Производство виливків в ливарних цехах

Исходные данные.

|Наименование |Производительност|Концентрация |Температура |Ступінь | |процесу задля |т |пилу |газу, |очищення | |очищення |м3/г |г/м3 |єС | | |газових | | | | | |викидів | | | | | |Ливарні цеху |38 000, піщані |12 |43 |99,5 | | |форми | | | |.

1. Ливарні цеху входять, як до складу машинобудівних підприємств, і у склад окремих ливарно-металургійних производств.

Через війну процесу розливання металу у форми, у повітря виділяються твердофазные забруднення, містять оксиди: металів, алюмінію, кремнію та інших элементов.

Газові викиди формуються з допомогою громадської вентиляції в цеху, та був централізовано подаються на очистку.

2. У ливарному виробництві для процесу використовується рідкий метал, сполуки якого належать до II чи III групі токсичності. Формировочные силікати, містять матеріали із вмістом SiO2>70 за своєю дією на організм ставляться до III групі токсичності. Отже, проміжні і вихідні матеріали, зі своєї токсичності належать до II-III группам.

3. При здійсненні процесу розливу металу у атмосферу виділяється пил, що містить оксиди металу, оксиди кремнію, сажеві частинки й газоподібні речовини як оксидів сірки, азоту, вуглецю. |Шкідлива домішка |Клас небезпеки |ГДК, мг/м3 | |Оксид заліза |4 |6 | |Пил із вмістом SiO2>70% |3 |1 | |Вуглецева порох із домішкою SiO2 від 10 |4 |2 | |до70% | | | |Метал (чавун) |4 |6 | |Оксид вуглецю |4 |20 |.

Характеристика технології виготовлення виливків в ливарних цехах.

Завданням ливарного виробництва є виготовлення з металів металевих сплавів изделий-отливок, мають різноманітні обриси і виділені на використання їх у різних целях.

Виливки після механічного оброблення становлять майже половину маси деталей всіх машин, механізмів, приладів та апаратів випущених різними галузями машино і приладобудування. Литтям виготовляють також частини будівельних споруд, транспортних пристроїв і т.п.

Сутність ливарного виробництва зводиться для отримання рідкого, тобто. нагрітого вище tє плавлення, сплаву потрібного складу і вартість необхідного якості і заливання їх у заздалегідь приготовлену форму. При охолодженні ж твердне й у твердому стані зберігає конфігурацію тієї порожнини, до якої він був залитий. У процесі кристалізації і охолодження сплаву формуються основні механічні і експлуатаційні властивості виливки, зумовлені макроі мікро структур сплаву, його щільністю, наявністю і розташуванням у ньому не металевих включень, розвитком у литві внутрішніх напруг, викликаних неодновременным охолодженням її частин 17-ї та др.

Ливарна технологія може бути у різний спосіб. Весь цикл виготовлення виливки складається з низки основних та допоміжних операцій, здійснюваних як паралельно, і послідовний у різних відділення ливарного цеху. Моделі, стрижневі скрині й іншу оснастку виготовляють, зазвичай, в модельних цехах.

Ливарна разова піщана форма здебільшого і двох полуформ: верхньої та нижньої, які отримують ущільненням формовочной суміші навколо відповідних частин (верхньої та нижньої) дерев’яної чи металевої моделі у спеціальних металевих рамках-опоках. Модель відрізняється від виливки розмірами, наявністю формувальних ухилів, які полегшують вилучення моделі з форми, і знакових частин, виділені на установки стрижня, утворить внутрішню порожнину (отвір) в литві. Стрижень виготовляють з суміші, наприклад піску, окремі зерна якого скріплюються при сушінню чи хімічному отверждении спеціальними крепителями (связующими).

У верхньої полуформе з допомогою відповідних моделей виконується воронка і системи каналів, якими з ковша надходить ливарний сплав в порожнину форми, та створює додаткові порожнини — прибыли.

Після ущільнення суміші моделі власне виливки, литниковой системи та прибутків беруть із полуформ. Потім у нижню полуформу встановлюють стрижень і накривають верхньої полуформой. Необхідна точність сполуки забезпечується штирями і втулками в опоках. Перед заливанням сплаву щоб уникнути підняття верхньої полуформы рідким расплавом опоки скріплюють друг з одним спеціальними дужками чи верхню опоку встановлюють груз.

У разових піщаних формах виробляють ~ 80% всього обсягу випуску виливків. Проте точність і чистота їхній поверхні, умови праці, техникоекономічні показники який завжди задовольняють вимогам сучасного производства.

У зв’язку з цим дедалі ширше застосування знаходять спеціальні способи лиття: по выплавляемым (випалюваною) моделям, під тиском, відцентровим способом, вакуумним всмоктуванням тощо. Виливки різних розмірів, труднощі й призначення з сплавів, істотно які відрізняються своїм властивостями, не можна виготовляти однаковими способами.

У зв’язку з цим набули поширення різноманітні технологічні процеси, відмінні приемами.

Технологічний процес одержання виливків в рожевою піщаної форме.

Характеристика сировини, що у ливарному производстве.

Формувальні материалы:

До формовочным матеріалам можна адресувати матеріали застосовувані виготовлення разових ливарних форм і стрижнів. Розрізняють вихідні формувальні матеріали і формувальні смеси.

Основними вихідними матеріалами більшість разових форм є пісок, і глина, допоміжними — сполучні добавки:

1) противопригарные;

2) які збільшують газопроникність, податливість, плинність і пластичність смеси;

3) які зменшують прилипаемость смесей.

Формувальні суміші приготавливают із вихідних формувальних матеріалів і з сумішей, які були які перебували у вживанні (відпрацьовані формувальні суміші). Вихідні формувальні матеріали завод отримує з вне.

Залежно від призначення суміші поділяють на формувальні суміші, стрижневі суміші й допоміжні смеси.

Правильний вибір формувальних сумішей в ливарному виробництві має дуже велике значення, т.к. формувальні суміші впливають на якість одержуваних отливок.

До формувальних пісків відносять піски, освічені зернами тугоплавких, міцних i твердих мінералів. Насправді, переважно, застосовуються піски освічені зернами кварца.

Кварц має високої огнеупорностью (1713 єС), міцністю та непорушністю (за шкалою Мооса — 7). Кварц є одним із форм існування кремнезему (SiO2). Завдяки тугоплавкости, високим механічним якістю, низькою хімічної активності, соціальній та слідстві низьку вартість, кварцові піски широко застосовують є основою формувальних і стрижневих смесей.

Природні кварцові піски не бувають вільними від забруднюючих домішок; зерен польового шпату, частинок слюди та інших мінералів. Полєвой шпат і слюда містять окисли лужних і щелочно-земельных металів. Ці мінерали менш тугоплавки, ніж кварц і здатні разом із кварцом і окислами залитого Me утворювати складні легкоплавкие силікати (наприклад: типу n SiO2 m FeO p Na2O).

У природних кварцових пісках часто міститься глина. Якщо це глина має високими якостями, така домішка може розглядатися як полезная.

Глина є сполучною матеріалом в формувальних і стрижневих сумішах. Сповиваючи зерна піску, вона пов’язує їх отже надає суміші необхідні міцність і водночас пластичність. Мінералогічний склад глини різний, загалом може бути записати: m Al2O3? n SiO2? aH2O. Основний компонент глини є каолинит Al2O3 ?2H2O? 2SiO2. У природних формувальних пісках зміст глини коливається не більше 2−50%. З допомогою глини як який зв’язує матеріалу не можна забезпечити високі физикомеханічні властивості стрижнів, які виконують внутрішні порожнини в отливках. Тож приготування стрижневих сумішей використовують найрізноманітніші сполучні - масляні і олії та його замінники: декстрин, сульфоритно-дрожжевая бражка, рідке скло, синтетичні смоли і др.

З противопригарных матеріалів найчастіше використовують графіт, циркон, пилоподібне кварц і порошок кам’яного вугілля. Противопригарные добавки вводять у суміші зменшення освіти пригара на отливках.

Для збільшення піддатливості і газопроницаемости стрижнів в стрижневі суміші вводять деревні опилки.

Ливарні сплавы.

Найчастіше виливки виготовляють з металевих сплавів, а чи не з чистих металів. Це тим, що експлуатаційні і особливо ливарні властивості багатьох чистих металів гірше ніж сплавов.

Металевими сплавами називаються системи, котрі перебувають (металів чи неметаллов). Так основою стали є залізо. Крім заліза в стали також утримуватися неметалеві (вуглець, сірка, фосфор) і металеві (марганець, хром та інших.) домішки. Домішки діляться на легирующие (спеціальні), постійні (неминучі) і випадкові. Легирующие домішки уводять у сплав навмисно, щоб надати необхідні експлуатаційні чи технологічні властивості. Наприклад підвищення міці й твердості чавуну і сталі у них додають марганець, хром, ванадій. На підвищення жидкотекучести чавуну при художньому лиття до нього додають фосфор. Постійними називаються домішки, наявність яких, зумовлено технологією отримання сплаву. Наприклад, в чавуні постійної домішкою є сірка, переходячи у чавун з коксу. Випадкової домішкою у сірому ваграночном чавуні то, можливо наприклад мідь, яка прийшла з брухту шихты.

Метали і сплави, застосовувані у промисловості діляться на 2 групи — чорні і кольорові. Чорними металами називається залізо і сплави його основі. Кольоровими — й інші метали і сплавы.

Характеристика викидів забруднюючих речовин, у атмосферу.

У ливарному виробництві на 1 т. виливків утворюється від 1 до 3 т. відходів, які включають відпрацьовану і невикористану суміш, шлаки, пил, гази. Хоча переважна більшість відходів — це відпрацьовані суміші і шлаки, найбільшу небезпеку становлять саме пилюку і гази, у зв’язку з труднощами їх уловлювання, знешкодження і видалення. Там їх кількість під час виробництва 1 т. виливків зі сталі чи чавуну приблизно становить: пилу — 50 кг., вуглеводнів — 1 кг., оксиду вуглецю (II) — 250 кг., оксиду сірки (II) — 1,5−2 кг., ще виділяється низку інших шкідливих газів, як-от фенолу, формальдегід, ацетон, бензол та інших., загальна кількість яких хоч і невелика, проте небезпечна через їх токсичности.

У газах, удаляемых від ливарного устаткування й що викидаються у повітря, містяться пил, яка полягає у основному з мелкодисперсных частинок, зміст вільного оксиду кремнію у яких сягає 60%. Тому серед населення, що прилягають до заводу територій, з’являється можливість виникнення пилових професійних заболеваний.

Ефективність очищення пылегазовых выбросов.

Обеспыливание выбрасываемого з ливарного цеху повітря проводиться за допомогою різних типів пылеосадительных пристроїв, різних за принципу дії та ефективності. До них належать пылеосадительные камери, апарати сухий інерційної і мокрою очищення, тканинні і електричні фильтры.

Застосування пылеочистителей дає можливість як домогтися очищення відведених газів від пилу, а й повторно використовувати раніше выбросившуюся пыль.

З токсичних газів, що виділяються при плавленні металів, сушінню форм і стрижнів, заливці форм металом першому місці стоїть ЗІ. Основний спосіб зменшення кількості ЗІ, що надходить навколишнє простір, дожигание його оксиду вуглецю (IV). Більше складності виникає при знешкодженні токсичних газів, відведених від стрижневих сушарок й установки, які виробляють стрижні з допомогою холоднотвердеющих сумішей, та інших процесах, заснованих на виключно застосуванні синтетичних смол у складі формувальних і стрижневих сумішей. До складу цих газів входять різні альдегіди, ароматні вуглеводні, спирти, оксид азоту, сірки, вуглецю і фосфору, аміак, ціаніди та інші вещества.

Існуючі способи знешкодження газів засновані на хімічному зв’язуванні шкідливі речовини, їх адсорбції і абсорбції тощо. Одним із найперспективніших нині способів належить католицьке окислювання відведених газів у контактних апаратах на спеціальних катализаторах за нормальної температури 200−500 єС.

Упорядкування технологічної схеми очищення газових викидів і стічних вод.

Очищення газових викидів від пилу ливарних цехів може здійснюється з використанням апаратів мокрою очищення (пінний газопроливатель і барабанний вакуум-фильтр) і апаратів сухий очищення (циклон).

Технологічна схема мокрою очищення включає в себя6 пінний газопроливатель (1), насос для відкачування суспензії (2), насос на шляху подання освітленої води (3), барабанний вакуум-фильтр (4), запірну арматуру (5) і вентилятор на шляху подання забрудненого повітря (6).

[pic].

Технологічна схема сухий очистки.

Вона містить: циклон і вентилятор на шляху подання забрудненого газа.

[pic].

Розрахунок циклона.

Основним розміром циклону будь-який конструкції є діаметр апарату. Для перебування діаметра слід знати обсяг який струменіє через циклон газу та швидкість проходження газу через циклон.

Швидкість газу на вході у циклон W1 по практичним даним становить від 14 до 18 м/с, а швидкість газу самому циклоні приймається не більше заданих соотношением:

[pic].

Приймемо швидкість газу на вході у циклон 18 м/с, а швидкість газу циклоні W2=0,35W1, тоді швидкість газу циклоні буде равна:

[pic].

Оскільки повітря надходить при t=43 єC, визначимо обсяг повітря нині температурі, використовуючи соотношение:

[pic]; [pic]; [pic].

[pic].

Діаметр циклону визначимо по формуле:

[pic].

[pic].

Приймемо найближчу стандартну величину діаметра 1,6 м.

Мінімальний діаметр частинок що у циклоні визначимо по формуле.

[pic] где:

R1 — радіус циклона;

R2 — радіус вихлопної труби циклону ;

R2=(0,5−0,6) R1; R2=0,5R1=0,5?1,6=0,8.

? — в'язкість газової фази; n — число кіл руху частинок, приймається не більше від 2 до 3, приймемо n=3;

?год — щільність газу циклоне.

Визначимо в’язкість газової фази для заданої температури t=43єС.

[pic].

С=111.

?0=17,72?10−6 Па? с.

[pic].

[pic].

Гідравлічне опір циклону визначимо по формуле:

[pic] где:

[pic] - щільність газу при t=43 єС, буде визначаться по формуле.

[pic]; [pic].

[pic].

? — коефіцієнт опору циклону, ?=105.

[pic].

За результатами розрахунку виберемо циклон ЦН-15, з опором 105 Па, і ефективністю очищення, за мінімальної діаметрі частинок 9,6 мкм, 87%.

Розрахунок пінного газопромывателя.

Оскільки задана концентрація пилу дорівнює 12 г/м3, ми розглядаємо однополочный газопромыватель.

Найважливішим технологічним параметром є швидкість газу. При високу швидкість спостерігається віднесення рідкої фази (брызгоунос). Верхнім межею швидкості газового потоку є 3 м/с. Сильний брызгоунос спостерігається при швидкості більш 3,5 м/с. Нижній межа швидкості газу, за якого створюється шар піни полиці, лежать у межах 0,8−1,2 м/с.

Отже оптимальне значення швидкості газу вибирають не більше 2,2−2,8 м/с.

Оскільки обсяг газу заданий при нормальних умов, перелічимо його за процес, протекающий при 43 єС.

[pic].

[pic].

Визначаємо площа поперечного перерізу промывателя:

[pic]; где:

Wг — швидкість газу апараті, приймаємо Wг=2,3 м/с.

[pic].

У прямокутному апараті забезпечується краще розподіл води, тому приймемо прямокутний апарат розміром 2· 2,7 м із подачею води через центральний диффузор.

При очищенні газів від пилу, за нормальної температури газу менш 100 єС, розрахунок кількості води наводимо по рівнянню матеріального балансу. Витрата води в промывателе складається з витрати води, йде в відплив і витрати води йде на слив з решетки.

Кількість води протікаючим з-за грат, визначається заданим складом суспензії Т: Ж вибирається не більше 5,5−9,5: 1.

При Т: Ж < 1: 5 може статися забивання грати пилом; Т: Ж > 1: 10 нераціонально через великі обсягів розчинів і суспензии.

Кількість уловленной в апараті пилу розраховується за формуле:

[pic].

где:

Свх — концентрація пилу на вході у аппарат;

Свых — концентрація пилу на выходе.

Оскільки ступінь очищення апарату 99,5%, то:

[pic].

[pic].

Приймемо Т: Ж = 1: 8 = [pic].

Кількість води, яка потрібна на освіти суспензії визначається по формуле:

[pic].

где:

З — концентрація пилу в суспензии;

До — коефіцієнт розподілу між витіканням і зливальний водою, вираженої ставленням пилу, попадающей в відплив, і кількості пыли.

[pic].

Кількість води що припадає на 1 м² решіток, визначається по уравнению:

[pic].

[pic].

У результаті труднощі визначення параметрів грати, по заданої відпливу, та враховуючи випаровування води, після його перебігу з-за грат, приймаємо коефіцієнт запасу К3=1,5.

[pic].

[pic] чи [pic].

Кількість зливальний води визначається по формуле:

[pic].

де: b — ширина грати перед зливом, м;

I — інтенсивність потоку води на зливі (0,8−2,2 м3/м· ч), приймемо i=1м3/м· час.

[pic].

Оскільки вода зливається на обидві сторони, то:

[pic].

Загальна кількість воды:

[pic].

З огляду на простоту виготовлення виберемо проливатель з гратами з круглими отворами. Рекомендована швидкість газу отворах 8−13 м/с. Гадаємо, що його очищеного газу не збільшується, приймемо [pic].

Тоді ставлення площі вільного перерізу грати на площу перерізу аппарата:

[pic] где:

Z — коефіцієнт, враховує, що п’ять% перерізу грати займають, опори, переливні стінки і др.

[pic].

По таблиці вибираємо скребачка: тип апарату ~ 40, як забезпечує очищення заданого кількості газу, з витратою води 12 м3/с, площею перерізу грати 5,6 м², висота апарату — 5750 мм.

Задля більшої роботи апарату при коливаннях навантаження приймемо висоту порога hп=25 мм.

Габаритная висота газопромывателя складається з таких параметров:

— надрешоточная висота h1=1 м;

— подрешоточная висота h2=1 м;

— висота бункера hб=2 м.

Загальна висота апарату не враховуючи штуцеров: h1 + h2 + hб = 1+1+2 = 4 м.

Визначимо діаметр штуцера для підвода газу формуле:

[pic].

где:

W1 — швидкість газу на вході у апарат, приймемо W1=15 м/с.

[pic].

Приймаємо діаметр вихідного штуцера також d2 = 1 м.

Діаметр штуцера для підвода води визначаємо по формуле:

[pic] где:

Wв — швидкість води на вході, приймемо Wв = 2 м/с.

[pic].

Приймаємо діаметри штуцеров для введення виведення суспензії однаковими і рівними 40 мм.

Розрахунок вентилятора.

У основі вибору насоса і вентилятора для заданих умов праці лежать економічні вимоги. Вони полягають у тому, щоб насос чи вентилятор та його привідні двигуни працювали при найбільшому ККД і навіть були дешевими. Загальний метод виконання завдання виборів насосів і вентиляторів для заданих умов праці ось у чому: у тому, щоб визначити тиск, яке повинен розвивати насос чи вентилятор необхідно провести розрахунок втрат тиску в трубопроводі по формуле:

[pic] где:

? — коефіцієнт гідравлічного тертя; l — довжина ділянки трубопровода;

P.S? — сума місцевих сопротивлений;

? — щільність речовини, котра у трубопроводу;

? — швидкість; g — прискорення вільного падіння; h — высота.

А, щоб знайти ?, спочатку потрібно обчислити число Рейнольдса, по формуле:

[pic] где:

? — в'язкість середовища, ?0 газу = 17,72· 10−6 Па· с.

В’язкість газу при 43 єС дорівнює = 19,85· 10−6 Па· с.

[pic] - потік турбулентности;

[pic].

[pic].

По таблиці вибираємо відцентровий вентилятор ЦН-70 ~ 10А з ККД 65%, потужністю 20 кВт.

Розрахунок і добір насосов.

а) насос для відкачування суспензии;

Щоб співаку визначити тиск, яке має насос розділимо ділянку деякі ділянки з витратою суспензії і визначимо втрати опору кожній ділянці. Тоді загальне тиск кожному буде равно:

[pic].

1) [pic]; [pic] потік турбулентний.

[pic].

[pic].

2) [pic] потік турбулентний.

[pic].

[pic].

3) [pic] потік турбулентний.

[pic].

[pic].

[pic].

По таблиці вибираємо насос марки 1Ѕ К-6 2900 б) насос на шляху подання освітленої воды.

1) [pic]; [pic] потік турбулентний.

[pic].

[pic].

2) [pic] потік турбулентний.

[pic].

[pic].

[pic].

По таблиці вибираємо насос марки 1Ѕ К-6 2900.

Приймемо той самий насос для подачки води з трубопроводи з трубопровода.

Розрахунок барабанного вакуум-фильтра.

Перелічимо константу До, що враховує зміни вакуума.

[pic]; [pic].

[pic]; [pic].

Визначаємо питому продуктивність зони фільтрування прийнявши час фільтрування ?=32 с.

Основне рівняння фильтрования:

[pic] где:

V — питома производительность;

До — константа фільтрування, враховуються опір осадка;

З — константа фільтрування, враховує опір фільтруючій перегородки.

[pic].

Вирішуючи квадратною рівняння получим:

[pic] а й за 1 секунду Vуд составит:

[pic].

Перелічимо задану продуктивність по суспензії на продуктивність по фильтрату.

При вологості осаду в 34% співвідношення вологого і сухого осадка:

[pic] где:

Woc — вологість осаду в частках единицы.

[pic].

Витрата суспензии:

[pic]; [pic].

Визначимо масову частку твердої фази в суспензии:

[pic].

[pic].

[pic].

Маса вологого осадка:

[pic]; [pic].

Маса фильтрата.

[pic].

[pic].

При щільності фільтра ?=1000 кг/м3.

[pic] чи [pic].

Необхідна поверхню у зоні фільтрування составит:

[pic]; [pic].

Позаяк у звичайних вакуум-фильтрах поверхню зони фільтрування становить 30−35% загальної поверхні, то загальна поверхню фільтра буде равна:

[pic].

По таблиці приймаємо фільтр діаметром D=1,6 м, довжиною L=2м і площею фільтрування F=10 м.

Уточнення обраної схеми основного очисного устаткування з коротким описом работы.

Дані розрахунків показали, що з очищення пылегазовых викидів від ливарних цехів, зручніше взяти пінний скребачка, яка має ступінь очищення вищі, ніж циклону. Для заданого обсягу газу 38 000 м3/час досить взяти один апарат, т.к. і тільки апарат може забезпечити очищення заданого кількості газу. Нам також потрібен насос на шляху подання і вентилятор на шляху подання забрудненого воздуха.

Опис уточненої схемы.

Забруднене аз подається в подрешеточное простір вентилятором. Насосом воду з водогону подається на грати газопромывателя. Утворений шлам потрапляє у бункер і крізь штуцера це про людське суспензії трубопроводом подається на барабанний вакуум-фильтр. Осветленная вода повертається у процес газоочистки насосом, а шлам йде утилизацию.

Утилізація і рекуперация отходов.

Утилізація формувальних песков.

Нині застосовують суміші, тому існує універсального способу регенерации.

Регенерація суміші на відміну від регенерації піску є технологічний процес підготовки відпрацьованою суміші з метою повторного її использования.

Регенерація піску є технологічний процес вилучення зерновий основи піску з відпрацьованою смеси.

Регенерація піску ділиться сталася на кілька групп:

1. Механическая;

2. Термическая;

3. Гидравлическая;

4. Естественная;

5. Комбинированная;

Технологічний цикл складається з кількох этапов:

1. Підготовка обробленою смеси.

2. Відділення плівки який зв’язує від поверхні зерен песка.

3. Сепарація — є видалення пылевидных фракцій з зернових основ песка.

Основний операцією для підготовки відпрацьованою формовочной суміші є його роздрібнення відділення металла.

Суміш починає дробитися при выбивке виливків. Далі вона міститься у дробильні установки, пройшовши які просівається. Попутно з цим із суміші видаляється метал. Як устаткування застосовуються вибивні грати, вальцовые дробарки інші види дробарок. Видалення металу здійснюється з допомогою магнітних сепараторов.

Просіювання складає грохотах. При гидрорегенерации роздрібнення здійснюється струменем воды.

Другий етап головне яких і визначає назва методу регенерації. Механічна регенерація можлива у разі, коли сили адгезії менш як плівка який зв’язує матеріалу, у своїй плівка який зв’язує має бути досить хрупкой.

Силами адгезії визначається ступінь склеювання між предметами. У разі, якщо плівка є еластичною. Відділення плівки який зв’язує може здійснюватися кількома способами:

1. Механічне перетирание;

2. Механічний удар;

3. Пневмоудар.

Термічна регенерація. Її сутність полягає у нагріванні відпрацьованою суміші до 650−1000 єС, в витримці нині температурі в окислительной атмосфери і охолодженні песка.

Для термічної регенерації використовуються печі різних конструкций:

1. Барабанні печи;

2. Шахтні печи;

3. печі киплячого слоя.

Гидрогенерация. У цьому процесі відпрацьована суміш після попередньої підготовки надходить на відливку плівки який зв’язує. Відливку піщаної пульпи здійснюють різними способами:

1. У проточній воде;

2. У гидроциклонах;

3. У оттирочных машинах, у яких песчано-водная суміш інтенсивно перемешивается.

Після виливки здійснюється сепарація і висушування. Перед высушиванием виробляється обезвоживание.

Природна регенерація — витримування піску у природних умовах. Відпрацьована суміш після вилучення з її металу складається на відкритих майданчиках і витримується в атмосферних умовах кілька лет.

Тривалість выдерживания залежить від виду використовуваного зв’язувальної. Регенерація здійснюється завдяки коливань температури. Зміна tє призводить до відділенню плівки який зв’язує вследствии різниці коефіцієнтів термічного розширення. Окрема плівка вимивається складками. Багато органічні сполучні розкладаються біологічно. отриманий пісок можна використовувати в ливарному виробництві, в строительстве.

Матеріальний баланс сировини й матеріалів, які у ливарному производстве.

|Приход |Витрата | |газ на очищення 38 000 м3/ч при н.у. |очищений газ 38 000 м3/ч при н.у. | |пилюку у газі 433,2 кг/ч |пилюку у газі 2,166 кг/ч | | |шлам 653,08 кг/ч | | |пил 431,034 кг/ч | | |вода 222,06 кг/ч | |Вода: |Вода: | |осветленная 7427,9 кг/ч |осветленная 7427,9 кг/ч | |світла 222,06 кг/ч | | |газ 38 000 м3/ч |газ 38 000 м3/ч | |пил 433,2 кг/ч |пил 433,2 кг/ч | |вода 7649,96 |вода 7649,96 |.

Вывод.

За результатами розрахунків, проведених у даної курсової роботі, очищення пылегазовых викидів від пилу ливарних цехів було обрано мокра схема очищення з допомогою пінного газопромывателя і барабанного вакуумфільтра. Для відкачування суспензії слід узяти насос марки 1ЅК-62 900, той самий насос візьмемо й у подачі освітленої воды.

Для подачі забрудненого повітря обраний відцентровий вентилятор ЦН-70 10А.

Стічні води які утворюються в ливарних цехах, скидаються у систему міської канализации.

1. Аксьонов П.І. Устаткування ливарних цехів — Москва:

Машинобудування, 1977 — 510 с.

2. Воздвиженський В. М., Грачов В. А., Спаський В. В. Ливарні сплави й технологія їх плавки у машинобудуванні - Москва:

Машинобудування, 1984 — 431 с.

3. Дорошенко С. П. Комовник Т.Ч., Макаревич О. П. Ливарне виробництво: Введення у спеціальність — Київ: Вища школа, 1987.

— 182 с.

4. Ладыжский Б. М., Орешкин В. Д., Сухарчук Ю. С. Ливарне виробництво — Москва: Машинобудування, 1953 — 207 с.

5. Ливарне виробництво: Підручник для вузів. Під редакцией.

Михайлова А.М. — Москва.: Машинобудування, 1987 — 255 з. ———————————;

Приготування формувальних смесей.

Підготовка вихідних формувальних материалов.

Позапічна обробка расплава.

Виплавка сплаву та її перегрев.

Підготовка вихідних шихтовых материалов.

Контроль отливки.

Повторна очищення поверхности.

Термообработка.

Відділення литников, прибутків, очищення поверхні, видалення стержней.

Выбивка виливків з формы.

Затвердіння сплаву, охолодження в форме.

Заливання формы.

Складання формы.

Сушіння (отверждение полуформ і стержней).

Виготовлення полуформ і стержней.

Креслення детали.

Розробка креслення отливки.

Розробка креслень моделі і стрижневих ящиков.

———————————;

АФ982 096.000.ПЗ.

Арк.

Вим.

Арк.

№ докум.

Підпис.

Дата.