Надежность машин: верстати, промислові роботы

Министерство освіти та Украины.

Севастопольський національний технічний университет.

Реферат на тему:

«надійність машин: промислові роботи, станки».

Виконав студент групи АКТ — 52 д.

Назаров З. В.

Перевірив: ст. преп.

Сопин Ю.К.

Введение

…3 Надійність станков…4 Надійність промислових роботов…11 Вывод…14 Бібліографічний список…15.

Надійність — це властивість об'єкта зберігати у часі в встановлених межах параметри, щоб забезпечити виконання необхідних функцій в заданих умовах эксплуатации.

Рівень надійності значною мірою визначає розвиток техніки по основним напрямам: автоматизації виробництва, інтенсифікації робочих процесів і транспорту, економії матеріалів і энергии.

Сучасні технічні засоби дуже різноманітні і полягає з великої кількості взаємодіючих механізмів, апаратів і приладів. Перші найпростіші машини та радіоприймачі складалася з десятків чи сотень деталей, а приміром, система радіоуправління ракетами складається з десятків і мільйонів різних деталей. У цих складних системах у разі відсутності резервування відмова лише одну відповідального елемента може призвести до відмови чи збою у роботі всієї системы.

Низький рівень надійності устаткування справді може спричинить серйозним затратам на: ремонт, тривалого простою устаткування, до аварій і т.п.

Нині спостерігається швидке і багаторазове ускладнення машин, об'єднання їх у великі комплекси, зменшення їх металоємності і підвищенням їх силовий і електричної напруженості. Тому наука про надійності швидко развивается.

Відмови деталей та вузлів у різних машинах і різноманітних умовах може мати сильно відмінні наслідки. Наслідки виходу з експлуатації машини, наявної заводі було багато, може бути легко і наслідків усунуті силами підприємства. А відмова спеціального верстата, убудованого в автоматичну лінію, викликає значні матеріальні збитки, пов’язані з простоєм багатьох інших верстатів і невиконанням заводом плана.

У цьому вся рефераті я розгляну надійність верстатів й управління промислових роботів, бо ці питання яких багато важать для, і вони пов’язані і з фахом і, можливо, майбутньої работой.

1. Надійність станков.

Найважливіші тенденції розвитку верстатобудування — підвищення точності, продуктивності і підвищення рівня автоматизації станков.

Підвищення точності виробів, оброблюваних на верстатах, дозволяє істотно підвищувати технічні характеристики нових автомобілів. Підвищення точності верстатів досягається підпорядкуванням конструкцій найважливіших вузлів верстатів критерію точності й діють її збереженню в експлуатації, підвищенням точності виготовлення й автоматизацією управлінням точностью.

Підвищення продуктивності верстатів досягається підвищенням режимів різання, застосуванням нової прогресивної технології із зменшенням неробочого для інструмента часу. Дослідження на заводах з єдиним і серійним характером виробництва показали, що обробка деталей займає лише 5% загального часу від запуску деталей у виробництві до закінчення їх изготовления.

Найважливішим напрямом підвищення продуктивності і полегшення праці і зокрема, розв’язання проблеми браку робітників кадрів є автоматизація верстатів і комплексна автоматизація виробництва. Автоматизація масового і крупносерійного виробництва досягається застосуванням автоматичних ліній і цехів. Автоматичні верстатні лінії підвищують продуктивність обробки проти обробкою на універсальних верстатах вдесятеро. Автоматизація серійного і мелкосерийного виробництва досягається застосуванням верстатів з числовим програмним управлінням і гнучких виробничих систем. Японські результати дослідження свідчать, що заміна 5 універсальних верстатів верстатами з ЧПУ дозволяє зменшити кількість операторів з п’ятьма до 3, а продуктивність збільшити 3 разу. Якщо ж додатково встановити роботи на шляху подання заготовок і зняття готових деталей, то число операторів можна скоротити до двох, у своїй продуктивності праці зростає у 3,5 разу проти первоначальной.

Витрати на: ремонт і від простоїв верстатів, як та інших машин, дуже великі. Середнє час простою універсального верстати на ремонті, віднесене лише до зміні, становить 10 хв. Складність та висока вартість верстатів з ЧПУ вимагають відповідного рівня половини їхньої надійності і використання. За дослідженнями ЭНИМС, прийнятний рівень удільної тривалості відновлення для верстатів з ЧПУ становить 0,05.. .0,1, т. е. 5.. .10 год простою верстати на неплановом ремонті на 100 год роботи з программе.

Точність і продуктивність верстатів значною мірою залежать від своїх надійності. Верстати характерні велику кількість тертьових пар і труднощами захисту їхню відмінність від забруднень. Надійність верстатів визначається надійністю механізмів та вузлів верстатів проти руйнацій та інших відмов і точностной надійністю, т. е. надійністю критерієм точності обработки.

Можливо, розгляд надійності власне верстатів й надійності всієї технологічної системи: верстат, інструмент, пристосування, заготівля. У цьому комплексі найменш надійним елементом є інструмент, бо в його лезі виникають високі напруження і температуры.

Спостереження, проведені у різних галузях вітчизняного машинобудування, показали, що універсальні верстати працюють 60.. .75% часу з потужністю до 0,5 номінальної і лише 1.. .10% часу — з номінальною потужністю чи припустимою перевантаженням. Пізніші іноземні засвідчили близькі результати. Середньозважені значення розрахункових відносних потужностей верстатів рекомендуються: для верстатів токарной групи 0,4.. .0,48; для верстатів сверлильно-расточных і фрезерних 0,35.. .0,45. Нижні значення відповідають застосуванню традиційного набору інструментів (твердосплавного і з швидкорізальної сталі), верхні значення відповідають використанню на чистових і получистовых операціях минералокерамических, але в чорнових твердосплавного інструменту покрытиями.

Верстати з ЧПУ характеризуються вищими рівнями середніх і максимальних значень навантажень порівняно з верстатами загального призначення. Так, рівень використання токарних верстатів з ЧПУ в обробці в патроні вищої моменту на 20... 25%, в обробці в центрах вищої потужності - на 20% й частоти обертання — на 30.. .40%.

Найпростіша апроксимація закону розподілу потужності привід верстатів по експлуатаційним спостереженням має вид:

у = ох — bx.

де з — частота навантаження, ох — відносна потужність (в частках від номинальной).

Вимоги до надійності верстатів різних типів различны.

Для універсальних легень і середніх верстатів у звичайних обставинах їх застосування з комплексу вимог до надійності найбільше значення має тут технічний ресурс.

З іншого боку, для важких верстатів важлива безвідмовність протягом багато часу, а разі обробки точних і дорогих виробів — також безвідмовність системи протягом одного операции.

У порівняні з універсальними верстатами до надійності спеціальних і унікальних верстатів пред’являють вищі вимоги щоб уникнути необхідності установки на заводах дорогих станков-дублеров.

Для верстатів, які вбудовуються у автоматичні лінії, вимоги до надійності найвищі, оскільки вихід із ладу однієї з них веде до простою ділянки і навіть всієї линии.

Надійність механізмів та вузлів верстатів проти руйнацій і заперечень розглядається, по-перше, у зв’язку з виникненням раптових відмов: порушенням нормального процесу обробки, усталостными руйнуваннями та заеданиями, по-друге, у зв’язку з монотонним поступовим зниженням працездатності внаслідок зносу, корозії і старения.

Спостерігаються такі види відмов, пов’язаних із порушенням нормального процесу обробки: неприпустиме врізування інструмента в заготівлю внаслідок збоїв системи автоматичного управління; забивання зони різання стружкою; наїзд суппортов чи столів між собою чи інші вузли по тих самих причин; виривання оброблюваної заготівлі з патрона чи пристосування; переключення шестерні великий скорости.

Надійність верстатів критерієм усталостных руйнацій зазвичай буває достатньої. Це тим, що універсальні верстати працюють при змінних навантаженнях, із завидною використанням повної потужності; розміри багатьох деталей верстатів визначаються не міцністю, а іншими критеріями працездатності, насамперед жорсткістю; зубчасті передачі верстатів працюють із зносом, ускладнює розвиток тріщин поверхневою усталости.

Усталостные поломки деталей приводу спостерігаються лише у верстатах, які працюють із великими довго діючими навантаженнями, при динамічному характері сил різання, і навіть під час пуску верстатів без муфт асинхронними двигунами, коли моменти (по експериментальним даним) досягають 4.. .5 номінальних і за гальмуванні верстатів противовключением електродвигунів. Поломки зубів також спостерігаються при дефектах гарту ТВЧ у разі, якщо виникають залишкові напруги растяжения.

Зносостійкість є важливим критерієм надійності механізмів верстатів. Особливо зношуються механізми, погано захищені від забруднень, погано смазываемые і що за умов недосконалого тертя. До них ставляться черв’ячні і гвинтові передачі, передачі гвинт — гайка, рейка — реечная шестірня та інші механізми, розташовані поза корпусів з олійною ванній. Переключаемые і пов’язані з ними шестерні мають інтенсивний знос по торцям зубів, внаслідок чого найбільш напружені переключаемые шестерні до запровадження бочкообразной форми заокруглення зубів змінювалися через 2.. .3 року эксплуатации.

У важкі крейсери та швидкохідних верстатах, соціальній та вузлах, у яких застосовуються тверді антифрикционные матеріали (чавун, тверді бронзи і ін.), особливо небезпечні представляє заедание.

Порушення роботи гідроприводів пов’язані з зносом клапанів і елементів управління, з порушенням регулювання (через недостатньо хорошою фіксації, низьку якість пружин та інших.). Гидроприводы працюють при щодо високих температур оливи й значних швидкостях, що сприяє окислювання оливи й освіті високомолекулярних сполук, внаслідок чого систематично засмічуються вузькі щілини в елементах гидропривода. Неприпустимо використовувати олії з сірчистих нафт, бо за цьому гидроприводы через виділення високомолекулярних сполук ламаються кілька місяців работы.

Точностная (параметрическая) надійність пов’язані з повільно що перебігають процесами: зносом, короблением, старінням. Довговічність по точності насамперед залежить стану направляють, шпиндельних опор і ділильних ланцюгів. Необхідність капітального ремонту переважно викликається станом направляющих.

Надійність верстатів точності виробів визначають такі факторы:

— порушення настройки пов’язаний із зняттям сил тертя в затисках, перерозподілом сил між затискачами і механізмами підвода, а отже, і відповідатиме зміною жорсткості. Порушення настройки сприяють ударні навантаження, і навіть значні температурні перепады;

— дещицю пружних деформацій щоб уникнути неприпустимого копіювання на виробі похибок заготівлі, труднощі установки на величину і т. д.;

— виброустойчивость технологічної системи щоб уникнути расстройки технологічної системи, освіти хвиль лежить на поверхні, відмови від роботі через неприпустимих вибраций;

— дещицю і сталість температурних деформацій. Непостійність температурних деформацій пов’язані з розігрівом системи, коливаннями температури повітря і грунту, переменностью теплотворення у механізмах верстати на в зв’язку зі приработкой, зміною рівня олії, регулюванням тощо. буд., і навіть переменностью теплотворення у процесі різання. Багато верстати не забезпечують точності обробки до розігріву; станини довгих верстатів, при постійному скріплення з фундаментом, проходили річним температурним деформаціям зі стрілою прогину більше однієї мм; на великих прецизійних колесах, нарезаемых протягом кількадобового, спостерігаються добові температурні смуги і цілком т. д.;

— точність підвода переміщаються вузлів, зокрема повторних подводов. Розкид пов’язані з переменностью сил тертя і контактної жорсткості, вплив яких багаторазово посилюється внаслідок динамічного характеру подвода;

— збереження ж розмірів та ріжучих властивостей інструмента. Розмірний знос і порушення ріжучих властивостей інструментів призводить до змін розмірів виробів і збільшення пружних отжатий у системі; точність ж розмірів та сталість твердості заготовок. Розкид розмірів і твердості заготовок призводить до змінним пружним отжатиям інструмента; запобігання влучення пилу й стружки на базові поверхні установки оброблюваних деталей. Характерно, що з кордоном для окремих цехах складання особливо точних верстатів задля унеможливлення влучення пилу ззовні підтримується надлишкове тиск, а деталі надходять повністю обробленими і промытыми.

Надійність верстатів з ЧПУ то, можливо характеризована такими даними за матеріалами міжнародної організації MTIRA, що займається дослідженнями верстатів, час простоїв верстатів з ЧПУ через несправностей становить 4.. .9% номінального фонду времени.

Близько 55% відмов, по вітчизняним даним, пов’язані з електронними і електричними пристроями введення інформації, зчитування з перфоленты, переробки інформації, електропривода Їх усунення припадає близько 40% загального часу відновлення. Хоча відмови механічних вузлів: механізму автоматичної зміни інструмента, направляють, шпинделя, системи мастила, приводу подач, редуктора датчиків зворотний зв’язок — становлять меншу частку (саме близько 20%), час з їхньої усунення витрачається таке же.

Разом з простоями верстатів з причин існують простої устаткування з організаційних причин. Ці простої на окремих заводах за даними 1980 р. вдвічі і більше перевищували простої з технічних причинам.

Можливість безвідмовної роботи верстатів з ЧПУ на 1978 р. становила 0,93 при експлуатацію у протягом року й 0,89 — після експлуатацію у протягом 5 років. Гарантійний термін їхньої служби до 1980 р. становили понад 10 років. [1].

Надійність верстатів на стадії проектування можна розцінювати по результатам узагальнення статистичних даних із отказам прототипів, часу відновлення вузлів, інтенсивності зносу і часу заміни інструмента, а точностную надійність — розрахунком основних похибок верстата, зміни за часом і оцінкою впливу кожної їх на точність верстати на целом.

Специфіка заходів общемашиностроительного напрями визначається роботою багатьох вузлів верстатів за умов недосконалого тертя: у зоні влучення стружки, абразивною пилу, окалини й за умов змінних режимів, зокрема із малими швидкостями, у яких гидродинамическое тертя не обеспечивается.

До важливим з цих заходів слід віднести: відмови від відкритих пар тертя та вдосконалення захисту; широке застосування пар качения і гидростатических, включаючи підшипники, направляючі, пари гвинт — гайка та інших.; широке застосування гарту ТВЧ та інших видів поверхневих упрочнений; застосування матеріалів, які мають необхідної зносостійкості і опором заїдання за умов недосконалого тертя і забрудненій мастила; застосування нових полімерних матеріалів, зокрема, для направляють — матеріалів з урахуванням фторопласта 4 (з наповнювачем бронзою, дисульфидом молібдену та інших.), композиційних быстротвердеющих матеріалів з урахуванням эпоксидных смол і др.

Заходи щодо підвищення точностной надійності випливають із перелічених вище чинників, визначальних цю надійність. Для зменшення впливу зносу на точностную надійність і довговічність верстатів застосовують попередній натяг; компенсацію і самокомпенсацию зносу; напрям вектора зсувів при знос і деформацій убік, мало впливає на точність (оптимізація форм тертьових пар); перенесення зносу на деталі чи поверхні, мало що впливають точність (запровадження окремого механізму подачі для нарізування різьби, окремих направляють для задньої баби й т. д.).

Заходи але підвищенню надійності автоматизованого виробництва: оптимізація структури автоматичних ліній та автоматизованих ділянок; включення автоматизованих пристроїв контролю та виміру точності обробки деталей; застосування науково обгрунтованих методик приймально-здавальних випробувань за параметрами надійності і продуктивності; впровадження систем збирання й аналізу відмов за сигналами від операторів; застосування автоматизованої діагностики причин відмов і технічного стану верстатів з ЧПУ автоматизованих ділянок та др.

Оцінка конструкції і працездатності деталей та вузлів верстатів по критеріям точності, жорсткості, теплостойкости, виброустойчивости, статичної міцності то, можливо зроблена переважно у процесі короткочасних (приймальних, лабораторних) випробувань. Для визначення надійності за критеріями зносостійкості, усталостной міцності, і навіть по ударної міцності у зв’язку з перевантаженнями необхідні тривалі експлуатаційні випробування чи наблюдения.

Остаточна оцінка надійності машин проводиться у разі результатам експлуатаційних спостережень верстатозаводу спільними зусиллями і площах заводов-потребителей верстатів. З огляду на переменность умов праці верстатів, щоб одержати достовірних результатів необхідно охопити спостереженнями досить багато верстатів даної моделі, працівників кількох заводах. Спостереження мають здійснюватися періодично через кожні три-чотири місяці верстатів співробітниками груп надійності станкозаводов. До спостереженням для фіксації відмов і простою верстата приваблюють робочих, обслуговуючих станок.

Прискорені випробування проводять у форсованих умовах. У цьому найважливіші вузли відчувають окремо, та був разом із верстатом. По такий методиці проводить контрольні випробування на надійність верстатів з ЧПУ фірма Moog Ltd (США). Механізм зміни інструмента, яка з циклом 8 з, відчувають безупинно 5 год, протягом яких позиціонування відбувається близько 600 разів, і т. буд. Загальне час випробувань кожного верстата з початку монтажу до відвантаження споживачеві становить 100 год. [1].

2. Надійність промислових роботов.

Серійне виготовлення промислових роботів країни розпочато кінці шістдесятих років. Їх випуск як ми, і там постійно наращивается.

Постійно розширюються області застосування роботів. Їх використовують із переміщення деталей і заготовок, для установки заготовок на верстатах і зняття готових деталей. Широкі і перспективні області застосування — технологічні процеси, несприятливі здоров’ю людини: забарвлення, зварювання, лиття та інших. З іншого боку роботи конче необхідно запровадити у тих областях, де присутність людини непотрібно і навіть шкідливо (наприклад, складання мікропроцесорів та інших комплектуючих персональних комп’ютерів). З підвищенням точності позиціонування освоюється використання роботів для процесів складання, для механічного оброблення деталей. Наприклад, роботи серії D-1000 фірми Elac Ingenieurtechnic вирізняються високою жорсткістю і можливістю сприймати зовнішні навантаження, фіксуючи становища осей після позиціонування з допомогою механічних гальм. Це дозволяє використовувати роботи зі сверлильными і фрезерными устройствами.

У роботів вантажністю до 20 кг розширюється застосування електропривода, переваги якого з порівнянню з гідроприводом такі: відсутність витоків олії, мале підготовче час (непотрібен розігрів олії до робочої температури для точних робіт), простота виготовлення. Пневмопривод застосовують головним чином роботів, у яких переміщення робочих органів задаються жорсткими, здебільшого переналаживаемыми упорами (цикловая система управления).

У роботів значної вантажопідйомності переважно застосовують гидропривод.

Конструктивні тенденції роботів: розвиток модульних конструкцій як роботів загалом, продовжує їх складальних одиниць; розширення застосування електромеханічних роботів з хвилевими передачами, забезпечення вибірки зазоров.

Роботи прагнуть вбудовувати в гнучкі автоматизовані комплекси, дозволяють автоматизувати серійне і малосерійне виробництво. Такі комплекси, як відомо, включають технологічне устаткування (верстати, преси, роботы-перекладчики, настановні роботи тощо. буд.), транспортні системи (конвеєри, транспортні роботи тощо. буд.), автоматизовані склади з кранамн-штабелерами. У цих системах вдається організувати двохі тризмінну роботу устаткування за високої рівні використання його машинного часу й обмеженій кількості обслуговуючого персоналу. Щоб досягти цього, від роботів визначена висока надійність в інтервалах часу між обслуживаниями.

Отже, для роботостроения характерно нарощування темпів випуску разом із підвищенням вимог до точності, жорсткості й надійності роботов.

Роботи ставляться до поновлюваним виробам. Тому і надійність характеризують такі основні показники: середня напрацювання відмовитися, середнє часів відновленої працездатного стану, термін їхньої служби до капітального ремонта.

Для вітчизняних роботів випуску 1975—1982 рр. середня напрацювання на відмова при циклової системи управління становила 400 год, при позиційної системи управління — до 200.. .250 год. [1] Для зарубіжних роботів ці дані у літературі, зазвичай, отсутствуют.

Щодо середньому часу відновлення накопичено мало. Для робота «Универсал-50М» вона становить близько сорока мин.

Термін служби до капітального ремонту для роботів відповідає аналогічного показника для верстатів. У світі натомість показника використовують розрахунковий термін їхньої служби, який кращих роботів дорівнює 20.. .40 тис. год, що з двозмінної роботі становить 4.. .8 лет).

Відмови роботів можна розділити втричі групи :

1) викликані порушенням технології виготовлення окремих елементів (дефекти зубчастих коліс, витік олії з сполук, люфт у механізмах, недостатня точність виготовлення направляють качения),.

2) викликані дефектами комплектуючих виробів (провалля контакту в ланцюга датчиків, мимовільна рух златників гидроусилитетей тощо. д.),.

3) викликані конструктивними вадами: відгвинчування стопорных гайок та послаблення затяжки резьбовых сполук, ненадійна кріплення деталей, велике час прогріву оливи й ін., і навіть збої (самовільні зупинки у точках позиціонування), пов’язані з нежорсткої характеристикою приводу у районі точки позиціонування. Відмови третьої групи зазвичай превалюють. Тож за мері відпрацювання конструкції напрацювання відмовитися підвищується. Вважається, що у середньому щорічно вона зростає на 40%.

Щоб підвищити зносостійкість і контактну міцність сполучень, обмежують довговічність роботів, гартують робочі поверхні: втулок і валів, направляють качения, деталей передач винт—гайка качения і зубів зубчастих коліс. Щоб не допустити влучення абразиву до зони тертя передбачають захисні устрою: телескопічні щитки, растяжные гармошкообразные хутра, захисні стрічки і кожухи, манжетные уплотнения.

Знос також знижують винятком шкідливих навантажень на опори шляхом усунення статистичної неопределимости систем. Так, модулі горизонтального і вертикального переміщень часто виконують на кулькових направляють. У цьому конструкція має зазвичай три кулькових чопи, дві з яких розміщені однією валу — основному, тоді як — іншою — реактивному, сприймаючому крутний момент. І тому валу передбачають можливість радіального усунення його опор під час монтажу, щоб забезпечити паралельність валов.

До электродвигателям роботів і верстатів з ЧПУ пред’являються підвищені вимоги до величині моменту, швидкості розгону і зупинки при мінімальних габаритів і масі двигуна. Цим вимогам задовольняють высокомоментные двигуни постійного струму з постійними магнітами. Найкращі параметри мають двигуни з магнітами з рідкісноземельних матеріалів з урахуванням самарійкобальту. У двигунах виділяється значну кількість теплоти, яка часто вже не встигає виділяється через низьку швидкості обертання валу. З цієї причини у двигунах із пласким якорем з стеклотекстолита, у якому нанесена друкована обмотка, якір іноді жолобиться. Можливі також відмови, пов’язані з пробоєм ізоляції та старінням мастила. Щоб відвести від електродвигунів великі потоки теплоти, у яких можливо вбудовувати теплові трубы.

У процесі приемосдаточных випробувань виявлення ступеня можливості появи функціональних відмов оцінюють жорсткість характеристики приведення й люфт.

Щоб оцінити жорсткість характеристик, до стикування системи управління приводу з маніпулятором на електродвигуни маніпулятора подають знижений напруга (0,05.. .0,1 від номінального) і вимірюють струм. у якому відбувається трогание і забезпечити сталий рух щодо всім координатам. Якщо струм значно менше номінального (наприклад, 20%), то механічну характеристику вважають жесткой.

Сумарний люфт кинематической і вимірювальної ланцюгів вимірюють, затиснувши в схват маніпулятора голку і вантаж, близька до номінальному. У робочій зоні маніпулятора закріплюють на технологічної стійці екран з міліметрової папером. Встановлюють голку із вантажем у точці позиціонування. За шкалою миллиамперметра виставляють «нуль» з допомогою регулировочного потенциометра. Вручну зміщують голку і схват за всі координатам до величин, у яких стрілка миллиамперметра починає свідчити. Сумарний люфт голки не повинна перевищувати похибки позиціонування, яка вказана у технічних условиях.

Для роботів зазвичай передбачають проведення підробітки з номінальним вантажем, поєднуючи її з приемосдаточными випробуваннями. Час підробітки в межах 25.. .100 год. [1].

Випробування на надійність зазвичай проводять двома, трьох примірниках роботів із партії. На стадії випробувань досвідчених зразків чи настановної партії проводять означальні, а під час виготовлення серійної продукції — контрольні випробування на надійність. Періодичність контрольних випробувань зазвичай разів у дватри роки. Для скорочення обсягу випробувань їх проводять послідовним методом.

Вывод.

Оскільки рівень надійності значною мірою визначає розвиток техніки по основним напрямам, ми повинні прагнути досягти високої надійності технічних засобів, що застосовуються у технологічному процессе.

Але неможливо досягти високої надійності і довговічності з непрогрессивным робочим процесом та недосконалою схемою чи недосконалими механизмами.

Тому першим напрямом підвищення надійності є забезпечення необхідного технічного рівня изделий.

Крім цього треба застосовувати агрегати із високим надійністю і довговічністю, які забезпечуються сама природа заклала, тобто. швидкохідних агрегатів без механічний передач, наприклад, на електростанціях, агрегатів і деталей, працівників чистому жидкостном терті чи ні механічного контакту (електричне гальмування, безконтактне електричне управління); деталей, працюючих при напругах нижче меж витривалості, і др.

Також треба використовувати деталі механізми, самоподдерживающие працездатність: самоустанавливающихся, самоприрабатывающихся, самосмазывающихся, самонастраивающихся і самоврядних системах.

Слід зазначити, що перехід на виготовляти машини по суворо регламентованої технології укладає у собі резерв підвищення надежности.

Етап конструювання системи є дуже важливим, оскільки у ньому закладається рівень надійності систем безпеки. При конструюванні і проектуванні слід поступово переорієнтовуватися під прості структури, мають найменше елементів, оскільки скорочення кількості елементів є істотною мірою підвищення надежности.

Проте зменшення кількості елементів годі було протиставляти резервуванню, як ефективному способів підвищення надійності, але приводящему, здавалося б, до завищеному кількості елементів конструкції. Вочевидь, що можна приймати компромісне рішення між необхідністю зменшення кількості елементів і застосуванням резервування найменш надійних елементів. [2].

Бібліографічний список.

1. Решетов Д. Н, Іванов О.С., Фадєєв В.З. Надійність машин. М. 1988.

2. Карпенко В. А., Васютенко О. П., Севриков В. В. Приводи вимірювальних приладів та автоматів та його надійність. До. 1996.