоровою, без сторонніх присмаків і запахів, не містити шкідливих домішок і патогенних мікроорганізмів, рН — 6,5−9,0.

Органолептичні показники якості:вказані в табл.2.6.

Таблиця 2.6 Органолептичні показники якості води

Санітарна придатність води для харчових цілей характеризується ступенем обсіменіння її мікроорганізмами, зокрема кишковою паличкою.

Мікробіологічні показники: вказані в табл. 2.7.

Таблиція2.7. Мікробіологічні показники води

Вважається, що солі, які містяться у воді, укріплюють клейковину і покращують формостійкість виробів, але надмірно жорстка вода має неприємний і не може використовуватись у хлібопекарському виробництві. Для приготування тіста на 1оо кг борошна витрачається від 35 до 70 л питної води, залежно від виду виробів.

Контроль за якістю.

1. Методи відбору проб здійснюється згідно з ГОСТом 24 481−80.

2. Лабораторний контроль в містах водозабору проводять в межах ГОСТ 2761–84.

На даному заводі при виробництві хлібних виробів використовується питна вода з власної артезіанської свердловини, глибина якої сягає 80 м.

Аніс Назва та позначення НД: ГОСТ 18 315–78. Аніс. Промислова сировина. Вимоги при заготівлі. Технічні умови.

Плоди анісу повинні бути зрілими та здоровими, мати зелено-сірий колір і ароматичний запах, властиві даному продукту.

Норми в відповідності з якими за якими визначають якість продукту вказані в табл.2.8

Таблиця 2.8 Норми в відповідності анісу

Методи контролю Відбір проб проводять за ГОСТ 17 082.1 — 71

Вологість визначають за ГОСТ 17 082.2 -78

Визначення вмісту ефірно масляної і сміттєвих домішок за ГОСТ 17 082.3 — 78.

Визначення запаху і аромату за ГОСТ 17 082.4 — 78

Зберігання Зберігають аніс з врахуванням таких параметрів: Сухий аніс — до 13% вологості, вологий аніс — з 13 до 15% вологості, сирий аніс — понад 15%.

Порошок ламінарії

Правила приймання Продукцію приймають партіями. Партією вважають певну кількість продукції одного найменування, виду обробки і сорту (марки, категорії). Однієї або декількох дат виготовлення, одного виробника (заготівельника) і оформлена одним документом, що засвідчує якість і безпеку.

1. Партія водоростей-сирця і морожених трав-сирця повинна складатися з водоростей та морських трав одного найменування, розміщених в одну одиницю транспортного засобу і однієї дати вилову (заготовки).

2. Партія продукції повинна супроводжуватися документом, що підтверджує якість і безпеку із зазначенними:

— Номери і дату видачі документа;

— Найменування та місцезнаходження виробника (заготівельника) — юридичної адреси, включаючи країну;

— Району вилову (заготовки) — для водоростей-сиркя і морських трав-сирця;

— Найменування продукції;

— Позначення (найменування) документа, відповідно до якого виготовлена і може бити ідентифікована продукція;

— Сорти, марки, категорії продукції (при їх наявності);

— Номера партії (при його наявності);

— Дати виготовлення;

— Масу нетто:

— Числа одиниць транспортної тари і її виду;

— Числа одиниць споживчої тари і її виду;

— Відповідності якості вимогам документів. відповідно яким виготовлена продукція;

— Умов транспортування;

— Строків зберігання або термінів придатності;

— Умов зберігання

— Дати відвантаження;

— Документа, що підтверджує відповідність продукції показникам безпеки, його номера, дати і ким виданий.

3. Партія імпортованої продукції повинна супроводжуватися комплектом документів в відповідності до чинного законодавства.

Методи відбору проб

1. Складання вибірки

2. Складання вибірки продукції проводять підготовлені фахівці.

3. При прийманні продукції з різних місць партії складають вибірку неушкоджених одиниць транспортної тари.

4. При невідповідності отриманих результатів приймання заявленої маси нетто партії продукції проводять повторне випробування, для яких в тому ж обсязі відбирають вибірку з тієї ж партії продукції.

Результати повторного випробуваняя поширюють на всю партію.

5. Відбір точкових проб

8. Складання об'єднаної проби

9. Для водоростей-сирця і морських трав-сирця після визначення масової частки води і сторонніх домішок з різних місць беруть три-чотири точкові проби Маса об'єднаної проби повинна бути не більше 4,0 кг.

2.2 Опис ескізно-технологічної та апаратурно-технологічної схеми Борошно житнє (ГОСТ 7045−90) виробляється млином, що знаходиться на комбінаті. В цех для виготовлення подається в мішках.

Борошно з мішків висипають в просіював «Піонер"(3) після чого шнеком (4) направляється в виробничий силос (5) звідти шнеком потрапляє на автоваги (6)з яких потрапляє в діжу (22) тістомісильної машини (21)

Сіль (ГОСТ 13 830 — 91) постачаеться в сухому вигляді. Вода у солерозчинник (18) потрапляє з баку для холодної води (7). Готовий сольовий розчин за допомогою насосу перекачується у напорну ємкість для сольового розчину (9).

Дріжджі пресовані (ГОСТ 171−81) на хлібокомбінті зберігаються у холодильнику при температурі +4°С. Перед використанням на виробництві дріжджі звільняють від упаковки та завантажують у ємність для зберігання дріжджів (12). Сюди ж дозується вода з водомірного бачка (7). Суспензія готується у співвідношенні 1:2, потім перекачується у ємкість напорну для дріжджевої суспензії (10).

Порошок ламінарії зберігається на хлібокомбінаті в сухому, захищеному від світла місці. З силосу за допомогою шнеку потрапляє в дозатор (11) звідки в діжу на заміс тіста.

Аніс на хлібокомбінаті зберігають у сухому захищеному від світла місці. З ємності для зберігання аніс дозують і подають на заміс тіста.

Вода (ГОСТ 2874 — 82) на комбінат поступає з власної свердловини, потім поступає до баку холодної води (7), потім вода поступає до баку гарячої води (8), де підігрівається парою. Пара подається від котельної.

До складу котельної входять катіонові фільтри (17), збірник конденсату (15), парові котли (14).

Хліб готується на рідкій заквасці періодичним способом.

Для приготування рідкої закваски дозують борошно у кількості 25−30% від загальної маси борошна, дріжджову суспензію з ємкісті напорної для дріжджевої суспензії (10) і воду з водомірного бачка (7) до вологості 70−72%. Виброжують закваску при темперетурі 28−30°С, щоб забезпечити активний розвиток молочнокислих бактерії і накопичення кислот.

У виробничому циклі закваска виброджує 180−210 хв., до кислотності 9−12 град у діжах (22). На приготування тіста відбирається 50% виробничої закваски.

Тісто замішується тістомісильною машиною (21). Додаткова сировина, а саме сольовий розчин, дозується за допомогою дозуючої станції (20). Початкова температура тіста 32 °C, вологість — 51%. Тісто бродить у діжі 180 хв до кінцевої кислотності 9 град.

Виброджене тісто діжопідіймачем (23) подається до тістоподільної машини (24), в якій поділяється на шматки масою 0,9 кг. Заготовки направляються на вистоювання, яке проводиться у вистійній шафі (25) при температурі 35 — 40 °C та відносній вологості 75 -80% протягом 50 хвилин.

Після вистоювання форми з готовими заготовками направляються у пекарну камеру печі (26). Випікання протікає 50 хвилин при температурі 210−230°С.

Випечений хліб укладають в вагонетки (27), а потім охолоджують. Після цього доставляється у торгівельну точку.

2.3 Продуктовий розрахунок На приготування будь-якого харчового продукту витрачається певна кількість різної сировини. Нормативні показники щодо витрат того чи іншого компоненту зазначаються в рецептурах. На кожний продукт існує своя рецептура.

При виробництві хлібобулочних виробів основним етапом їх виробництва є приготування тіста.

Тісто готують за виробничою рецептурою, яка розробляється на кожен вид виробів відповідно до уніфікованої рецептури. Уніфікована рецептура разом з технологічною інструкцією є складовою нормативної документації на певний вид виробів. Вона передбачає склад сировини та її витрати на 100 кг борошна.

Рецептура житнього хліба Таблиця 1

Розрахуємо рецептуру для приготування житнього хліба виходячи з наступних даних:

Рецептура — борошно житнє обдирне, дріжджі, сіль, вода, аніс, ламінарія;

Спосіб приготування тіста — на рідкій заквасці;

Витрати сировини:

Таблиця4.2.

Співвідношення СР та вологи в сировині

Масу СР по кожному виду сировини (кг) знаходимо з наступної формули:

СРсиров = Gсиров· (100-Wсиров/100), (4.1)

де Gсиров — маса сировини, кг;

Wсиров — масова частка вологи в сировині, %.

Отже, по кожному виду сировини маса СР відповідно становитиме:

для борошна житнього СРбж = 100· (100−14,5/100)= 85,8 кг;

для дріжджів СРдр = 0,1· (100−75/100)= 0,025 кг;

для солі СРс = 1,5· (100−0/100)= 1,5 кг;

для анісу СРан = 0,5· (100−13/100)= 0,435 кг;

для порошку ламінарії СРпл= 7· (100−7/100)=6,51 кг;

У СРсиров = 85,5+0,025+1,5+0,435+6,51= 93,97 кг. (4.2)

Вихід тіста розрахуємо з формули:

Gт=?СРсиров*100/100-Wт (4.3)

Де У СРсиров — сумарна маса сировини, кг; Wт — вологість тіста, %.

Gт =93,97*100/100−51=191,78 кг Загальну кількість води в тісті визначають за формулою:

Gв=Gт-?Gсир (4.4)

Де ?Gсир — сумарна маса всієї сировини, кг

Gв= 191,78−109,1= 82,7кг

Кількість сольового розчину, кг:

Gр.с=Gс*100/С (4.5)

Де С — концентрація солі в розчині,

Gр.с=1,5*100/26=5,77 кг;

Вода в розчині солі, кг:

Gр.с в= Gр. сGс (4.6)

Де С — вміст солі в сольовому розчині, 26 кг/100 кг;

Gр.с в=5,77−1,5=4,27 кг

Кількість дріжджової суміші:

Gд.с.= Gд+ Gд*3 (4.7)

Gд.с.= 0,1 +0,1*3=0,4 кг Кількість води, що вноситься з дріжджовою сумішшю:

Gд.с.в.= Gд. сGд (4.8)

Gд.с.в.=0,4−0,1 0,3

Кількість води, що залишилась на приготування закваски:

Gт.с= GвGр. с в — Gд.с.в. (4.9)

Gт.в.= 82,7 — 4.27 — 0,3 = 78,13 кг Кількість борошна в кг, яка додається з закваскою:

Gз.б.= Gб*100-Wз/100-Wб (4.10)

Gз.б.=100*(100−72)/100−14,5=32,75 кг Кількість закваски:

Gз.= Gз.в. + Gз.б. (4.11)

Gз.=78,13+ 32,75= 110,88 кг Частка стиглої закваски, кг:

Gст. з =50*Gз/100 (4.12)

Gст. з=50*110,88/100=55,44 кг Кількість борошна в стиглій заквасці, кг:

Gст.з.б=Gст.з*(100-Wз)/(100-Wб) (4.13)

Gст.з.б=55,44*(100−72)/(100−14,5)=18,15 кг

Кількість води в стиглій заквасці, кг:

Gст.з.в= Gст.з.- Gст.з.б (4.14)

Gст.з.в=55,44 — 18,15= 37,29 кг

Кількість борошна і води в живильній суміші, кг:

Gжс.б=Gз.б-Gст.з.б (4.15)

Gжс.б=32,75−18,15=14,6

Gжс.в=Gз.в-Gст.з. в (4.16)

Gжс.в =78,13−37,29=40,84

Проведемо розрахунок виходу хліба, що обумовлений наявністю затрат при його виготовленні. Загальна формула виходу хліба має наступний вигляд, кг:

Вх = Gт — (Вб + Вт +Збр + Зобр + Зуп + Зукл + Зус + Вкр + Вшт + Вбр)(4.17)

де Gт — вихід тіста, кг;

Вб — витрати борошна до замішування напівфабрикатів;

Вт — витрати тіста в період від замішування напівфабрикатів до посадки тістових заготовок у піч;

Збр — затрати сухих речовин під час бродіння напівфабрикатів;

Зобр — затрати при обробленні тіста;

Зуп — затрати підчас упікання;

Зукл — затрати в період від виходу хліба з печі до повного завантаження ним вагонетки;

Зус — затрати під час зберігання хліба (усихання);

Вкр — витрати хліба у вигляді крихти;

Вшт — витрати внаслідок відхилення фактичної маси виробів від нормативної;

Вбр — витрати від переробки бракованих виробів.

Витрати борошна до замішування напівфабрикатів:

Вб=gб*(100-Wб)/(100-Wт) (4,18)

Де gб — коефіцієнт перерахунку, (0,03);

Wб — вологість борошна, %;

Wт — вологість тіста, %;

Вб =(0,03*(100−14,5)/(100−51))=0,17 кг;

Витрати тіста в період від замішування напівфабрикатів до посадки тістових заготовок у піч:

Вт= gт *(100- Wб)/(100- Wт) (4,19)

Де gт — коефіцієнт перерахунку, (5);

В т=(5*(100−14,5)/(100−51))=0,1 кг;

Затрати сухих речовин під час бродіння напівфабрикатів:

Збр=((0,95*Ссп+0,73)*(Gсир-gобр)*(100-Wср))/(100-Wт)^2 (4.20)

Де Ссп — вміст спирту в 100 г тіста, г;

Збр=(0,95*2,3−0,73)*(100−8,2))/(100−93,97)=0,19 кг;

Затрати при обробленні тіста:

Зобр=g_обр*(100-Wб)/(100-Wт) (4.21)

Де g_обр — коефіцієнт перерахунку, (11);

Зобр=(11*(100−14,5))/49=19,19 кг;

Затрати під час упікання;

Зуп=gуп*(Gт-(Вб+Вт+Збр+Зобр))/100 (4.22)

Зуп=7*(191,78-(7,15+8,2+9,3+8,5))/100=17.21 кг;

Затрати в період від виходу хліба з печі до повного завантаження ним вагонетки:

Зукл=gукл*(Gт-(Вб+Вт+Збр+Зобр+Зуп))/100 (4.23)

Зукл=7,6*(191,78-(7,15+8,2+9,3+8,5+5,6))/100=1,08 кг, Затрати під час зберігання хліба (усихання):

Зус=gус*(Gт-(Вб+Вт+Збр+Зобр+Зуп+Зукл))/100 (4.24)

Зус=5,7*(191,78-(7,15+8,2+9,3+8,5+5,6+5,3))/100=6,15 кг;

Витрати хліба у вигляді крихти:

Вкр= gкр*(Gт-(Вб+Вт+Збр+Зобр+Зуп+Зукл+Зус))/100 (4.25)

Вкр=12,3*(191,78-(7,15+8,2+9,3+8,5+5,6+5,3+6,9))/100=0,04 кг;

Витрати внаслідок відхилення фактичної маси виробів від нормативної:

Вшт=gус*(Gт-(Вб+Вт+Збр+Зобр+Зуп+Зукл+Зус+Вкр))/100 (4.26)

Вшт=10,7*(191,78-(7,15+8,2+9,3+8,5+5,6+5,3+6,9+7,5))/100=0,74 кг

Витрати від переробки бракованих виробів:

Вбр=gбр*(Gт-(Вб+Вт+Збр+Зобр+Зуп+Зукл+Зус+Вкр+Вшт))/100 (4.27)

Вбр=8,3*(191,78-(7,15+8,2+9,3+8,5+5,6+5,3+6,9+7,5+9,6))/100=0,02 кг Отже вихід хліба становить:

Вх=191,78-(0,17+0,1=0,19+19,19+17,21+1,08+6,15+0,04+0,74+0,02)=146,86 кг Розрахунок встановленого

на підприємстві технологічного обладнання Необхідні вихідні дані по виробництву продукції:

Маса готового виробу: 900 г Тривалість випікання: 50хв Тривалість вистоювання: 50хв Вихід хліба: 146,86 кг Продуктивність печі «Matador»:

Кількість виробів по довжині пода печі: 9 шт Кількість рядів по ширині пода печі: 44 рядів Ргод = N*n*g*60/Твип=44*9*0,9*60/50=427,68 кг/год;

де Ргод — продуктивність печі, кг/год;

N — кількість рядів по довжині пода печі, шт;

n — кількість виробів по ширині пода печі, шт;

g — маса готового виробу, кг;

Твип — тривалість випікання, хв;

Ршт/год= Ргод* g=427,68 *0,9= 384,91 шт/год де Ршт/год — продуктивність по кількості штук за годину, шт/год;

Дозатори борошна:

Кількість борошна для виробництва хліба гречаного з додаванням льону на лінії:

Gгодбор=427,68*100/146,86 = 291,22 кг/год При технології використовуємо 50% борошна пшеничного, 30% гречаного борошна і 40% борошна лляного.

Годинні витрати борошна:

Машина тістомісильна «А2-ХТБ»:

Необхідна кількість машин на годинну продуктивність печі:

Gгодт = 150*291,22/100=436,82 кг/год

Nтм =427,68/291,22=1,2?1 шт.

Тістоподільна машина А2-ХТН:

Ршт/год = Ргод/mхл= 427,68/0,9=475,2 шт/год Ршт/хв.= 475,2 /60=8шт/хв.

2.4 Підбір технологічного обладнання Розподільний шнек складається з корпусу з кришкою, вала кінці якого закріплені в опорних підшипниках, гвинта, приймального і випускних патрубків. Останні в місцях випуску борошна в силоси забезпечені засувками. Для запобігання розпилу між кришкою і корпусом прокладені шматки поролону або іншого матеріалу. Борошно надходить через приймальний патрубок, захоплюється гвинтовою поверхнею обертового шнека і переміщається до випускного патрубка з відкритою засувкою, з якого висипається в силос. В кінці шнека встановлений контрольний патрубок для запобігання спресовування борошна.

Просіювач «Піонер»

Просіювач «Піонер» складається з завантажувального бункера з кришкою і запобіжної гратами, вертикального шнека і приводного механізму (електродвигун, ремінна передача).

На дні завантажувального бункера обертаються 2 спіральні лопаті, направляючі борошно через отвори в корпус вертикального шнека, розташованого в металевій трубі. При обертанні шнек піднімає борошно в просівають пристрій, який складається з циліндричного сита з круглими отворами, обертових лопатей і зовнішнього сита.

Принцип дії: борошно з мішка засипають в бункер. Великі домішки залишаються на запобіжної решітці. Борошно перемішується спіральними лопатями і шнеком подається в просівають пристрій. Тут відбувається подвійне просіювання: спочатку борошно протирається через внутрішнє сито, потім обертаються лопатями відкидається на зовнішнє сито і просівається через нього.

Просіяна борошно проходить під полюсами магнітів, очищається від металевих домішок і далі висипається у виробничу ємність.

Великі домішки, що залишилися при першому просіюванні всередині сита, піднімаються шнеком на поверхню обертового конуса, звідки відцентровою силою скидаються через отвір в збірник для відходів.

Також видаляються домішки не пройшли через зовнішнє сито.

Автоваги для борошна ДМ -100.

ДМ — 100 відноситься до вагові дозатори періодичної дії. Призначений для відмірювання заданої порції борошна.

Складається з бункера, що спирається трьома призмами на опори, дві з яких розташовані в сережках, закріплених на подвійному важелі, а одна в сережці, яка з'єднана з малим важелем, системи важелів і коромисла з ваговою шкалою. Зверху бункер закритий кришкою з отвором для завантаження борошна. У нижній частині бункера встановлена?? заслінка з рукояткою для випуску борошна. Бункер кріпиться до перекриття. Борошно в бункер подається живильним шнеком.

Принцип дії: Щоб відміряти певну порцію борошна, встановлюють гирі на ваговому коромислі на необхідну поділ (пересуванням гирі на одній шкалі схил борошна змінюються на величину від 1 кг до 9 кг і від 10 кг до 100 кг на другий). Під вагою гир коромисло опускається, і контактний переривник, встановлений на коромислі, автоматично замикає ланцюг управління електродвигуна живильного шнека, не включаючи його. Натисненням кнопки пуск включається електродвигун шнека, і мука поступає в бункер дозатора. Коли мука в бункері досягає заданої маси, коро-мислити дозатора приходить в рівновагу, контактний переривник вимикає електродвигун шнека і подача борошна в бункер припиняється. Зважена борошно вивантажується з бункера через гнучкий рукав за допомогою заслінки. Точність дозування автомукомера цього типу 2%.

Правила експлуатації:

Перед початком роботи на дозаторі борошна необхідно перевірити:

1. Відсутність борошна в дозаторі.

2. Відсутність сторонніх предметів.

3. Справність контактного переривника.

4. На кришці дозатора не повинно бути: борошна і пилу.

5. Коромисло дозатора повинно знаходитися в рівновазі при порожньому бункері.

6. Стінки дозатора не повинні мати вм’ятин.

Тістомісильна машина А2-ХТБ Призначена для порційного замішування тіста і напівфабрикатів в непопересувних дежах місткістю 330 л. Складається з фундаментної плити, станіни, місильного органу, електрообладнання, траверси з встановленим на ній приводом повороту траверси і приводом місильного органу, огорожі, піддону, кришки. Траверса шарнірно закріплена на рухомій осі станини і може повертатися на кут 55 ° відносно осі. Зверху траверса закрита огорожею, знизу піддоном. Натисканням кнопки «Верх» включається привід і траверса повертається проти ходу годинникової стрілки на кут 55 °, при цьому місильний орган підіймається вгору. Підйом і опускання траверси здійснюється приводом, що складається з електродвигуна, клинопасової та гвинтовий передач.

По напрямних на фундаментальній плиті дежа накочується до упору, фіксується засувкою, замикаючи контакти електроблокуванням. Натисканням кнопки «вниз» включається привід повороту траверси, яка опускається вниз і вводить місильний орган в діжу, одночасно закриваючи кришку герметичною кришкою. Через отвір у кришці дежа завантажується борошном та іншими компонентами. На реле часу встановлюється тривалість замісу, натискається кнопка «пуск», включається привід місильного органу. Привід місильного органу складається з електродвигуна, клинопасової передачі, редуктора з черв’ячною і планетарної передач. Місильний орган здійснює планетарний рух, обертаючись навколо власної осі і осі діжі, що обумовлює інтенсивний заміс тіста. Після закінчення часу електродвигун за допомогою реле часу автоматично відключається, зупиняється місильний орган і включається привід повороту траверси. Траверса піднімається в крайнє верхнє положення і місильний орган виходить з діжі. Для викочування діжі необхідно натиснути ногою на педаль фіксатора і потім викотити діжу.

Продуктивність машини — 833 кг / год.

Тривалість замісу однієї порції-10хв.

Діжоперекидач ПО-1 випускається в правому або в лівому виконанні і призначений для підйому і перекидання деж місткістю 0,33 метрів кубічних (330л). Він складається з колони, каретки, рухливо закріпленої на колоні за допомогою роликів та майданчики, шарнірно закріпленої на каретці. Остання має ролик для утримування майданчика в горизонтальному положенні і повороту її за допомогою головки приводу. Зручність накочування діжі на площадку забезпечує чавунна плита з напрямними для коліс діжі.

Для безпеки обслуговування служить огорожу, закріплене на стійці, обладнане електроблокуванням, що дозволяє включити привід при відкритому огородженні. Майданчик обладнано електроблокуванням, яка не допускає підйому діжі, не закріпленої на майданчику. На колоні змонтовані два кінцевих вимикача, виключаю привід в кінцевих положеннях каретки. Підйомний гвинт закритий кожухом, клиноременной передачі огороджена. Управління здійснюється з пульта.

Висота підйому 1900 мм.

При роботі відкривають огорожу, накочують діжу з тістом на майданчик і пружинне запірний пристрій автоматично закріплює її. Огорожа закривають і натисканням кнопки «Вгору» включають привід. Каретка з майданчиком піднімається вгору, ролик потрапляє в паз головки і майданчик з діжею повертається 110 градусів. За допомогою верхнього кінцевого вимикача вимикається привод. Тісто вивантажується з діжі.

Натисканням кнопки «вниз» каретка повертається у вихідне положення. Привід вимикається за допомогою нижнього кінцевого вимикача. Відкривають огорожу, натискають на педаль, відпускати пружинний фіксатор, і викочують діжу.

Тістоокруглювач А2-ХТН Тестоокруглітельная машина А2-ХТН складається з корпусу з конічною чашею, що приводиться в рух від електродвигуна через кліноременний і червячную передачі. Черв’ячних коліс закріплено на маточині конічної чаші, не рухлива формуюча спіраль — на вертикальній осі. Регулювання черв’ячної передачі здійснюється за допомогою гайки. Спіраль встановлюють разом виходу заготовки з допомогою не рухомого диска з шістнадцятьма отворами, в які входить фіксатор спіралі. Для регулювання зазору між не рухомий спіраллю і обертається чашею служить гвинт. Для запобігання залипання тестові заготовки при округленні обдуваються повітрям, що надходить їм із воздухоотводов.

Основними робочими органами Тістоокруглювач А2-ХТН є обертова чавунна конічна чаша і прилегла з невеликим гарантованим зазором до його внутрішньої поверхні нерухома спіраль, виконана з алюмінієвого сплаву.

Спіраль встановлюється на вертикальну нерухому вісь і може регулюватися по висоті гвинтом для забезпечення потрібного зазору між чашею і спіраллю. В машині передбачена можливість повороту спіралі, що дозволяє змінити напрям потоку округлених тістових заготовок, що виходять з машини.

Конічна чаша і спіраль монтується на приводний коробці, в якій на нерухомої вертикальної осі посаджена маточина з верхнім і нижньому фланцями. До верхнього фланця кріпиться конічна чаша, а до нижнього — черв’ячне колесо, що входять у зачеплення з черв’яком. Маточина обертається навколо нерухомої вертикальної осі на двох радіальних шарикопідшипниках, а нижнім кінцем спирається на упорний шарикопідшипник. Маточина з конічною чашею приводиться в обертання від фланцевого електродвигуна через втулкову муфту і черв’ячну пару, що знаходиться в масляній ванні.

Щоб тісто не прилипало, внутрішня поверхня конічної чаші і жолоби спіралі покриваються спеціальним водовідштовхувальним покриттям.

Електропіч «Matador»

Для широкого асортименту виробів, можна використовувати для випічки формового і подового хліба.

Основними частинами машини є каркас, дві камери (випічки і нагрівання), парогенератор, вентилятор, механізм обертання візка, система управління і сигналізації та стелажні візки. Електропіч виконана у вигляді шафи, що представляє собою металевий каркас облицьований листовою сталлю. Усередині каркаса розміщена робоча камера. Між облицюванням і стінкою робочої камери прокладена теплоізоляція. Піч розділена на дві половини. У лівій половині розміщені тени, вентилятор, парогенератор, система управління і сигналізації. Ця половина має три дверцят — верхню, середню, нижню. У верхні дверцята вбудований терморегулятор. За дверцятами розташований вентилятор з електродвигуном для примусової циркуляції нагрітого повітря по трубах. Кількість повітря регулюється шибером, пов’язаним з рукояткою. Лампа спалахує при включенні реле часу. У середню дверцята вбудовані: головний вимикач, вимикачі, реле часу, сигнальні лампи, кнопка управління подачі води в парогенератор. Лампи та вимикачі забезпечені написами. За дверцятами змонтований щит з електрообладнанням управління і сигналізації. За щитом розташовані дві групи ТЕНів пекарної камери, кожна складається з 12 ТЕНів. За нижньої дверцятами розміщений парогенератор з ТЕНами, а в нижньому лівому кутку патрубок для приєднання живильним труби або шланга до парогенератору і патрубок для відведення конденсату. Там же розташована клема заземлення. Парогенератор складається з чавунних тепло накопичувальних труб, що нагріваються 12 ТЕНами. У правій половині знаходиться пекарна камера з дверима, облицьованої нержавіючої сталлю і ізольованою мінеральною ватою. Випічка виробів проводиться на аркушах — подах, які встановлюються на стелажну візок. У пекарній камері візок фіксується і центрується знизу кулькою, а зверху зчіплюється з механізмом обертання візка, який знаходиться на стелі печі. Під час випікання виробів механізм приводить в обертання візок. Механізм обертання візка складається з електродвигуна, двох ступеневої черв’ячного редуктора, муфт зчеплення і захоплення. Оскільки візок можна викотити з пекарної камери тільки в певному положенні, обертальний механізм обладнаний муфтою вільного ходу. Двері пекарної камери забезпечена електроблокуванням. При відкриванні дверей кінцевий вимикач перериває ланцюг управління, при цьому Тени відключаються, вентилятор і механізм обертання візка зупиняються. Для спостереженням за процесом випічки на дверцятах камери розташоване оглядове вікно. Пекарна камера висвітлюється двома лампами, які включаються одночасно з вентилятором і механічними обертовими візками, забезпечена запобіжним клапаном. Час випічки задається реле часу. Після закінчення цього часу подається звуковий сигнал і загоряється червона лампочка. У комплект печі входять розстойну шафу, 6 стелажних візків, на яких відбувається розстойка, випічка і транспортування виробів. Розстойну шафу теплоізольований, необхідна температура в ньому підтримується за допомогою ТЕНів, розташованих в нижній частині шафи і закритих захисними кожухами. Тени включаються за допомогою пакетного перемикача. Шафа під'єднується до системи постачання технологічною парою. Кількість пара в шафі регулюється вентилем. Для відведення конденсату з шафи передбачений патрубок. Піч працює від мережі змінного струму. Час розігріву до 200 37−40хвилин.

3. Заходи з охорони праці

Основні законодавчі та нормативні акти, на основі яких здійснюється охорона праці на підприємстві.

НАОП 1.8.10.-1.27−2002 «Правила безпеки для виробництва хліба, хлібобулочних та макаронних виробів», затверджено Наказом Міністерства праці та соціальної політики України 28.02.2002.

Закон України «Про охорону праці», який вводиться в дію Постановою ВР № 2695-ХП (2695−12) від 14.10.92 зі змінами та доповненнями. Цей Закон визначає основні положення щодо реалізації конституційного права працівників на охорону їх життя і здоров’я у процесі трудової діяльності, на належні, безпечні і здорові умови праці, регулює за участю відповідних органів державної влади, відносини між роботодавцем і працівником з питань безпеки, гігієни праці та виробничого середовища і встановлює єдиний порядок організації охорони праці в Україні.

Правила фактичних умов проведення робіт, специфіки виробництв та наявності засобів захисту, інструкції з охорони праці за професіями та на окремі види робіт, розроблені керівниками підрозділів і затверджені Наказами директора, а також розпорядження і накази з охорони праці директора комбінату.

До небезпечних виробничих факторів відносяться:

— вали обладнання, які обертаються назустріч один одному;

— захоплюючі зони передаточних ланцюгів і зубчаток, ременя та шківів, кінців стрічкових конвеєрів;

— виробничі токсичні речовини у вигляді парів, газів, пилу;

— різні види пилу: деревини, сірчана, паперова, вапняна, содова;

— несприятливі метрологічні умови виробничого середовища: температура, вологість, швидкість руху повітря, теплове випромінювання, шум, вібрація.

Запобіжні прилади служать для попередження поломок окремих частин обладнання і аварій. Вони автоматично спрацьовують, коли виникає така загроза і виключають обладнання чи його вузол. Так для захисту електроустановки від перевантаження застосовують плавкі запобіжники. Для попередження вибухів, посудини працюючі під тиском, забезпечуються запобіжними клапанами. Ефективними запобіжниками являються різні

Загальний перелік основних заходів з охорони праці на підприємстві.

1 На підприємствах наказом директора призначаються посадові особи, відповідальні за справний стан і безпечну експлуатацію об'єктів підвищеної небезпеки.

2 На підприємстві на основі типового положення про навчання з питань охорони праці з урахуванням специфіки виробництва та державних міжгалузевих і галузевих нормативних актів про охорону праці розроблюються і затверджуються наказами директора положення про навчання з питань охорони праці, формують плани, графіки проведення навчання та перевірка знань з питань праці, з якими повинні бути ознайомлені працівники.

3. Забороняється допуск осіб віком до вісімнадцяти років та жінок до робіт, передбачених переліками важких робіт і робіт з шкідливими і небезпечними умовами праці, на яких забороняється застосування праці неповнолітніх та жінок.

4. Рівні шуму і вібрації на постійних робочих місцях не повинні перевищувати гранично допустимих значень, встановлених санітарними нормами виробничого шуму, ультразвуку та інфразвуку і державними санітарними нормами виробничої загальної та локальної вібрації.

Небезпечні зони на робочих місцях позначені сигнальними кольорами та знаками безпеки за ГОСТ 12.4.026 — 76. У разі роботи двома руками органи керування повинні будуватися таким чином, щоб не було перехрещення рук.