Реалізація ДЛСК роторного вагоноперекидача ВРС-125

Система керування комплексом вагоноперекидача призначена для управління технологічним процесом кантування залізничних напіввагонів з сипучими матеріалами і подальшого надходження матеріалів на поточно-транспортні системи. Система також забезпечує діагностику стану електричної частини комплексу для обслуговуючого електротехнічного персоналу.

Система керування комплексом являє собою дворівневу структуру.

Рисунок 4.4 — Схеми реалізації синтезованого вузла на реле (а) і на логічному елементі (б).

Нижній рівень складається з програмованого контролера PLC-5/40E з шасі розширення, і пов’язаних з ним по мережі Remote I/O периферійних пристроїв. Збір інформації для виконання розрахунків здійснюється відповідними вхідними модулями.

Значення змінних в базі даних реального часу контролера оновлюються внаслідок циклічного опитування вхідних модулів і виконання логічних і математичних операцій. Усі величини зберігаються в певній безперервній області пам’яті контролера в форматі цілих чисел і чисел з плаваючою комою.

Результати розрахунків зберігаються в пам’яті контролера і доступні для читання, з метою їх подальшого відображення оператору в режимі реального часу.

Програмований термінал PanelView 1200 знаходиться на операторському посту вагоноперекидача і використовується для управління технологічним циклом комплексу та відображення стану механізмів .

Дисплей текстових повідомлень DL40, що знаходиться в приміщенні оператора керування комплексу, використовується для видачі діагностичних повідомлень електротехнічному персоналу .

Стандартні частотні приводу серії 1336, робоче місце, розташовані в операторській комплексу, забезпечують регулювання швидкості, плавний розгін і гальмування двигунів приводу ротора вагоноперекидача і приводу пластинчастих живильників.

В системі застосовуються пристрої плавного пуску серії SMC (привід збірного конвеєра), органи управління (кнопки, джойстик) виробництва Allen — Bradley; автомати захисту, пускачі та інше силове електрообладнання українського виробництва.

Верхній рівень системи представлений промисловими робочими станціями (PC в промисловому виконання) типу T71, пов’язаними з контролером з промислової мережі DH + .

Система керує :

• — вагоноштовхачем, призначеним для надходження вагонів до ротору вагоноперекидача;
• — ротором вагоноперекидача, призначеним для перекидання вагонів;
• — живильниками, призначеними для регулювання потоку матеріалів.

В системі контролюються наступні параметри:

• — кут повороту ротора, з використанням енкодера абсолютного коду (метод не вимагає наявності датчика нульового положення ротора і володіє заданою точністю);
• — швидкість обертання і навантаження двигунів, керованих приводами робоче місце (за поточним значенням вихідної частоти перетворювача і струмом статора);
• — параметри вхідних і вихідних ланцюгів перетворювачів робоче місце;
• — сигнали технологічних захистів і блокувань комплексу .

Функції управління та регулювання:

• — управління циклом перекидання вагона з формуванням складної циклограми на базі зворотного зв’язку по куту повороту ротора вагоноперекидача;
• — точне управління процесом видачі матеріалу з бункерів вагоноперекидача;
• — управління пуском і зупинкою комплексу видачі матеріалу (живильники і збірний конвеєр);
• — забезпечення технологічних блокувань і захистів;
• — формування статусних сигналів, попереджувальної і аварійної інформації для відображення на робочій станції оператора;
• — діагностика стану електричної частини комплексу на основі аналізу зібраних даних з видачею повідомлень на всі засоби візуалізації.

Функції системи відображення:

• — відображення стану механізмів та електрообладнання комплексу.
• — розшифровка і відображення даних діагностики комплексу.
• — ведення протоколу подій в системі управління та електричної частини комплексу.

Впровадження системи дозволило: збільшити продуктивність вагоноперекидача на 20%, зменшити кількість простоїв за рахунок впровадження системи діагностики, максимально виключити виникнення механічних ударних навантажень за рахунок використання частотних приводів — як результат заощадження рухомого складу та збільшення терміну служби механічного обладнання.