Разработка технологічного процесу виготовлення друкованої плати для широкодиапазонного генератора импульсов

Химкинский технікум космічного энергомашиностроения.

Курсової проект на тему:

Розробка технологічного процесу виготовлення друкованої плати для широкодиапазонного генератора импульсов.

Проверил:_____________Белецкая Про. В.

Виконав:____________ Єрохін У. А.

2000 г.

ХИМКИНСКИЙ ТЕХНІКУМ КОСМИЧЕСКОГОЭНЕРГОМАШИНОСТРОЕНИЯ.

(найменування техникума).

ЗАДАНИЕ ДЛЯ КУРСОВОГО ПРОЕКТУВАННЯ ПО КУРСУ Виробництво ЭВМ____________________.

УЧАЩЕГОСЯ_IV _КУРСА_ Еге 42−97_ГРУППЫ.

Єрохіна Володимира Александровича.

(ПРІЗВИЩЕ, ІМ'Я І ОТЧЕСТВО) Тема завдання й вихідні дані __Вибір та обґрунтування технологічного процесу виготовлення друкованої плати для широкодиапазонного генератора імпульсів цифрового вимірювального комплекса.___.

При виконанні курсового проекту на зазначену тему би мало бути представлены:

1.Обьяснительная записка.

Аналіз технічного завдання, загальні правила конструювання, вибір технологічного процесу, вибір матеріалів, розрахункова частина, опис технологічного процесу, розрахунок надежности.

2.Графическая частина проекта Лист 1.___Электрическая принципова схема _______________________.

2.___Топология друкованої плати __________________________________.

____________________________________________________________________________ ___.

Дата видачі _4. 10. 00._______.

Срок закінчення _______________.

Преподаватель-руководитель курсового проектирования.

Белецкая Про. В.

1.Анализ технічного задания.

У цьому курсовому проекті необхідно зробити вибір і обґрунтування технологічного процесу виготовлення друкованої плати для широкодиапазонного генератора імпульсів цифрового вимірювального комплекса.

Цей вимірювати призначений для експлуатацію у нормальних кліматичні умови в лабораторних приміщеннях, повинен мати підвищеним якістю й точністю. Аналіз електричної принципової схеми устрою визначив розмір друкованої плати 110×75 мм.

Виготовлення даного вузла орієнтоване на автоматизоване багатосерійне производство.

Вимоги до надійності: напрацювання відмовитися щонайменше 100 тис. часов.

Характеристики даного узла:

Частота прямування імпульсів 0.1−2?10⁷ Гц.

Тривалість імпульсів 0.02−10^5мкс.

Тривалість фронтів 5−8 нс.

Нерівномірність вершини 3%.

Амплітуда вихідних імпульсів 4 ±0.5 В.

У виробництві виробів приладобудування, коштів обчислювальної техніки і побутової ел. радіо апаратури широко застосовуються друковані плати як засіб, щоб забезпечити автоматизацію монтажно — складальних операцій, зниження габаритних розмірів апаратури, металоємності і підвищення низки конструктивних і експлуатаційних якостей изделия.

При виготовленні друкованих плат залежно від своїх конструктивних особливостей і масштабів виробництва застосовуються різні варіанти технологічних процесів, у яких використовуються численні химико — технологічні операції, і операції механічної обработки.

Електронні обчислювальні машини є з найважливіших коштів автоматизації виробництва та підвищення якості продукций, і навіть є основою найперспективніших технологій. Ефективне використання сучасних обчислювальних і більше управляючих машин визначає рівень науковотехнічного прогресу в всіх галузях промисловості, сільське господарство, наукові дослідження та інших. Одержання высоконадежных ЕОМ, що містять велику число схемних деталей, вирішується відмови від використання дискретних елементів заміна їх інтегральними схемами. Для організації виробництва коштів обчислювальної техніки була розроблена Єдина система електронних обчислювальних машин (ЄС ЕОМ). Вона реалізована на мікроелектронної базі, що забезпечує високі експлуатаційні показники і становить сімейство програмносумісних машин. Серійний випуск машин ЄС ЕОМ було розпочато в 1972 г.

Як елементної бази використовують надвеликі інтегральні мікросхеми, до їх розробки потрібні потужні системи автоматичного проектування. Особливості виробництва ЕОМ на етапі. Основний особливістю виробництва ЕОМ є використання великої кількості стандартних і нормализованных елементів, інтегральних схем, радіодеталей та інших. Випуск цих елементів багато і високої якості — одна з головних вимог обчислювального машинобудування. Важливим питанням, що розв’язуються в час, є масове виробництво стандартних блоків із використанням нових елементів. Уніфікація окремих елементів створює умови для автоматизації їх виробництва. Інший особливістю є висока трудомісткість складальних і монтажних робіт, що наявністю значної частини сполук і складністю їх виконання внаслідок малих розмірів контактних сполук і високої щільності монтажу. Підвищення якості і економічності виробництва великою мірою залежить від рівня автоматизації технологічного процесу. Передумови широкій автоматизації виробництва елементів та блоків ЕОМ забезпечуються високим рівнем технологічності конструкції, широким впровадженням типових і групових технологічних процесів, і навіть коштів автоматизації. Автоматизація розвивається у напрямі від автоматизації окремих операцій (пайка, зварювання та інших.) до ширшого використання автоматизованих линий.

Особливістю виробництва ЕОМ є й велика трудомісткість контрольних операцій. На окремих підприємствах кількість контролерів сягає 30 …40% від загальної кількості робочих. Використовують такі методи контролю: ручний, неразрушающий, активний. Продуктивність ручного контролю вкрай низька й і не відповідає сучасним вимогам. Тому виникла потреба у створенні високопродуктивних методів контролю з допомогою ЕОМ і автоматичних вимірювальних пристроїв. Важливе значення придбали методи неруйнуючого контролю, якому можна піддавати 100% виробів усім стадіях виробництва. Дуже ефективні активні методи, контролю, у яких перевіряються режими технологічного процесу, і виключається можливість появи шлюбу. Такий контроль здійснюється за ходу технологічного процесу полегшує впровадження автоматизованих системам управління технологічними процесами (АСУТП) із застосуванням ЕОМ. Повне вирішення проблеми якості можливе лише з урахуванням системного підходи до планування, організації, управлінню проектно-конструкторськими роботами, виробництву, випробувань і эксплуатации.

Рішення складних технічних завдань всіх етапах конструювання і виробництва ЕОМ істотно підвищує вимоги до підготовки инженеров.

Вони мають мати комплексом знань, що забезпечують якісну виготовлення всіх компонентів сучасної ЕОМ і його периферійних устройств.

2. Загальні правила конструювання друкованих плат.

Товщину двосторонній друкованої плати визначають завтовшки обраного матеріалу, але переважно вона лежать у межах від 1.0 до 1.5 мм.

Для друкованих провідників для двосторонній друкованої плати допускається щільність струму до 20 А/ммІ. Напруга між провідниками залежить від величены мінімального зазору меду ними. Для друкованих плат, захищених лаком, значення робочого напруги можна вибрати з таблицы.

|Зазор, мм | | | | | | | | | |Uраб, У | | | | | | | | |.

За цих умов помітного нагріву провідників немає. За щільністю малюнка друковані плати діляться чотирма класу: Перший, і другий характеризуються найменшої щільністю і точністю виготовлення; Третій характеризується підвищеної щільністю і точністю виготовлення; Четвертий характеризується високої щільністю і точністю изготовления.

Клас точності визначається залежність від щільності яка проводить Шевченкового малюнка і вибирається з низки: 0.65; 0.5; 0.25; 0.15мм., т.к. з розрахунку відстань між сусідніми елементами становить 0.6 мм., то обраний другий клас точности.

У друкованої платі після перетину провідників виходить електричний контакт. Якщо вона непотрібна, треба змінювати лінію проведення однієї з провідників, або одне із провідників виконувати з другого боку плати. Довжина провідників мусить бути мінімальної. Малюнок провідників повинен найкращий спосіб використовувати відведену йому площа. Для забезпечення від ушкодження провідників при обробці мінімальна ширина провідників мусить бути 0,25 мм. При ширині провідника більше трьох мм виникатимуть труднощі, пов’язані з пайки. Щоб при пайку не з’явилося місточків з припоя, мінімальний зазор між провідниками повинен бути 0,5 мм.

З першого класу виконуються плати всіх розмірів, за другим — плати розміром трохи більше 240×400 мм, щодо третього — плати розміром трохи більше 170×170 мм.

При виборі розмірів друкованої плати необхідно керуватися такими правилами:

1.Печатная плата мусить бути квадратної чи прямокутної, а лінійні розміри сторін кратными.

2.5 при довжині 100 мм.

5.0 при довжині до 350 мм.

10. при довжині понад 350 мм.

2. Товщина друкованої плати має відповідати одного з чисел 0.8, 1, 1.5, 2 мм.

3. Ширина провідників 1 — 2 мм., а зазор 0.4 — 1 мм.

За підсумками ел. принципової схеми обраний розмір 110×75 мм.

Монтажні і перехідні металізовані отвори слід виконувати без зенковки, але задля забезпечення надійного сполуки металізованого отвори з друкованим провідником навколо неї на зовнішніх сторони друкованої плати із боку фольги роблять контактну майданчик. Контактні майданчики виконують круглої чи прямокутної форми, а контактні майданчики, які позначають перший висновок активного навісного электрорадиоэлемента виконують формою відмінній від остальных.

Друковані провідники їх необхідно виконувати прямокутної форми паралельно сторонам плати й на координатної сітки або під кутом 450 до них. Ширина провідника мусить бути однаковою у всій довжині. Відстань між неизолированными корпусами электрорадиоэлементов, між корпусами і висновками, між висновками сусідніх электрорадиоэлементов чи торгівлі між висновком і будь-який токопроводящей деталлю слід вибирати з урахуванням припустимою різницею потенціалів з-поміж них і предусматриваемого тепловідведення, але з менш 1 мм (для ізольованих деталей щонайменше 0,5 мм). Відстань між корпусом электрорадиоэлементом і краєм друкованої плати щонайменше 1 мм, між висновком і краєм друкованої плати щонайменше 2 мм, між провідником і краєм друкованої плати щонайменше 1 мм.

За підсумками розглянутих конструктивних вимог, і обмежень була розроблена топологія друкованої платы.

3. Вибір технологічного процесса.

Проаналізувавши ел. принципову схему, і навіть топологію було встановлено, що це вузол можна виконати двосторонній друкованої платі яка потребує високої густини монтажа.

Нині виготовлення односторонніх і двосторонніх друкованих плат найбільшого поширення отримали три методу: хімічний, електрохімічний (полуаддитивный), комбіновано позитивный.

Хімічний метод широко застосовується у виробництві як односторонніх друкованих плат, але й виготовлення внутрішніх верств багатошарових друкованих плат, і навіть гнучких. Основною перевагою хімічного методу є простота і мала тривалість технологічного циклу, що полегшує автоматизацію, а недоліком відсутність металізованих отворів і низька качество.

Електрохімічний (полуаддитивный) метод дорожче, потребує великого лікарського кількості спеціалізованого устаткування, менш надійний. Необхідний головним чином заради виготовлення двосторонніх друкованих плат.

Комбіновано позитивний метод грунтується на хімічному і электрохимическом методах. Дозволяє отримати провідники підвищеної точності. Перевагою позитивного комбінованого методу проти негативним є хороша адгезія провідника, підвищена надійність монтажних і перехідних отворів, високі електроізоляційні властивості. Останнє пояснюється лише тим, що з тривалої обробці в хімічно агресивних розчинах (розчини хімічного міднення, електроліти та інших.) діелектричне підставу захищене фольгой.

Проаналізувавши все методи, обраний метод комбіновано позитивний т.к. проти хімічним він має найкращим якістю виготовлення, досить хорошими характеристиками, що необхідна за вимірювальної апаратурі є можливість реалізації металізованих отверстий,.

4. Вибір матеріалів друкованої платы.

Для виготовлення друкованої плати необхідно вибрати такі матеріали: матеріал для диэлектрического підстави друкованої плати, матеріал для друкованих провідників і матеріал для захисного покриття від впливу вологи. Спочатку визначається матеріал для диэлектрического основания.

Існує велика розмаїтість фольгированных міддю шаруватих пластиків. Їх можна розділити на дві групи: -на паперової основі; -з урахуванням стеклоткани.

Вони як жорстких аркушів формуються з кількох верств папери чи стеклоткани, скріплених між собою сполучною речовиною шляхом гарячого пресування. Сполучною речовиною звичайно є фенольная смола для папери чи эпоксидная для стеклоткани. У окремих випадках можуть також застосовуватися поліефірні, силіконові смоли чи фторопласт. Шаруваті пластики покриваються з одного чи обох сторін мідної фольгою стандартної толщины.

Характеристики готової друкованої плати залежить від конкретного поєднання вихідних матеріалів, і навіть від технології, яка охоплює і механічну обробку плат.

Залежно від основи зовнішньої і пропиточного матеріалу розрізняють кілька типів матеріалів для діелектричним основи друкованої платы.

Фенольный гетинакс — це паперова основа, просякнута фенольной смолою. Гетинаксовые плати призначені від використання в побутової апаратурі, бо дуже дешевы.

Эпоксидный гетинакс — це матеріал такий самий паперової основі, але просякнуте эпоксидной смолой.

Эпоксидный стеклотекстолит — це матеріал з урахуванням стеклоткани, просякнуте эпоксидной смолою. У цьому вся матеріалі поєднуються висока механічна міцність і актори гарні електричні свойства.

Зазвичай, шаруваті пластики на фенольном, і навіть эпоксидном гетинаксе не використовують у платах з металізованими отворами. У таких платах на стінки отворів наноситься тонкий шар міді. Оскільки температурний коефіцієнт розширення міді в 6−12 разів менша, ніж в фенольного гетинакса, є певний ризик освіти тріщин в металлизированном шарі на стінках отворів при термоударе, якому піддається друкована плата в машині для груповий пайки.

Тріщина в металлизированном шарі на стінках отворів різко знижує надійність сполуки. Що стосується застосування эпоксидного стеклотекстолита ставлення температурних коефіцієнтів розширення приблизно дорівнює трьом, і ризик освіти тріщин в отворах досить мал.

З зіставлення характеристик підстав слід, що (крім вартості) снования з эпоксидного стеклотекстолита перевершують підстави з гетинакса.

Друковані плати з эпоксидног стеклотекстолита характеризуються меншою деформацією, ніж друковані плати з фенольного і эпоксидного гетинакса. Останні мають ступінь деформації вдесятеро більше, ніж стеклотекстолит.

Деякі характеристики різних типів шаруватих пластиків представлені у таблице.

| |Максимальна |Час пайки|Сопротивлен|Объемное |Диэлектрич| |Тип |робоча |при 2600 С,|ие |сопротивлен|еская | | |температура, |сек |ізоляції, |не, МОм |стала| | |0C | |МОм | |, (| |Фенольный | | | | | | |гетинакс | | | | | | |Эпоксидный | | | | | | |гетинакс | | | | | | |Эпоксидный | | | | | | |стеклотекст| | | | | | |олит | | | | | |.

Порівнявши ці характеристики, роблять висновок, що з виготовлення друкованої плати із гарними характеристиками треба використовувати эпоксидный стеклотекстолит.

Як фольги, використовуваної для фольгирования диэлектрического підстави можна використовувати мідну, алюмінієву чи нікелеву фольгу. Проте, алюмінієва фольга поступається мідної через поганий паяемости, а никелевая — через високу вартість. Тож у ролі фольги вибирається медь.

Мідна фольга випускається різної товщини. Стандартні товщини фольги якнайширшого застосування — 17,5; 35; 50; 70; 105 мкм. Під час травлення міді за «товщиною травитель впливає на мідну фольгу зі боку бічних крайок під фоторезистом, викликаючи зване подтравливание. Щоб його зменшити зазвичай застосовують більш делікатну мідну фольгу завтовшки 35 і 17,5 мкм. Тому було обрано мідна фольга завтовшки 35 мкм.

З усіх перелічених вище порівнянь виготовлення друкованої плати позитивним комбінованим способом выбиран фольгированный стеклотекстолит СФ-2−35.

Найпоширеніший і дешевий спосіб захисту гетинаксовых і стеклотекстолитовых друкованих плат — покриття їх бакелитовыми, эпоксидными і іншими лаками чи эпоксидной смолою. Найбільш непохитно до дії вологи покриття із епоксидної смоли, що забезпечує найвища поверхостное опір. Гірше те захисні властивості перхлорвиниловых, фенольних і эпоксидных лаків. Погано захищає покриття з полістиролу, та на відміну від інших, при приміщенні вироби в нормальних умов воно швидко відновлює свої свойства.

Далі наведено найпоширеніші матеріали, застосовувані для захисних покрытий.

Лак СБ-1с, з урахуванням фенолформальдегидной смоли, завданий на поверхню сохне за нормальної температури 600 З протягом 4 год, завдають його п’яти верств з сушінням після кожного шару, виходить щільна еластична плівка завтовшки до 140 мкм.

Лак УР-231 відрізняється підвищеною еластичність, влагостойкостью і температуростойкостью, тому може застосовуватися для гнучких підстав. Лак готують перед нанесенням відповідно до інструкцією і завдають на поверхню пульверизацией, зануренням чи пензликом. Завдають чотири шару з сушінням після кожного шару за нормальної температури 18−230 З протягом 1,5 ч.

Для апаратури, яка працює тропічних умовах, як захисного покриття застосовують лак з урахуванням эпоксидной смоли Э-4100. Перед покриттям в лак додають 3,5% отвердителя № 1, змішують і розводять сумішшю, яка перебуває з ацетону, этилцеллозольва і ксилола до в’язкості 18−20 сек по вискозиметру ВЗ-4. Змішавши рідина фільтрують через марлю, складену в кілька шарів. У отриману суміш занурюють чисту висушений апаратуру. Після кожного занурення стряхивают надлишки суміші і ставлять сушити на 10 хв, в такий спосіб завдають шість верств. Це покриття має малої усадкой і щільною структурой.

З перелічених вище порівнянь вибрано захисного покриття від дії вологи лак УР-231.

6. Опис технологічного процесу виготовлення друкованої плати комбінованим позитивним способом.

Технологічний процес виготовлення друкованої плати комбінованим позитивним методом складається з таких операцій: 1. Різка заготовок 2. Пробивка базових отворів 3. Підготовка поверхні заготовок 4. Нанесення сухого плівкового фоторезиста 5. Нанесення захисного лаку 6. Сверловка отворів 7. Хімічне меднение 8. Зняття захисного лаку 9. Гальванічна затягування 10. Электролитическое меднение та нанесення захисного покрытия.

ПОС-61 11. Зняття фоторезиста 12. Травлення друкованої плати 13. Очищення друкованої плати 14. Оплавлення друкованої плати 15. Механічна обработка Далее розглянута кожна операція більш подробно.

6.1. Різка заготовок.

Фольгированные діелектрики випускаються розмірами 1000−1200 мм, тому першої операцією практично будь-якого технологічного процесу є різка заготовок. Для різання фольгированных діелектриків використовують роликові одноножевые, многоножевые і гильотинные прецизійні ножиці. На одноножевых роликових ножицях можна було одержати заготівлі розміром від 50×50 до 500×900 мм при товщині матеріалу 0,025−3 мм. Швидкість різання плавно регулюється не більше 2−13,5 м/мин. Точність різання (1,0 мм. Для видалення пилу, образующейся при різанні заготівлі, ножиці обладнані пилососом. У цьому технологічному процесі будемо застосовувати одноножевые роликові ножиці при швидкості різання 5 м/мин.

З аркушів фольгированного диэлектрика одноножевыми роликовими ножицями нарезается заготівлі необхідних розмірів з припуском на технологічне полі по 10 мм із боку. Далі з торців заготівлі необхідно зняти напилком заусенцы щоб уникнути ушкодження рук під час технологічного процесу. Якість зняття заусенцев визначається визуально.

Різка заготовок має викликати расслаивания диэлектрического підстави, освіти тріщин, відколів, і навіть подряпин лежить на поверхні заготовок.

6.2. Пробивка базових отверстий.

Базові отвори необхідні фіксації плати під час технологічного процесу. Сверловка отворів є різновидом механічного оброблення. Це з самих трудомістких і важливих операцій. При виборі сверлильного устаткування необхідно враховувати такі основні особливості: виготовлення тисяч отворів на зміну, необхідність забезпечення перпендикулярних отворів поверхні плати, обробка плат без заусенцев. При свердлінні найважливішими характеристиками операції є: конструкція сверлильного верстата, геометрія свердла, швидкість різання і швидкість осьової подачі. Для правильної фіксації свердла використовуються спеціальні високоточні кондуктори. З іншого боку, необхідно забезпечити моментальне видалення стружки із зони свердління. Як відомо стеклотекстолит є высокоабразивным матеріалом, тож необхідно застосовувати твердосплавні свердла. Застосування свердел з твердого сплаву дозволяє значно підвищити продуктивності праці під час свердління і поліпшити чистоту обробки отворів. Найчастіше заготівлі свердлять у пакеті, висота пакета до 6 мм.

У цьому технологічному процесі заготівлі свердлять у пакеті на сверлильном верстаті С-106. Швидкість обертання свердла у своїй маєш бути у межах 15 000−20 000 об./хв, а осьова швидкість подачі свердла — 5−10 мм/мин Заготівлі збираються в кондукторе, закріплюються і сверлильном верстаті просверливаются базові отверстия.

6.3. Підготовка поверхні заготовок.

Від стану поверхні фольги і диэлектрика багато чому визначається адгезія які завдавав згодом покриттів. Якість підготовки поверхні має важливе значення як під час фоторезиста, і при осадженні металла.

Широко використовують хімічні і механічні способи підготовки поверхні чи його поєднання. Консервирующие покриття легко знімаються органічним розчинником, із наступною промиванням у воді й сушінням. Окисные плівки, пилові і органічні забруднення видаляються послідовної промиванням в органічних розчинниках (ксилоле, бензолі, хладоне) і водяних розчинах фосфатів, соди, їдкого натра.

Видалення оксидного шару завтовшки щонайменше 0,5 мкм виробляють механічної очищенням крацевальными щітками чи абразивными валками. Недолік цього способу — швидке зажиривание що очищають валків, та був, і всеочисній поверхні. Часто видалення оксидной плівки застосовують гидроабразивную обробку. Високе якість зачистки отримують при обробці розпорошеною абразивною пульпой. Гидроабразивная обробка видаляє з фольги заусенцы, які утворюються після свердління, і очищає внутрішні мідні торці контактних майданчиків — у отворах багатосторонніх друкованих плат від эпоксидной смолы.

Високе якість очищення отримують при поєднанні гидроабразивной обробки з допомогою водної суспензії і крацевания. У цьому принципі працюють установки для зачистки бічних поверхонь заготовок і отворів друкованих плат нейлоновими щітками і пемзової суспензией.

Обробка поверхні виробляється обертовими латунними щітками в струмені технологічного розчину. Установка може обробляти заготівлі максимальним розміром 500×500 мм за її товщині 0,1−3,0 мм, частота обертання щіток 1200 об./хв, зусилля поджатия плат до щеткам 147 Н.

Хімічне видалення оксидной плівки (декапирование) найефективніше ввозяться 10%-ном розчині соляної кислоти. До якості очищення фольгированной поверхні пред’являють високі вимоги, тому що від цього в чому залежать адгезія фоторезиста і якість малюнка схемы.

У цьому технологічному процесі підготовка поверхні заготовок виробляється декапированием заготовок в розмірі 5% соляної кислоти і знежиренням віденської вапном. І тому необхідно помістити заготівлі на 15 сек в розмірі 5%- ный розчин соляної кислоти за нормальної температури 180−250 З, потім промити заготівлі протягом 2−3 хв у холодній проточній воді за нормальної температури 180- 250 З, далі зачистити заготівлі віденської вапном протягом 2−3 хв, знову промити заготівлі у холодній проточній воді за нормальної температури 180−250 З в протягом 2−3 хв, потім декапировать заготівлі в 5%-ном розчині соляної кислоти протягом 1−3 сек за нормальної температури 180−250 З, знову промити заготівлі у холодній проточній воді протягом 1−2 хв за нормальної температури 20(20 З, промити заготівлі в дистильованої воді за нормальної температури 20(20 З в протягом 1−2 хв, і далі сушити заготівлі стиснутим повітрям за нормальної температури 180−250 З до їх засихання. Після всіх таких операцій необхідно проконтролювати якість зачистки поверхні фольги. Контроль рабочий.

6.4. Нанесення сухого плівкового фоторезиста.

Від фоторезиста часто-густо потрібно високе дозвіл, але це досягається лише з однорідних, без проколів плівках фоторезистов, мають хороше зчеплення з фольгою. Саме тому пред’являються такі високі вимоги до попередніх операціям. Необхідно звести до мінімуму вміст вологи на платі чи фоторезисте, оскільки він дає підстави проколів чи поганий адгезії. Усі операції з фоторезистом потрібно здійснювати приміщенні за відносної вологості трохи більше 50%. Для видалення вологи із поверхні плати застосовують сушіння в термошкафах.

Залежно від застосовуваного фоторезиста є кілька методів нанесення фоторезиста на поверхню фольгированного диэлектрика. Рідкий фоторезист наноситься методом занурення, поливу, розбризкуванням, електростатичним розпиленням із наступною сушінням за нормальної температури 400 З в центрифузі до засихання. Така сушіння забезпечує рівномірність товщини шару. Сухі плівкові фоторезисты наносяться ламинированием.

При застосуванні рідкого фоторезиста необхідно забезпечувати високу рівномірність спричинених шару для заготівлі і виключати втрату фоторезиста. Відомі установки нанесення рідкого фоторезиста валковым методом з наступної сушінням теплонагревателями. Такий спосіб забезпечує рівномірну товщину фоторезиста на заготовках з якими попередньо просвердленими отверстиями.

Більше продуктивної є заготівля нанесення рідкого фоторезиста способом повільного витягування заготівлі із швидкістю з обсягів фоторезиста. У цьому забезпечується товщина спричинених шару фоторезиста в 3−4 мкм. Така установка може обробляти заготівлі розмірами від 70×80 мм до 500×500 мм, при обсязі ванни 0,35 м³, швидкості витягування заготівлі 0,143−0,430 м/мин, температурі сушіння 35−1200 З, часу сушіння 20 мін та продуктивності 75 шт/ч.

На підвищення захисних властивостей рідкого фоторезиста після експонування й вияву проводять його термічне чинбарня. З цією метою використовують шафи з электрокалорифером. При температурі нагріву камери до 150 0 З цикл дубления триває 4−4,5 год. Ефективнішим є застосування установок дубления фоторезиста в розплаві солей.

Для експонування малюнка схеми рекомендуються установки з рівномірним світловим потоком у всій площі светокопирования, невисокою робочої температурою ламп запобігання перегріву фотошаблона.

Зростаючі вимоги до точності й діють якості схем, необхідність автоматизації процесів і зростання обсягів випуску плат сприяли заміні рідких фоторезистов сухим плівковим фоторезистом (СПФ). Широке впровадження сухопленочных фоторезистов призвела до того, що це провідні підприємствавиробники друкованих плат нині мають всім необхідними технологічним і контрольним устаткуванням їхнього применения.

СПФ складається з шару полімерної фоторезиста, вміщеного між двома захисними плівками. Задля більшої можливості нанесення сухопленочных фоторезистов на автоматичному устаткуванні плівки поставляються в рулонах. Поверхню заготівлі СПФ наноситься в установках ламинирования. Адгезія СПФ до металевої поверхні заготовок забезпечується розігрівом плівки фоторезиста на плиті до розм’якання з наступним притисненням при протягування заготівлі між валками. Установка оснащена термопарою і приладом контролю температури нагріву плівки фоторезиста. На установці можна наносити СПФ на заготівлі до 600 мм зі швидкістю їх проходження між валками 1,0−3,0 м/мин. Фоторезист нагрівається до температури 110−1200 З. У процесі нанесення одну захисну плівку з фоторезиста видаляють, тоді як інша залишається захищає фоторезист з зовнішньої стороны.

У цьому технологічному процесі застосовується сухий плівковий фоторезист СПФ-2, заподіювана на ламинаторе КП 63.46.4.

У разі малюнок схеми отримують методом фотодруку. І тому перед нанесенням фоторезиста заготівлю необхідно витримати в сушильній шафі за нормальної температури 75(50 З протягом 1 години, потім послідовно на необхідну бік заготівлі завдати фоторезист, обрізати ножицями надлишки з обох боків плати, звільнити базові отвори від фоторезиста, витримати заготівлі при неактиничном висвітленні за тридцяти хв при температурі зібрати пакет з фотошаблона і, експонувати заготівлі в установці експонування КП 6341, знову витримати заготівлі при неактиничном висвітленні за тридцяти хв за нормальної температури 18(20 З, проявити заготівлю встановленні прояви АРС-2.950.000, потім промити плати в мильному розчині, промити заготівлі у холодній проточній воді протягом 1−2 хв за нормальної температури 20(20 З, декапировать заготівлі в 20%-ном розчині сірчаної кислоти протягом 1 хв за нормальної температури 20(20 З, знову промити заготівлі у холодній проточній воді протягом 1−2 хв за нормальної температури 20(20 З, сушити заготівлі стиснутим повітрям. Після цього треба проконтролювати виявлений малюнок. Після експонування заготівлі, перед проявом, необхідно видалити плівку, захищаючу фоторезист.

6.5. Нанесення захисного лака.

Лак наноситься у тому, щоб захистити поверхню платою процесу хімічного міднення. Лак зазвичай наноситься окунанием в ванну з лаком, поливом плати з нахилом в 10−150 чи розпиленням з пульверизатора. Потім плата сушиться в сушильній шафі за нормальної температури 60−1500 З протягом 2−3 год. Температура сушіння задається гранично-допустимої температурою для навісних электрорадиоэлементов, встановлених друкарський плату.

Лак для захисного покриття повинен мати такими свойстами: високої влагостойкостью, хорошими діелектричними параметрами (малими діелектричним проницаемостью і тангенсом кута діелектричних втрат), температуростойкостью, хімічної інертністю і механічної прочностью.

При виборі лаку для захисного покриття слід також ураховувати властивості матеріалів, використаних виготовлення підстави друкованої плати й на для приклеювання провідників, щоб за полімеризації покриття цього не сталося зміни властивостей цих материалов.

Є різноманітні лаки для захисного покриття, такі як лак СБ-1с на основі фенолформальдегидной смоли, лак Э-4100 з урахуванням эпоксидной смоли, лак УР-231 і другие.

У цьому технологічному процесі як захисного покриття застосовується лак СБ-1с. Щоб завдати лаку на поверхню заготівлі необхідно занурити заготівлі в кювету з лаком на 2−3 сек, температура лаку маєш бути у межах 18−250 З, та був слід сушити заготівлі в термошкафе КП 4506 протягом 1,5 годин за нормальної температури 1200 С.

6.6. Свердління отверстий.

Найбільш трудомісткий і складного процесу в механічної обробці друкованих плат — отримання отворів під металлизацию. Їх виконують переважно сверлением, оскільки зробити отвори штампуванням в що застосовуються виробництва плат стеклопластиках важко. Для свердління склопластиків використовують твердосплавный інструмент спеціальної конструкції. Застосування інструмента з твердого сплаву дозволяє значно підвищити продуктивності праці під час свердління і зенковании і поліпшити чистоту обробки отворів. Найчастіше свердла виготовляються з твердоуглеродистых сталей марки У-10, У-18, У-7. Здебільшого використовують дві форми свердла: сложнопрофильные і циліндричні. Так як стеклотекстолит є высокоабразивным матеріалом, то стійкість свердел невелика. Приміром, стійкість тонких свердел — близько 20 000 сверлений.

При виборі сверлильного устаткування необхідно враховувати такі особливості, як виготовлення мільйонів отворів на зміну, діаметр отворів 0,4 мм менше, точність розташування отворів 0,05 мм і від, необхідність забезпечення абсолютно гладких і перпендикулярних отворів поверхні плати, обробка плат без заусенцев тощо. Точність і якість свердління залежить від конструкції верстати й свердла.

Нині використовують кілька типів верстатів для свердління друкованих плат. У це многошпиндельные высокооборотные верстати з програмним управлінням, у яких крім сверлений отворів в друкованих платах одночасно виробляється і зенкование чи свердління отворів в пакеті без зенкования.

Широко застосовується також одношпиндельный напівавтомат, котрі можуть працювати з проектором, і зі щупом. На верстаті можна обробляти заготівлі плат максимальним розміром 520×420 мм при товщині пакета 12 мм. Частота обертання шпинделі 15 000−30 000 об./хв (змінюється східчасто). Максимальний діаметр свердління 2,5 мм.

Більше продуктивною є четырехшпиндельный верстат з програмним управлінням, у якому можна одночасно обробляти одну, два чи чотири (залежно від розміру) друкованих плат по заданої програмі. Верстат забезпечує частоту обертання шпинделі 10 000−40 000 об./хв, максимальну подачу шпинделя 1000 об./хв, товщину оплати чи від пакета 0,1−3,0 мм, діаметр свердління 0,5−2,5 мм. Регулювання частоти обертання шпинделя бесступенчатая.

Розроблено спеціальний напівавтоматичний верстат з належним програмним управлінням, готовий до свердління і двостороннього зенкования отворів в МПП. Верстат має позиційну систему програмного управління з релейним блоком і контактним зчитуванням. Напівавтомат має дві шпинделі - свердлильний і зенковальный. Частота обертання першого бесступенчато може змінюватися не більше 0−33 000 об./хв, другий вал має постійну частоту обертання 11 040 об./хв. На верстаті можливо вести обробку плат розміром 350×220 мм, завтовшки 0,2−4,5 мм. Максимальний діаметр свердління 2,5 мм, зенкования — 3,0 мм. Швидкість подачі шпинделів: сверлильного — 1960 мм/мин, зенковального — 1400 мм/мин.

Удосконалення сверлильного устаткування друкованих плат ведеться у таких напрямах: збільшення кількості шпинделів; підвищення швидкості їх подачі й частоти обертання; спрощення методів фіксації плат на столі і їх суміщення; автоматизації зміни свердла; зменшення кроку переміщення; збільшення швидкості приводу; створення систем, предотвращающих свердління отворів по незапрограммированной координаті з повторним сверлением за старою координаті; переходу на безпосереднє управління верстата від ЕОМ.

Свердління виключає можливості отримання отворів і штампуванням, якщо це допускається умовами якості чи визначається формою отворів. Так, штампуванням доцільно виготовляти отвори в односторонніх платах які потребують високої якості під висновки елементів й у шарах МПП, виготовлених методом відкритих контактних майданчиків, де перфораційні вікна мають прямокутну форму.

У цьому технологічному процесі свердління отворів виробляється на одношпиндельном сверлильном верстаті КД-10. Необхідно забезпечувати такі режими свердління: 20 000−25 000 об./хв, швидкість осьової подачі шпинделя 2−10 мм/мин.

Перед сверлением отворів необхідно підготувати заготівлі й устаткування на роботу. Треба лише промити заготівлі в розчині очищувача протягом 1−2 хв за нормальної температури 22(20 З, промити заготівлі в холодної проточній воді протягом 1−2 хв за нормальної температури 20(20 З, промити заготівлі удесятеро% розчині аміаку протягом 1−2 хв за нормальної температури 20(20 З, знову промити заготівлі у холодній проточній воді протягом 2−3 хв при температурі 18(20 З, підготувати верстат КД-10 на роботу згідно з інструкцією по експлуатації, потім знежирити свердло в спирто-бензиновой суміші, зібрати пакет із трьох плат і фотошаблона, далі свердлитиме отвори відповідно до кресленню. Після свердління необхідно видалити стружку й пил з плати й на продути отвори стиснутим повітрям. Після цього треба перевірити кількість отворів та його діаметри, перевірити якість свердління. При свердлінні не має утворюватися відколів, тріщин. Стружку й пил слід видаляти стиснутим воздухом.

6.7. Хімічне меднение.

Хімічне меднение є першою етапом металізації отворів. При цьому можливо отримання плавного переходу від диэлектрического підстави до металевому покриттю, мають різні коефіцієнти теплового розширення. Процес хімічного міднення грунтується на відновленні іонів двухвалентной міді з його комплексних солей. Товщина шару хімічно обложеної міді 0,2- 0,3 мкм. Хімічне меднение можна лише після спеціальної підготовки — каталітичної активації, яка можна проводити одноступеневою і двоступінчатим способом.

При двоступінчастої активації друковану плату спочатку обезжиривают, потім декапируют торці контактних майданчиків. Далі йде перший крок було активації - сенсибілізація, навіщо плати опускають на 2−3 хв в соляно-кислый розчин дихлорида олова. Другий крок активації - палладирование, навіщо плати поміщають на 2−3 хв в соляно-кислый розчин дихлорида паладію. Адсорбированные атоми паладію є высокоактивным каталізатором для будь-який хімічної реакції. При одноступінчастої активації попередня обробка (знежирення і декапирование) залишається той самий, а активація відбувається у колоїдному розчині, який містить концентровану сірчану кислоту і катиони паладію при кімнатної температуре.

У разі процес хімічного міднення складається з таких операцій: знежирити плати в розчині тринатрий фосфату і кальцинованої солі протягом 5−10 хв за нормальної температури 50−600 З; промити плати гарячої проточній водою протягом 1−2 хв за нормальної температури 50−600 З; промити плати холодної проточній водою протягом 1−2 хв за нормальної температури 20(20 З; декапировать торці контактних майданчиків — у 10%-ном розчині соляної кислоти в протягом 3−5 сік за нормальної температури 18−250 З; промити плати холодної проточній водою протягом 1−2 хв за нормальної температури 18−250 З; промити плати в дистильованої воді протягом 1−2 хв за нормальної температури 18−250 З; активувати в розчині хлористого паладію, соляної кислоти, двухлористого олова і дистильованої води протягом десяти хв за нормальної температури 18−250 З; промити плати в дистильованої воді протягом 1−2 хв за нормальної температури 20(20 З; промити плати у холодній проточній воді протягом 1−2 хв при температурі 20(20 З; обробити плати в розчині прискорювача протягом п’яти хв за нормальної температури 20(20 З; промити плати у холодній проточній воді протягом 1−2 хв за нормальної температури 20(20 З; зробити операцію электрополировки з метою зняття металевого паладію із поверхні плати протягом 2 хв за нормальної температури 20(20 З; промити плати гарячої проточній водою протягом 2- 3 хв за нормальної температури 50(20 З; протерти поверхню плати бязевым розчином, у протягом 2−3 хв; промити плати холодної проточній водою в протягом 1−2 хв за нормальної температури 20(20 З; зробити візуальний контроль электрополировки (плата повинен мати блискучий чи матовий вид, при появу на платі темних плям, які видаляються під час промивання, слід збільшити час электрополировки до 6 хв); зробити операцію хімічного міднення протягом десяти хв за нормальної температури 20(20 З; промити плати у холодній проточній воді протягом 1−2 хв за нормальної температури 20(20 З; візуально контролювати покриття в отверстиях.

6.8. Зняття захисного лака.

Перед гальванічним меднением необхідно зняти шар захисного лаку з поверхні плати. Залежно від застосовуваного лаку існують різноманітні розчинники. Деякі лаки можливо зняти ацетоном.

У цьому технологічному процесі захисний лак знімається в розчиннику 386. І тому плати необхідно замочити на 2 години на розчиннику 386, а потім зняти шар лаку білячої пензлем, після цього промити плати у холодній проточній воді протягом 2−3 хв за нормальної температури 20(20 З, контролювати якість зняття захисного лаку (лежить на поверхні лаку залишати місця, покриті плівками лака).

6.9. Гальванічна затяжка.

Шар хімічно обложеної міді зазвичай має невелику товщину (0,2−0,3 мкм), пухку структуру, легко окислюється надворі, непридатний для токопрохождения, тому його захищають гальванічним нарощуванням («затягуванням») 1−2 мкм гальванічної меди.

І тому необхідно декапировать плати в 5%-ном розчині соляної кислоти протягом 1−3 сек за нормальної температури 18−250 З, промити плати в холодної проточній воді протягом 2−3 хв за нормальної температури 18−250 З, зачистити плати віденської вапном протягом 2−3 хв за нормальної температури 18−250 З, промити плати у холодній проточній воді протягом 2−3 хв при температурі 18−250 З, знову декапировать заготівлі в 5%-ном розчині соляної кислоти протягом 1−3 сік за нормальної температури 18−250 З, промити плати в холодної проточній воді протягом 1−2 хв за нормальної температури 20(20 З, промити плати в дистильованої воді протягом 1−2 хв за нормальної температури зробити гальванічну затягування протягом 10−15 хв за нормальної температури 20(20 З, промити плати холодної проточній водою протягом 1−2 хв за нормальної температури 18−250 З, сушити плати стиснутим повітрям за нормальної температури 18−250 З до їх засихання, контролювати якість гальванічної затяжки (отвори не повинен мати непокрытий, осад може бути щільний, рожевий, мелкокристаллический).

6.10. Электролитическое меднение та нанесення захисного покриття ПОС-61.

Після гальванічної затяжки шар обложеної міді має товщину 1−2 мкм. Электролитическое меднение доводить товщину в отворах до 25 мкм, на провідниках — до приблизно 40−50 мкм.

Электролитическое меднение включає у собі такі операції: ретуш під мікроскопом фарбою НЦ-25 білячої пензлем № 1; декапирование плат в розмірі 5%- ном розчині соляної кислоти протягом 1−3 сік за нормальної температури 20(20 З; промивання плат холодної проточній водою протягом 1−2 хв за нормальної температури 20(20 З; зачистка плат віденської вапном протягом 2−3 хв за нормальної температури 18−250 З; промивання плат холодної проточній водою в течение1−2 хв при температурі 18−250 З; декапирование плат в 5%-ном розчині соляної кислоти протягом 1мин за нормальної температури 18−250 З; промити плати холодної проточній водою протягом 1−2 хв за нормальної температури 18−250 З; зробити гальваническое меднение в розчині борфтористоводородной кислоти, борної кислоти, борфтористоводородной міді дистильованої води протягом 80−90 хв при температурі 20(20 З; промити плати холодної проточній водою протягом 1−2 хв за нормальної температури 20(20 З; зробити візуальний контроль покриття (покриття має бути суцільним без подгара, не допускаються механічні ушкодження, відшарування і вздутия).

Щоб при травленні провідники і контактні майданчики не стравливались їх необхідно покрити захисним металевим покриттям. Існує різні металеві покриття (переважно сплави), застосовувані для захисного покриття. У цьому технологічному процесі застосовується сплав олово-свинец. Сплав олово-свинец стійкий до впливу травильних розчинів з урахуванням персульфата амонію, хромового ангідриду та інших, але руйнується в розчині хлорного заліза, у ролі травителя розчин хлорного заліза застосовувати нельзя.

Щоб завдати захисного покриття необхідно промити плати дистильованої водою протягом 1−2 хв за нормальної температури 18−250 З, потім зробити гальваническое покриття сплавом олово-свинец в розчині борфтористоводородной кислоти, борної кислоти, мездрового клею, нафтохинондисульфоновой кислоти, 25%-ного аміаку, металевого свинцю, металевого олова, гидрохинона і дистильованої води протягом 12−15 хв за нормальної температури 20(20 З, промити плати у гарячій проточній воді в протягом 1−2 хв за нормальної температури 50(50 З, промити плати у холодній водогінної воді протягом 1−2 хв за нормальної температури 20(20 З, сушити плати стиснутим повітрям протягом 2−3 хв за нормальної температури 20(20 З, видалити ретуш ацетоном з поля плати, контролювати якість покриття (покриття має бути суцільним без подгара, не допускаються механічні ушкодження, відшарування і вздутия).

6.11. Зняття фоторезиста.

Перед операцією травлення фоторезист із поверхні плати необхідно зняти. При великий обсяг випуску плат це робити в установках зняття фоторезиста (наприклад, АРС-2.950.000). При невелику кількість плат фоторезист доцільніше знімати в металевої кюветі щетинной пензлем в розчині хлористого метилена. У цьому технологічному процесі фоторезист снимаетсять встановленні зняття фоторезиста АРС-2.950.000 протягом 5−10 хв за нормальної температури 18−250 З, після цього потрібні промити плати у холодній проточній воді протягом 2- 5 хв за нормальної температури 18−250 С.

6.12. Травлення друкованої платы.

Травлення призначено видалення незахищених ділянок фольги з поверхні плати з формування малюнка схемы.

Є кілька видів травлення: травлення зануренням, травлення з барботажем, травлення розбризкуванням, травлення розпиленням. Травлення з барботажем полягає у створенні обсягом травильного розчину великого кількості повітряних бульбашок, що призводять до перемішуванню травильного розчину всього обсягу, що сприяє збільшення швидкості травления.

Існує й декілька тисяч видів розчинів для травлення: розчин хлорного заліза, розчин персульфата амонію, розчин хромового ангідриду і інші. Частіше всього застосовують розчин хлорного железа.

Швидкість травлення найбільше залежить від концентрації розчину. При сильноі слабоконцентрированном розчині травлення відбувається повільно. Найкращі результати травлення виходять при щільності розчину 1,3 г/см3. Процес травлення залежить також від температури травлення. При температурі вище 250 З процес пришвидшується, але псується захисна плівка. При кімнатної температурі мідна фольга розчиняється за 30 сік до 1 мкм.

У цьому технологічному процесі як захисного покриття використаний сплав олово-свинец, який руйнується в розчині хлорного заліза. Тож у ролі травильного розчину застосовується розчин на основі персульфата аммония.

У разі застосовується травлення з барботажем. І тому необхідно висушити плату надворі протягом 5−10 хв за нормальної температури 18−250 З, при необхідності зробити ретуш малюнка білої фарбою НЦ-25, цькувати плати в розчині персульфата амонію протягом 5−10 хв за нормальної температури трохи більше 500 З, промити плати в 5%-ном розчині водного аміаку, промити плати в гарячої проточній воді протягом 3−5 хв за нормальної температури 50−600 З, промити плати у холодній проточній воді протягом 2−5 хв за нормальної температури 18−250 З, сушити плати за повітрі протягом 5−10 хв за нормальної температури 18−250 З, контролювати якість травлення (фольга мусить бути витравлена у місцях, де немає малюнка. Що Залишилася близько провідників мідь підрізати скальпелем. На провідниках повинно бути протравов).

6.13. Очищення друкованої платы.

Очищення покриття олово-свинец проводиться в розчині двухлористого олова, соляної кислоти і тиомочевины. І тому необхідно завантажити плату на 2−3 хв в розчин освітління за нормальної температури 60−700 З, промити плати гарячої проточній водою протягом 2−3 хв за нормальної температури 55(50 З, промити плати холодної проточній водою протягом 1−2 хв за нормальної температури 18(50 З, промити плати дистильованої водою протягом 1−2 хв за нормальної температури 18(50 С.

6.14. Оплавлення друкованої платы.

Оплавлення друкованої плати здійснюється з метою покриття провідників і металізованих отворів оловянно-свинцовым припоем. Найчастіше застосовують конвеєрну установку інфрачервоного оплавлення ПР-3796.

Для оплавлення друкованих плат необхідно висушити плати в сушильній шафі КП-4506 протягом 1 години за нормальної температури 80(50 З, потім флюсовать плати флюсом ВФ-130 протягом 1−2 хв за нормальної температури 20(50 З, витримати плати перед оплавленням в сушильній шафі в вертикальному становище у протягом 15- 20 хв за нормальної температури 80(50 З, підготувати установку оплавлення ПР-3796 згідно з інструкцією по експлуатації, завантажити плати за конвеєр установки, оплавить плату протягом 20мин за нормальної температури 50(100 З, промити плати залишків флюсу горяче проточній водою протягом 1−2 хв за нормальної температури 50(100 З, промити плату холодної проточній водою протягом 1−2 хв при температурі 20(50 З, промити плату дистильованої водою протягом 1−2 хв за нормальної температури 20(50 З, сушити плати протягом 45 хв за нормальної температури 85(50 З в сушильній шафі КП-4506, контролювати якість оплавлення на поверхні провідників й у металізованих отворах визуально.

Провідники повинен мати блискучу гладку поверхню. Допускається на поверхні провідників наявність кристалізації припоя і лише частково непогашені торці проводников.

Не допускається відшаровування провідників від діелектричним основи та заповнення припоем отворів діаметром великим 0,8 мм. Не допускається наявність білого нальоту від погано відмитого флюсу на провідниках й у отворах друкованої платы.

6.15. Механічна обработка.

Механічна обробка необхідна для обрізки друкованих плат по розмірам (відрізка технологічного поля) і зняття фаски. Існує кілька радикальних способів механічного оброблення друкованих плат по контуру.

Бесстружечная обробка друкованих плат по контуру відрізняється низькими витратами під час використання спеціальних інструментів. У цьому виключається нагрівання оброблюваного матеріалу. Обробка здійснюється дисковими ножицями. Лінія реза має бути спрямована те щоб не виникло розшарування матеріалу. Зовнішній контур односторонніх друкованих плат при великих серіях формується на швидкісних пресах зі спеціальним ріжучим інструментом. Багатосторонні друковані плати бесстружечным методом не обробляються, оскільки велика можливість розшарування.

Механічна обробка друкованих плат по контуру зі зняттям стружки складає спеціальних дискових пилах, і навіть на верстатах зі зняттям фаски. Ці верстати обладнані інструментами чи фрезами з твердих сплавів чи алмазними інструментами. Швидкість різання таких верстатів 500−2 000 мм/мин. ці верстати мають такі особливості: високу швидкість різання, застосування твердосплавних чи діамантових інструментів, різка йде з обов’язковим рівномірним охолодженням інструмента, забезпечення незначних допусків, проста і швидка заміна инструмента.

Широко використовують широкоуниверсальный фрезерному верстат підвищеної точності типу 675П. На верстаті виконують фрезерні роботи циліндричними, дисковими, фасонными, торцовыми, кінцевими, шпоночными і іншими фрезами.

У цьому технологічному процесі обрізка плати здійснюється з допомогою дискових ножиць, а зняття фасок — на верстаті зі зняттям фасок типу ГФ-646. І тому необхідно обрізати плати за дискових ножицях, зняти фаски на верстаті зі зняттям фасок ГФ-646, промити плати у гарячій воді із застосуванням стирально-моющего кошти «Лотос «протягом 2−3 хв при температурі 55+/-5 З, потім промити плати в дистильованої воді протягом 1−2 хв за нормальної температури 20+/-2 З, сушити плати в сушильній шафі КП 4506. Після цього треба візуально проконтролювати друковані плати за відшаровування провідників.

7. Розрахунок надежности.

Розрахунок надійності дає приблизну оцінку часу у перебігу якого пристрій працюватиме без збоїв, т. е. час до першої відмови чи виходу його з строя.

Надійність — це здатність устрою виконувати все задані функції за певних умов експлуатації за збереження значень основних параметрів протягом певного времени.

Інтенсивність відмов елементів. |Найменування елементів |Кількість |Інтенсивність |Загальна | | |елементів |відмов 10^-6 |інтенсивність | | |прим. | |відмов 10^-6 | | Резисторы | | | | |Транзистори | | | | |Діоди | | | | | Конденсатори | | | | |неэлектрол. | | | | |Мікросхеми | | | | |Рознімання | | | | |Пайки | | | | | | | | | |Разом: | | | |.

1. Можливість безвідмовної роботи — це можливість, що протягом заданої напрацювання, тобто. заданого інтервалу часу, відмова об'єкта не возникнет.

де: t — час випробування. (ч.).

? — інтенсивність відмов. (1/ч.).

2. Середньої напрацюванням вщерть, тобто. час у перебігу якого станеться жодного відмови. Величина зворотна інтенсивності отказа.

Коли ж врахувати, що перший 2005 рік становить 8760 годин, то отримуємо, що даний генератор імпульсів працюватиме до першої відмови 12 лет.

5. Розрахункова часть.

Рассчитываются розміри елементів друкованого монтажу для плати размером.

110×75 і класу точності 2.

|элемент |діаметр виведення |Відстань між | | |мм. |висновками | |Мікросхеми К155 | | | |резисторы МЛТ | | | |конденсатори | | | |транзистори | | | |діоди | | |.

1. Визначення значення діаметра монтажного отверстия:

d=dЭ+r+|?dH.O|=.

де: dЭмаксимальне значення діаметра виведення навісного елемента. rрізницю між мінімальним значенням діаметра отвори і максимального значення діаметра виведення установлюваного елемента (велечену r рекомендується вибирати залежно від допусків на діаметри висновків встановлених елементів). Вибирається не більше 0.1−0.4 мм.

?dM.Oнижнє граничне відхилення номінального значення діаметра отвестия.

Кращі розміри монтажних отворів обирають з ряда.

0.7; 0.9; 1.1; 1.3; 1.6 мм. Отже вибирається розмір 0.9 мм.

2. Визначення значення ширини проводника:

t=tМ.Д+|?tН.О|=.

де: tМ. Дмінімально допустима ширина проводника.

?tH.Oнижнє граничне відхилення ширини проводника.

Номінальні значення основних параметрів малюнка друкованої плати у вузькому місці кожному за класу точності наведені у таблиці (1) для вільного місця значення цих параметрів мали бути зацікавленими вдвічі більше, отже t= 3. Визначення значення відстані між сусідніми елементами яка проводить малюнка :

S=SМ.Д+?tВ.О= де: SМ. Дмінімальне дозволене відстань між сусідніми елементами яка проводить рисунка.

?tB.Oверхнє граничне відхилення ширини проводника.

Для вільного місця S=.

4. Визначення розміру отвори яке зазнає металізації для:

dM=dЭ+(0.14…0.3)= Выбираем.

Діаметр свердління отвори під металлизацию:

dCB=dM+(0.1…0.15)=.

Межа відхилення діаметрів монтажних і перехідних отворів мм. (1).

|Размер |Наявність |Клас точності. | |відп мм. |металлиза| | | |ции. | | | | |1 |2 |3 |4 | | |немає | | | | | |?1.0 | | | | | | | |є | | | | | | |немає | | | | | |.