Технологія м «яса та м» ясопродуктів

МІНІСТЕРСТВО АГРАРНОЇ ПОЛІТИКИ ТА ПРОДОВОЛЬСТВА УКРАЇНИ ЛУГАНСЬКИЙ НАЦІОНАЛЬНИЙ АГРАРНИЙ УНІВЕРСИТЕТ Кафедра м’яса та м’ясопродуктів КУРСОВА РОБОТА

Технологія м’яса та м’ясопродуктів

Виконав:

Перевірив:

ЛУГАНСЬК 2011

Реферат

Дана курсова робота на тему «Технологія м’яса та м’ясопродуктів» містить: сторінок — 78, таблиць — 22, літературних джерел — 12.

Робота включає наступні розділи:

1. Технологічна частина

1.1 Вибір та обґрунтування асортименту готової продукції

1.2 Аналіз і вибір технологічних схем

1.3 Розрахунок кількості сировини, допоміжних матеріалів і готової продукції

1.4 Підбір і розрахунок обладнання

1.5 Розрахунок чисельності робочої сили

1.6 Організація виробничого потоку і опис апаратурно-технологічної схеми

1.7 Організація виробничо-ветеринарного контролю

2. Охорона праці та навколишнього середовища

3. Науково-дослідна робота Висновки Список використаної літератури Ключові слова: ПРОДУКТИ ЗІ СВИНИНИ ТА ЯЛОВИЧИНИ, МАСУВАННЯ, ІН'ЄКТУВАННЯ, КОПЧЕННЯ, ТЕРМООБРОБКА, ЗАСОЛ, ЦІЛЬНОМ'ЯЗОВІ ПРОДУКТИ.

Зміст

Вступ

1. Технологічна частина

1.1 Вибір та обґрунтування асортименту готової продукції

1.2 Аналіз і вибір технологічних схем

1.3 Розрахунок кількості сировини, допоміжних матеріалів і готової продукції

1.4 Підбір і розрахунок обладнання

1.5 Розрахунок чисельності робочої сили

1.6 Організація виробничого потоку і опис апаратурно-технологічної схеми

1.7 Організація виробничо-ветеринарного контролю

2. Охорона праці та навколишнього середовища

3. Науково-дослідна робота

3.1 Тиск — високий, результати — відмінні

3.2 Масування та ін'єктування — досвід і новаторство для м’ясопереробної промисловості

Висновки Список використаної літератури Додаток

Вступ

Значення м’ясної продукції в харчуванні людини визначається в першу чергу тим, що вона покликана забезпечувати організм харчовими продуктами, які є основним джерелом білкового харчування людини. М’ясо та м’ясні продукти містять окрім білків інші важливі складові частини, необхідні для нормальної життєдіяльності людського організму.

Продукція, що випускається м’ясними підприємствами, численна й різноманітна. У асортимент вироблюваної харчової продукції входять: м’ясо, субпродукти, жири топлені, ковбасні вироби, солоності і копченості, напівфабрикати, консерви.

Копченостями називають крупно кускові вироби, приготовлені з відповідних частин туш, певним чином оброблені, витримані у посолі, термічно оброблені та готові для вживання в їжу.

Копченості поділяють за сировиною (свинячі, яловичі, баранячі), за способом термічної обробки (сирокопчені, варені, варено-копчені, копчено-запечені та сиросолоні), за способами оброблення солінням (з витримуванням чи без витримування в посоленому стані).

До копченостей відносять також деякі вироби, що виробляються з несолоного м’яса в запеченому, смаженому і вареному видах.

Найбільш широкий асортимент копченостей представлений виробами зі свинини.

1. Технологічна частина

1.1 Вибір та обґрунтування асортименту готової продукції

Асортимент готової продукції вибираємо на підставі чинних ГОСТів та ДСТУ, відповідно до технологічних інструкцій, норм технологічного проектування, з урахуванням перспектив розвитку галузі по забезпеченню населення м’ясопродуктами. При виборі асортименту готової продукції передбачаємо вироби, які користуються високим купівельним попитом, мають високу рентабельність, великий вихід, високу харчову та біологічну цінність. Маючи на увазі різний рівень доходів у населення, а також для більш раціонального використання сировини вибираємо наступний асортимент готової продукції:

· Окіст тамбовський к/в,

· Окіст к/з в/г,

· Рулет ленінградський с/к,

· Окіст вороніжський с/к,

· Шинка для сніданку,

· Рулет ростовський с/к,

· Корейка к/в,

· Корейка с/к,

· Корейка к/з,

· Грудинка к/в,

· Грудинка с/к,

· Грудинка к/з Загальна потужність ковбасного цеху становить 26 тонн готової продукції в зміну, передбачає виробництво наступних видів продукції:

— Продукти з свинини і яловичини — 25% або 6,5 тонн;

— Ковбасні вироби — 50% або 13 тонн, у тому числі:

варених, сосиски, сардельки — 45% або 5,85 тонн;

напівкопчених — 15% або 1,95 тонн;

сирокопчених — 15% або 1,95 тонн;

варено-копчених — 15% або 1,95 тонн;

ліверні - 10% або 1,3 тонн;

— Напівфабрикати — 25% або 6,5 тонн.

1.2 Аналіз і вибір технологічних схем

Солоно-копченими виробами називають частини туш забійних тварин, певним чином оброблені, витримані у посолі, термічно оброблені і готові для безпосереднього вживання в їжу. В основному це продукти, одержані при розбиранні свинячих туш (окіст, грудинка, корейка і т. д.).

Солоно-копчені вироби мають хороші смакові якості, велику харчову цінність і користуються великим попитом у покупців.

Виробляють солоно-копчені вироби у вареному, варено-копченому, копченому і запеченому вигляді. Для їх виробництва використовується остигле, охолоджене і розморожене м’ясо, отримане від здорових тварин. Непридатні для вироблення цих виробів туші старих і некастрованих тварин (самців), двічі заморожене м’ясо, свинина підсисних маток, туші худі, несвіжі і ті що занадто тривало зберігалися.

Перед виготовленням солоно-копчених виробів туші обов’язково піддають ветеринарно-санітарної експертизі, а свинячі туші, крім того, обов’язково тріхінелоскопії.

Виробництво солоно-копчених виробів складається з наступних технологічних процесів:

— Оброблення туш;

— Засолу;

— Термічної обробки;

— Сушіння.

Оброблення полягає в розділенні туш на частини, надання їм певної форми і, якщо необхідно, видаленні зайвого жиру і кісток.

Посол — це один з найважливіших процесів у виготовленні солоно-копчених виробів. У результаті засолу м’ясо набуває в міру солонуватий смак, шинковий аромат і стійкий рожево-червоний колір. Для посолу застосовують кухонну сіль, нітрати (селітру), нітрити, цукор та деякі інші речовини.

Посол є дифузійно-осмотичним процесом, в результаті якого між м’ясом і ропою відбувається обмінна дифузія і в товщу м’яса проникають засолочні компоненти, а з м’яса вилучається частина води, екстрактивних речовин і білків. Перехід з м’яса в розчин екстрактивних і білкових речовин і частково вітамінів є небажаним, оскільки призводить до втрати ряду цінних харчових речовин.

Слід зазначити, що для втрат білкових речовин істотне значення має концентрація розсолу: втрати збільшуються з підвищенням концентрації солі від 0 до 10−12%, потім зменшуються і при концентрації розсолу 25% вони мінімальні. Величина втрат білкових речовин залежить також від повноти знекровлення м’яса і ступеня руйнування його тканин.

Під час посолу під дією тканинних ферментів, а також ферментів мікроорганізмів частина білків м’яса піддається гідролітичному розпаду і продукти розпаду також переходять у розсіл.

Зміни білкових і екстрактивних речовин м’яса, а також, ймовірно, і жирів призводять до деякого розм’якшення консистенції продукту і придбання нею специфічних приємних запаху і смаку. Це особливо яскраво проявляється при засолі свинини, набуває властивості так званої «шинки».

Своєрідний аромат і смак «шинки» з’являється у звичайних умовах засолу приблизно на 10−14 добу засолу; ясно вони виражені на 21 добу, а найбільшої інтенсивності досягають після 40−50 діб посолу. Запах і смак «шинки» більш помітні, якщо значної частини часу, відведеного на посол, вироби знаходяться поза розсолу (на стіканні).

Вирішальна роль в утворенні «шинки» належить екстрактивним речовин м’яса.

Теплова обробка солоного м’яса призводить до деяких вторинних перетворень складових частин м’яса (головним чином екстрактивних речовин), що виявляє і посилює ознаки «шинки».

При засолі свинини в умовах, близьких до асептитичних, «шинка» або зовсім не виявляється, або виявляється з великим запізненням. Ознаки «шинки» виявляються в м’ясі одночасно з появленням мікроорганізмів, здатних виробляти ароматичні речовини. Отже, придбання продуктами в процесі засолу специфічного аромату є результат спільної діяльності тканевих ферментів і деяких видів мікроорганізмів в присутності кухонної солі.

Під час посолу зростає частка більш міцно зв’язаної вологи і зменшується частка менш міцно зв’язаної вологи продукту. Це сприяє підвищенню виходів і робить продукт більш соковитим і засвоюваним, тому що він краще утримує вологу і після варіння.

Поверхня солоного продукту при зберіганні протягом 2−3 діб у темряві не змінює свого кольору. На світлі колір змінюється через кілька годин. Поверхня продукту світлішає, набуває сірувато-коричневий відтінок, а іноді і зеленувато-жовтуватий.

Для запобігання знебарвлення м’яса можна користуватися як нітритом, так і нітратом натрію. У процесі утворення окису азоту нітрити виходять з нітратів шляхом відновлення останніх. Отже, користування нітритами зручніше, так як ефект досягається швидше.

Однак при тривалому засолі має значення не швидкість кольороутворення, а постійна підтримка певної кількості необхідних компонентів у складі розсолу. Запровадження для цієї мети великих кількостей нітриту неприйнятно, тому що нітрити отруйні і їх кількість суворо регламентується стандартами. В даний час в стандарти внесені зменшені норми залишкового вмісту нітритів у солоно-копчених і ковбасних виробах-не більше 5 мг на 100 г продукту.

Нітрати, не настільки токсичні, як нітрити, тому їх дозування може бути більшою (до 100 мг на 100 г). Завдяки цьому нітрати тривалий час служать джерелом поповнення тієї частини нітриту, яка розкладається під впливом тих чи інших причин. Часто вживають суміш нітрату і нітриту.

Цукор додають при засолі у кількості 1−2% до ваги м’яса, по-перше, для поліпшення смаку продукту (пом'якшення його солоності), а по-друге, для збільшення стійкості забарвлення солоних продуктів. Частина цукру переходить з розсолу у м’ясо; деяка його частина під впливом кислот і інвертази бактерій, утворює моносахариди — глюкозу і фруктозу.

У присутності моносахаридів процес руйнування нітриту гальмується. Це робить забарвлення більш інтенсивним і стійким. Поверхня розрізу окосту або ковбаси, оброблена розчином моносахариду, довше зберігає забарвлення на світлі.

При виробництві солоно-копчених виробів користуються трьома основними способами засолу: мокрим, сухим і змішаним. Мокрий посол полягає в тому, що м’ясо укладають в чани і заливають розсолом, що складається з повареної солі, селітри і цукру. Ознаки «шинки» досить ясно відчуваються лише через 18−21 добу (при температурі розчину 2−4 °С) і досягають максимального прояву через 40−50 діб посолу. У зв’язку з цим розрізняють тривале засолювання (40−50 діб), звичайний посол (18−22 діб) і прискорений посол (7−12 діб).

При звичайному і прискореному засолюванні для більш швидкого пошуку потрібного розподілу солі в продукті частину розсолу (до 12% до ваги сировини) вводять в товщу м’яса шприцюванням або через кровоносну систему, а потім м’ясо кладуть у чан з розсолом.

При засолі окостів прискореним способом у засолочний розчин додають фосфати, аскорбінову кислоту або аскорбінат натрію і глютамінат натрію, що покращує смак, аромат, колір і консистенцію продукту.

Аскорбінова кислота та її сіль аскорбінат натрію є відновниками і, отже, беруть участь у кольороутворення, відновлюючи азотисту кислоту до окису азоту. Ця реакція протікає інтенсивно при температурі 35−50 °С. Аскорбінова кислота, крім того, здатна відновлювати метміоглобін і метгемоглобін, в тому числі і денатуровані. Проте надмірна кількість аскорбінової кислоти може погіршити забарвлення. Зазвичай аскорбінат натрію додають до шприцьовочного розсолу в кількості 45−50 г на 100 кг м’ясопродуктів.

До недоліків мокрого засолу слід віднести значну втрату м’ясом білкових і екстрактивних речовин і підвищену вологість, що робить вироби не придатними для тривалого зберігання.

Сухий посол полягає в натиранні м’яса сухою засолочною сумішшю з наступною пересипанням його сіллю під час укладання в тару для засолу або в штабель висотою не більше 1,5 м. При цьому спочатку на поверхні утворюється розсіл за рахунок вологи самих продуктів. Потім між продуктом і розсолом виникає обмінна дифузія, аналогічна тій, яка відбувається при мокрому засолі. Тому для швидкості процесу мають значення кількість і швидкість утворення розсолу на поверхні, що в свою чергу залежить від вологості, структури та інших властивостей поверхні продукту. Швидше за все утворюється розсіл на поверхні м’язової тканини і набагато повільніше — на поверхні жирової тканини, зокрема шпику.

При сухому засолі м’ясо значно зневоднюється, але втрата білків і екстрактивних речовин менше, ніж при мокрому засолі.

До недоліків сухого засолу слід віднести нерівномірність просолювання, деяку жорсткість і солоність продукту.

Зазвичай сухим послом солять продукти, що містять багато вологи і багато жиру (шпик, свинячу грудинку), або якщо продукт призначається для тривалого зберігання. Тривалість засолу окостів сухим послом 30−35 діб.

Змішаний посол є самим розповсюдженим. При цьому продукт спочатку солять сухим способом, а потім витримують у розсолі до готовності. Поєднання сухого та мокрого засолу зменшує зневоднення і нерівномірність просолювання м’яса і супроводжується порівняно невеликою втратою поживних речовин.

Для рівномірного просолювання при будь-якому методі засолу м’ясопродукти необхідно перекладати через певні проміжки часу — верхні шари вниз, а нижні - вгору.

Термічна обробка — копчення, варіння або запікання — є наступною операцією технологічного процесу. Якщо вироби випускаються в копченому або варено-копченому вигляді, то їх коптять. Ряд виробів випускається у вареному вигляді і копчення не піддаються. Для деяких продуктів термічна обробка полягає в запіканні або смаження.

Перед копченням м’ясопродукти вимочують у воді. Це робиться для того, щоб зменшити утримання солі в найбільш просоленому поверхневому шарі і уникнути її кристалізації на поверхні продукту, при подальшому копченні. Крім того, під час вимочування відбувається деяке отеплення м’ясопродуктів. Вимочують м’ясопродукти в чанах при температурі води 20−23°С протягом двох — чотирьох годин (у залежності від виду м’ясопродуктів, способу засолу і його тривалості). Після вимочування продукти, промивають теплою водою під душем щітками, підпетлюють шпагатом, підсушують у підвішеному стані і направляють на копчення.

Копчення — це обробка продуктів димовими газами. Під час копчення відбувається і зневоднення продукту за рахунок випаровування вологи, в ньому протікають ферментативні процеси, а копчення в поєднанні з високою температурою веде до зварювання колагену і денатурації деяких білків. Отже, не дивлячись на дуже важливу роль коптильних компонентів диму, ефект копчення не може визначатися лише з накопичення в продукті їх кількості.

Димові компоненти, проникаючи в товщу продукту, надають йому специфічний гострий і приємний аромат і смак, своєрідне забарвлення, роблять продукт більш стійким до дії мікроорганізмів, а жир більш стійким до окислювальному дії кисню повітря. Помічено, що компоненти диму швидше проникають в товщу попередньо посолених м’ясопродуктів, оскільки посол робить структуру м’язової тканини більш проникною для дифундуючих речовин.

Для солоних м’ясопродуктів, що виробляються з свинини, велике значення має запобігання окисленню, тривалість псування жиру. Встановлено, що фенольні компоненти диму володіють антиокислювальними властивостями, причому найбільш активні висококиплячі фракції фенольних компонентів. Слід зазначити, Що при копченні концентрація фенолів в жировій тканині м’ясопродуктів зазвичай виявляється в півтора-два рази вище, ніж в м’язовій тканині.

До забарвленим фракціям диму відносяться: нейтральні і фенольні сполуки, що зумовлюють світло-коричневий колір, вуглеводна фракція, яка обумовлює червонувато-коричневий колір. У число нейтральних сполук входять смоли, які посилюють інтенсивність забарвлення.

На м’ясопродуктах можуть осідати також частинки сажі, які різко погіршують забарвлення і зовнішній вигляд копченості. Це найбільш ймовірно при використанні деревини сосни, ялини та березової бересту як джерела одержання диму.

Густота диму впливає як на тривалість копчення, так і на товарний вигляд виробів: при слабкому димі колір продукту блідий, при густому димі - дуже темний. Товарний вигляд продукту буде дещо гірше, якщо його поверхня була вологою в початковий період копчення; на вологій поверхні легко осідають тверді частинки диму.

Дослідження взаємодії коптильних речовин зі складовими частинами м’ясопродуктів показали, що можливо утворення нових, більш складних з'єднань, що зменшують кількість харчових речовин продукту. І хоча питання про користь чи шкоду цих нових з'єднань поки залишається відкритим, ясно, що копчення не підвищує біологічної цінності м’ясопродуктів.

Альдегіди, що входять до складу диму, надають дублячу дію на колаген та інші фібрилярні білки м’яса. З одного боку, це добре, тому що поверхневий шар продукту або кишкова оболонка (якщо вона покриває продукт) задублюються і робляться міцними, негігроскопічним і стійкими до дії протеаз. З іншого боку, дублення білків супроводжується зменшенням їх перетравності. Багато компонентів диму не байдужі для людини. Так, наприклад, феноли знешкоджуються нашої печінкою, а такі компоненти димових газів, як 3,4-бензпірен та 1,2,5,6-дібензантрацен, мають канцерогенні властивості. Порода спалюваної деревини впливає на склад диму і, отже, на його технологічну цінність.

Породи деревини в порядку спадання технологічної цінності диму розташовуються в такий спосіб: бук, дуб, ялівець, береза (без кори), тополя, вільха, осика, сосна, ялина. Використання сосни та ялини для отримання коптильного диму не рекомендується.

Існують два способи копчення солоно-копчених виробів: холодний і гарячими. Холодний спосіб — це копчення при температурі 18−23 °С, тривалістю 4−5 діб; гарячий спосіб — при 35−50 °С протягом 1−3 доби. Підвищення температури інтенсифікує осадження коптильних речовин на поверхні продукту і дифузію їх всередину. Інтенсивність гарячого копчення приблизно в два рази вище, ніж холодного. Але однакове прокопчення продукту не є свідченням про рівнозначність протікаючих в ньому процесів, так як підвищення температури прискорює біохімічні процеси і дещо змінює їх напрямок. При гарячому способі вироби втрачають типові ознаки сирого продукту.

Під час копчення відбувається зневоднення пропродукту, залежне від температури і відносної вологості повітря і тривалості процесу. Вагові втрати за рахунок випаровування вологи становлять 8−12% до початкового вазі шинки і 10−13% для більш дрібних виробів (наприклад, корейки і грудинки). Однак дещо зневоднення недостатньо для отримання продукту з високою стійкістю до микробіального псування. Після цього солоно-копчені вироби підволожують до необхідної вологості.

Копчення м’ясопродуктів виробляють в стаціонарних коптильнях, де димоутворення відбувається, як правило, в підвальному поверсі за рахунок спалювання дров чи тирси, а продукт розвішується на різній висоті над димоутворювачем; в коптильнях з централізованим диморозподіленням, де димогенератори є самостійними агрегатами, генеруючими дим. Централізоване диморозподілення має більші переваги перед копченням в стаціонарних коптильнях, і зокрема дозволяє регулювати температуру, відносну вологість, густоту і забрудненість диму.

В останні роки в нашій країні і за кордоном запропоновано ряд коптильних препаратів, що представляють собою рідини, що відрізняються способом отримання і, отже, складом.

При обробці коптильної рідиною м’ясні продукти занурюють на деякий час в цю рідину, потім виймають і варять або сушать, а іноді варять і сушать. У вироби з м’ясного фаршу (наприклад, в напівкопчені ковбаси) коптильний препарат пропонується вводити до складу фаршу. Вміщені в коптильної рідини речовини повідомляють продуктам колір, смак і запах, схожі з цими показниками у виробів, оброблених димом.

Застосування коптильних препаратів має свої переваги і недоліки. У числі переваг необхідно відзначити наступні: оздоровлення умов праці у зв’язку з виключенням задимленості цехів; можливість видалення небажаних компонентів, і вчасності канцерогенних речовин і смол; можливість регулювати дозування коптильного препарату; простота апаратури для обробки продукту коптильні препаратом; тривалість збереження препаратом своїх ароматичних, антиокислювальних і антисептичних властивостей.

До недоліків бездимного (мокрого) копчення можна віднести відсутність чіткого уявлень про склад коптильного препарату (цей недолік в рівній мірі відноситься і до димового копчення) деяка нестабільність складу препарату при його зберіганні в концентрованому вигляді внаслідок високої хімічної активності компонентів; неможливість одночасного поєднання копчення, зневоднення і теплової обробки, як при димовому копченні.

Більшість солоних виробів або безпосередньо після посолу, або після копчення піддають варінню. При цьому в продукті відбуваються: теплова денатурація білкових речовин, зварювання та гідротермічний розпад колагену, плавлення твердих тригліцеридів жирової тканини, зміни екстрактивних речовин і вітамінів і відмирання вегетативних форм мікроорганізмів.

Кухонна сіль підвищує стійкість білків до теплової денатурації.

Великим змінам при нагріванні піддаються екстрактивні речовини м’язової тканини. Зміни екстрактивних речовин відіграють вирішальну роль у утворенні специфічних аромату і смаку вареного м’яса. Частина екстрактивних речовин переходить у бульйон і губиться.

Теплова обробка м’ясопродуктів навіть при помірних температурах призводить до деякого зменшенню вмісту в них вітамінів як за рахунок хімічних змін, так і за рахунок втрат в зовнішнє середовище. Те ж саме можна сказати про жири м’ясопродуктів, які плавляться, гідролізуються і частково переходять у бульйон.

Жорсткість м’ясопродуктів, підданих варінню, залежить від вологового стану денатурованих білків, яке у свою чергу залежить від ступеня коагуляції білків, глибини попереднього автоли за, маси і рН середовища, в якій проводиться теплова обробка. Збільшення тривалості нагрівання та підвищення температури ведуть до зменшення в м’ясі води, що позначається на збільшенні жорсткості м’яса. Втрати вологи визначають також і вихід продукту.

Теплова обробка парного м’яса супроводжується мінімальними втратами вологи; ці втрати максимальні для м’яса в стані задубіння. Відповідно м’ясо, зварене в стані посмертного задубіння, дуже жорстке. М’ясо тим ніжніше і соковитіше, чим більше ступінь його дозрівання. Це слід враховувати при виробленні м’ясопродуктів. Для вироблення карбонату і буженини, м’ясних консервів бажано використовувати дозріле м’ясо. Вологозв’язуюча здатність варених м’ясопродуктів може бути підвищена шляхом зсуву рН далі від ізоелектричної точки за рахунок додавання до м’яса фосфатів або органічних кислот (оцтової або молочної). Підвищення соковитості м’яса позначиться на зменшенні його жорсткості. М’який посол м’ясопродуктів більшою мірою збільшує їх вологозв’язуючу здатність, ніж міцний посол.

У зв’язку з цим варено-солоні вироби мокрого засолу містять більше вологи і менш жорсткі, ніж виробу змішаного засолу.

Гріючим середовищем при варінні може бути гаряча вода або пароповітряна суміш. При варінні у воді деякий кількість складових частин продукту переходить в гріючу воду. Це глютин і екстрактивні речовини, поварена сіль, нітрати та інші мінеральні речовини, жир і вітаміни. При варінні копчених виробів губиться деяка кількість коптильних речовин. І нарешті при варінні відбувається зневоднення продукту. Все це позначається на виходах і харчової цінності варених виробів.

Отже, для отримання більш ніжною і соковитої продукції температура гріючої води повинна підтримуватись на рівні 73−80 °С. Перед завантаженням окостів вода повинна бути підігріта до 95 °C, щоб зменшити втрати водорозчинних білків з поверхні м’яса. Варка закінчується при досягненні температури 68−70 °С у товщі окости. Орієнтовна тривалість варіння 50−55 хв. на 1 кг шинки або 48−52 хв. на 1 кг рулету.

При варінні парою або пароповітряної сумішшю втрати складових частин продукту дещо менше, так як майже виключаються втрати в гріюче середовище за рахунок дифузії. У кінцевому рахунку продукт виходить менш жорстким і соковитим, з повноцінним ароматом і смаком.

В даний час широке поширення отримало виробництво шинки у формах. Солоне свинину укладають у спеціальні форми, закривають і варять. У цьому випадку втрати в навколишнє середовище незначні, так як форми закриті. Утворений всередині форми в невеликій кількості концентрований бульйон желатинізується при охолодженні і цілком придатний у їжу. Вихід продукту після варіння у формах приблизно на 10% вище, ніж при варінні у воді, якість продукту більш високе. Зварені продукти (окости, рулети) охолоджують у камерах при температурі повітря 1−3 °С в підвішеному стані або розкладають на полиці вниз шкіркою. Охолоджені м’ясопродукти мають температуру близько 8 °C. Їх зачищають, упаковують і направляють в реалізацію.

Запікання — це теплова обробка м’ясопродуктів гарячим повітрям або гарячими димовими газами при температурі 150−220 °. При запіканні проходить підсушування та ущільнення поверхневого шару і прогрів до необхідної температури (68−70 °) всієї товщі виробів. У результаті отримують ніжний, соковитий продукт зі своєрідною скоринкою. Запікання застосовують при виготовленні буженини, карбонату, окостів. Іноді окосту покривають тонким шаром тесту для зменшення усушки. Запікають продукти в ротаційних або люлечних печах, а також в коптильних камерах. Після запікання вироби охолоджують, упаковують і направляють в реалізацію.

Сушіння є важливим технологічним процесом при виробництві солоно-копчених виробів, що призначені для тривалого зберігання або транспортування. Температура повітря в сушарці 10−15 °, відносна вологість — 75%. Тривалість підсушування солоно-копчених виробів від двох діб (окости; Радянський, Тамбовський, Воронезький) до десяти діб (філей і шийка копчені).

Внутрішні процеси, що відбуваються при підсушуванні копченостей, мало вивчені. Відомо, що після копчення і сушіння зменшується жорсткість і втрачаються деякі характерні властивості сирого продукту. У процесі підсушування зменшується нерівномірність розподілу коптильних речовин між зовнішніми і внутрішніми шарами продукту. Частина коптильних речовин випаровується в зовнішнє середовище.

1.3 Розрахунок кількості сировини, допоміжних матеріалів і готової

продукції

м’ясний технологічний копчений сировина ветеринарний Задана потужність ковбасного цеху складає 26 000 кг, з них виробництво продуктів зі свинини і яловичини становить 25% або 6500 кг готової продукції. З них припускаємо виробництво:

* продуктів зі свинини 70% або 4550 кг;

* продуктів з яловичини 30% або 1950 кг.

Виробництво продуктів зі свинини За першою схемою оброблення (на окосту, корейку і грудинку) становить 45% або 2925 кг від загальної кількості продуктів зі свинини і яловичини.

За другою схемою оброблення (на буженину, філей і шийку) — 25% або 1625 кг.

Розподілимо передбачувану кількість готових продуктів зі свинини за першою схемою оброблення по окремих найменуваннях виробів. Розраховуємо кількість сировини для окостів, корейок і грудинок за нормами виходу під час термообробки за формулою 1

Ас = А_гот • 100 / n, (1)

де А_гот — кількість готової продукції, кг;

n — норма виходу готового продукту,% до маси сировини.

Для таких продуктів як рулет і шинка, існує вихід напівфабрикату від маси сирого сировини, тому для цих продуктів розраховуємо кількість сировини за формулою 2.

А_с = А_п • 100/n_п/ф, (2)

де А_п — кількість напівфабрикату, кг;

n_{п / ф -} норма виходу напівфабрикату,% до маси сировини.

А_п = А_гот • 100 / n, (3)

де А_гот — кількість готової продукції, кг;

n — норма виходу готового продукту,% до маси сирого н / ф.

Результати зводимо в таблицю 1.

Таблиця 1. — Виробництво продуктів зі свинини при розробці туш на окости, рулети, шинки, корейку і грудинку

Таким чином, в ході проведених розрахунків, отримуємо, що маса сировини, необхідної для виробництва заданої кількості готової продукції становить 3601 кг.

При пропонованій обробці від свинячої туші на виробництво копченостей використовується 70% від туші, розрахуємо необхідну кількість м’яса на кістці, який буде потрібно нам для отримання необхідної кількості сировини за формулою 4.

А_к = А_с • 100/70, (4)

де Ас — загальна кількість необхідної сировини для виробництва копченостей.

А_к = 3601 • 100/70 = 5144 кг Розрахуємо кількість туш свиней, приймаючи масу однієї туші 60 кг за формулою 5.

N = А_к/60, (5)

де А_к — маса м’яса на кістці, необхідна для виробництва продуктів зі свинини за першою схемою обробленні (з ф-ли 4)

N = 5144/60 = 85,73 шт. Приймаються ціле число туш 86 штук.

Розрахуємо кількість м’яса на кістці, отриманого під час вступу даної кількості туш на виробництво копченостей.

А_к = N • 60 = 5160 кг (6)

де N — прийнята кількість туш свиней.

Розрахуємо вихід сировини, отриманої при обробленні туш на окости, корейку, грудинку по формулі 7

А_с = Ак • n/100, (7)

де А_к — маса м’яса на кістці, отримана під час вступу даної кількості туш на виробництво копченостей;

n — норма виходу сировини,% до маси м’яса на кістці.

Отримані дані записуємо в таблицю 2.

Таблиця 2. — Вихід сировини при розробці свинячих туш на окости, корейку та грудинку

Після чого, знаючи масу окремих видів сировини для виробництва копченостей, зробимо точний розрахунок кількості готової продукції.

Розподілимо отриману кількість сировини для виробництва різних найменувань готової продукції, розрахуємо необхідну кількість напівфабрикату за формулою 8

А_п = Ас • n_п/ф/100, (8)

де Ас — кількість сировини, кг;

n_{п / ф -} норма виходу напівфабрикату,% до маси сировини.

За формулою 9 розраховуємо кількість готової продукції.

А_гот = А_с • n/100, (9)

де Ас — для окостів кількість сировини, кг, для шинок та рулетів кількість напівфабрикату;

n — норма виходу готового продукту.

Таблиця 3. — Виробництво продуктів зі свинини при розробці туш на окости, рулети, шинки, корейку і грудинку

Розрахуємо кількість сировини, необхідного для виробництва рулетів із заднього окосту, воно складе 318 кг.

Розрахуємо кількість сировини, необхідного для виробництва рулетів з переднього окосту, воно складе 341 кг.

Розрахуємо кількість сировини, необхідного для виробництва шинок з переднього окосту, воно складе 367 кг.

За формулою 10 розрахуємо вихід сировини при обробленні окостів на рулети та шинки.

М = А_с • n/100, (10)

де А_с — кількість сировини, що використовується для виробництва окостів і шинок;

n — норма виходу,% до маси окосту.

Таблиця 4. — Вихід сировини при розробці задніх окостів на рулети

Таблиця 5. — Вихід сировини при розробці передніх окостів на рулети

Таблиця 6. — Вихід сировини при розробці передніх окостів на шинки

Розподіляємо кількість готової продукції зі свиней за другою схемою оброблення (таблиця 7).

За формулою 1 розраховуємо необхідну кількість сировини.

Таким чином, необхідна кількість сировини становитиме 2054 кг.

За формулою 4 розраховуємо необхідну кількість м’яса на кістці, при чому при передбачуваній обробці від свинячої туші на виробництво копченостей використовується 20%, таким чином формула приймає вигляд:

А_к = А_с • 100/20,

де: Ас — загальна кількість необхідної сировини для виробництва копченостей.

А_к = 2054 • 100/20 = 10 270 кг Таблиця 7. — Продукти з свинини при обробленні туші на буженину, філей і шийку

Розрахуємо кількість туш свиней, приймаючи масу однієї туші 60 кг за формулою 5.

N = 10 270/60 = 171,16 шт.

Приймаються ціле число туш 171 штук.

Розрахуємо кількість м’яса на кістці, отримане під час вступу даної кількості туш на виробництво копченостей за формулою 6.

А_к = N • 60 = 10 260 кг За формулою 7 розрахуємо вихід сировини при обробленні свинячих туш на буженину, філей і шийку. Дані заносимо в таблицю 8.

Таблиця 8. — Вихід сировини при обробленні свинячих туш на буженину, філей і шийку

По формулі 9 розрахуємо кількість готової продукції

Таблиця 9. — Продукти з свинини при обробленні туші на буженину, філей і шийку

Виробництво продуктів з яловичини Розподілимо передбачувана кількість готових продуктів з яловичини по окремих найменуваннях виробів.

За формулою 1 розрахуємо необхідну кількість сировини.

Таблиця 10. — Вихід готових продуктів з яловичини

За формулою 4 розраховуємо необхідну кількість м’яса на кістці, при чому при передбачуваній обробленні від яловичої туші на виробництво копченостей використовується 56%, таким чином формула приймає вигляд:

А_к = А_с • 100/56,

де: Ас — загальна кількість необхідної сировини для виробництва копченостей.

А_к = 2907 • 100/56 = 5191 кг Розрахуємо кількість яловичих туш, приймаючи масу однієї туші 150 кг за формулою 5.

N = 5191/150 = 34,6 шт.

Приймаються ціле число туш 35 штук.

Розрахуємо кількість м’яса на кістці, отриману під час вступу даної кількості туш на виробництво копченостей за формулою 6.

А_к = N • 150 = 5250 кг За формулі 7 розрахуємо вихід сировини при обробленні яловичих туш. Дані заносимо в таблицю 11.

Таблиця 11. — Вихід сировини при розробці яловичих туш на промисловий та торгівельний отруби

По формулі 9 розрахуємо кількість готової продукції

Таблиця 12. — Вихід готової продукції з яловичини

Сировину, отриману в результаті обвалювання і жилування промислового відрубу, представлено в таблиці 13. По формулі 7 розрахуємо вихід сировини (за 100% приймаємо кількість промислового відрубу з таблиці 11).

Таблиця 13. — Вихід сировини при обвалюванні промислового відрубу

Таким чином виробництво продуктів складе:

* зі свинини 4615 кг;

* з яловичини 1954 кг;

* всього продуктів зі свинини і яловичини 6569 кг.

З виробництва копченостей на ковбасне виробництво передається наступне сировина:

* свинина жилована нежирна — 934 кг;

* напівжирна — 1776 кг;

* жирна — 3007 кг;

* яловичина вищого сорту — 116 кг;

* першого сорту — 878 кг;

* другого сорту — 661 кг;

* шпик — 1550 кг;

* сухожилля, хрящі - 300 кг;

* шкірка — 104 кг.

На виробництво напівфабрикатів передається:

* вирізка — 123 кг;

* сировина для рагу — 800 кг.

Розрахунок спецій для копченостей. Необхідну кількість спецій для виробництва копченостей розраховуємо виходячи з норм витрат на 100 л розсолу і 10% насичення сировини розсолом за формулою 11. Дані розрахунків зводимо в таблицю 14.

М = (А_гот * 10/100) * n, (11)

де: Агот — кількість готової продукції, кг;

n — норма витрати, кг на 100 л розсолу.

Таблиця 14. — Витрата спецій на копченості

1.4 Підбір і розрахунок обладнання

Кількість одиниць обладнання розраховують по кількості сировини, що поступає на обробку, з урахуванням режиму роботи обладнання, його продуктивності і одноразового завантаження.

Розрахунок кількості одиниць обладнання періодичної дії ведемо по формулі:

(12)

де, А — потужність цеху, т;

— тривалість операції, хв.;

G — одноразове завантаження обладнання, т;

Т — тривалість зміни (Т=8 г), г;

t — тривалість перерви (t=1).

Число одиниць обладнання безперервної дії ведемо по формулі:

(13)

де Q — годинна продуктивність, кг/г.

Продуктивність апаратів (кутерів, мішалок періодичної дії визначаємо по формулі:

(14)

де q — продуктивність апарату періодичної дії, кг/г;

t — тривалість одного циклу, хв.;

— коефіцієнт завантаження по основній сировині (для кутерів = 0,6−0,65, для мішалок = 0,6−0,7); V — геометричний об'єм чаші (кутера) або корита (мішалки), м³; - щільність подрібнюваного або перемішуваного матеріалу, кг/м³; g — маса одноразового завантаження, кг.

Довжину конвеєрного столу для обвалювання, жилування визначаємо по формулі:

(15)

де L — довжина столу, м;

n — число обваловувальників, жилувальників, чол.;

1,5 — відстань між робочими місцями обваловувальників, м;

1,25 — відстань між робочими місцями жиловщиків, м;

2 — коефіцієнт, що враховує роботу з двох сторін столу.

Кількість термокамер визначають по формулі:

(16)

де N — кількість камер;

А — кількість продукції, що поступає на обробку в зміну кг;

tтривалість термічної обробки, г (хв.);

g — маса одноразового завантаження кг;

Т — тривалість зміни (Т=24), г.

Розраховуємо конвеєр для обвалювання і жилування свинини.

Згідно нормам вироблення на одного робітника в зміну розраховуємо кількість обваловувальників і жилувальників.

Результати розрахунків зведемо в таблицю 15.

Таблиця 15. — Кількість робочих за конвеєрним столом

Розрахуємо довжину конвеєра для обвалювання і жилування по формулі 1.9:

L= ((10•1,5)+(5•1,25))/2 =11 м.

Приймаємо конвеєр для обвалювання і жилування свинини типу Р3-ФЖ2 В, продуктивністю 10−12 т/зміну.

Дані розрахунків заносимо в таблицю 16.

Таблиця 16. — Розрахунок і підбір обладнання

1.5 Розрахунок чисельності робочої сили

Підбір і розташування кадрів є основним елементом плану економічного і соціального розвитку будь-якого промислового підприємства. Чисельність робочих визначається по питомих нормах трудових витрат, по операційних нормах вироблення, нормативах технологічної і повної трудомісткості.

Чисельність робочих розраховується з урахуванням норм змінного вироблення на одного робочого і норм часу:

n = A / b, чол (17)

де A — кількість сировини, що переробляється в зміну, кг ;

b — норма вироблення на одного робочого в зміну, кг.

Розрахунок чисельності робочих зводимо в таблицю 18.

Таблиця 18. — Розрахунок робочої сили для виконання ручних операцій

Розрахунок повної чисельності робочих по питомих нормах трудомісткості знаходимо по формулі:

N = (18)

де — кількість сировини що переробляється в зміну, т ;

t — норма часу на одиницю сировини;

— тривалість зміни, г.

Дані розрахунків зводимо в таблицю 19.

Таблиця 19. — Розрахунок чисельності робочих

Всього технологічних робочих складає 22 чоловіка. Повна чисельність працюючого персоналу, зайнятого виробництвом продуктів зі свинини та яловичини 39 чоловік.

1.6 Організація виробничого потоку і опис апаратурно-

технологічної схеми

М’ясні напівтуші передаються по підвісних шляхах в камеру для розморожування. Тривалість розморожування складає 24 години.

М’ясо свиней, що надходить на розбирання, повинно мати температуру в товщі м’язів від 0 до 4 °C. Тривалість дозрівання парного м’яса становить не менше ніж 3 доби.

Для виробництва продуктів із свинини спочатку свинячі півтуші розбирають на три основні частини: передню, середню, задню.

Передній відруб відокремлюють між 4-м і 5-м спинними хребцями і далі впоперек півтуші. Маса переднього відрубу становить 30−34% від маси півтуші залежно від категорії свинини. Із переднього відрубу виділяють сировину для виготовлення продуктів: лопаткова частина відрубу — для окостів і рулетів, свинини пресованої та шинки у формі; м’ясо з шийної частини — для шийки (нарізуванням уздовж м’язів прямокутних смуг завтовшки 2−3 см); шийно-лопаткова частина над шийними хребцями для бекону та передпліччя сирокопченого, Середній відруб відокремлюють від заднього між спинним та першим поперековим хребцями. Вихід відрубу 32% від маси півтуші.

Спочатку від середнього відрубу відокремлюють грудну кістку по місцю з'єднання її з реберними хрящами і хребет біля основи ребер. Потім виділяють верхню спинну частину завширшки 14−15 см з довжиною ребер не більше ніж 8 см для виготовлення корейки. Грудореберну частину завширшки 20−30 см використовують цілою або розчленовують по всій довжині відрубу на дві частини завширшки 11−15 см для виготовлення грудинки.

Грудочеревну частину грудинки, відокремлену по всій довжині відрубу, використовують для виготовлення бекону любительського. Спинний і поперековий м’язи використовують для виготовлення філе і балику в оболонці або карбонату. Із грудореберної частини півтуш з шийними та поперековими хребцями виготовляють сирокопчені свинячі ребра.

Задній відруб має вихід 31−33% від маси півтуші. Із заднього відрубу виділяють сировину для виготовлення окостів і шинок, рулетів, буженини і шинки. Щоб виготовити рулети, буженину і шинку, із тазостегнової частини видаляють кістки, хрящі, грубі вкраплення сполучної тканини. Із частини, призначеної для виготовлення буженини, видаляють шкурку і залишають шар жиру до 2 см.

Сировину для шинки в оболонці, шинки для сніданку після жилування нарізають на шматки масою 0,2−0,6 кг.

Розбирання яловичих півтуш. Яловичі півтуші першої категорії розбирають на груд о лопатковий, поперековий і тазостегновий відруби.

М’ясо з лопаткової частини використовують для виготовлення пресованої яловичини та яловичини із соєвим білком; з тазостегнового відрубу — яловичої шинки у формі та рулету, з поперекової частини — яловичого запеченого філе.

Посол копченостей здійснюють на шприці-ин'єкторі, кладучи на стрічку ин'єктора, шляхом введення розсолу в товщу м’яса. Температура розсолу повинна бути 0−2єС. Кількість розсолу, що вводиться в м’язи, складає від 10 до 30% до маси сировини. Сировина вивантажується у візки і її направляють на масування, яке здійснюється в массажері. Час між шприцюванням і початком масування не повинна перевищувати 1 години Завантаження в масажер здійснюється за допомогою підйомника. Вивантаження з масажера відбувається під дією лопастей масажера у візки. Тривалість масування залежить від виду м’ясної сировини, швидкості обертання масажеру, глибини вакууму.

Для вирівнювання концентрації солі по всьому об'єму сировини її вимочують у воді. Вимочування здійснюють заливанням у чани з м’ясом (після випускання розсолів) водою температурою не вище ніж 20єС. тривалість вимочування 1,0−1,5 год.