Технологія виготовлення деревно-стружкових плит

РефератДопомога в написанніДізнатися вартістьмоєї роботи

Технологія виготовлення деревно-стружкових плит (реферат, курсова, диплом, контрольна)

смотреть на реферати схожі на «Технологія виготовлення древесно стружечных плит «.

Министерство освіти Російської Федерации.

Брянська державна інженерно — технологічна академия.

(БГИТА).

кафедра (Технологія деревообработки (.

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ По дисципліни (Технологія виготовлення ДСтП (.

Пояснювальна записка.

(01 ТД 540 — ПЗ).

Розробив студент грн. ТД — 402.

М.Ю.Алдухова.

Повірив к.т.н., доцент.

А.В. Лукаш.

Запровадження. Мета курсового проекта.

Метою курсового проекту є розрахунок норм витрати сировини й клеевых матеріалів з кожної технологічної операції, розрахунок потрібного кількості устаткування, складання схеми технологічного процесу розробка плану розміщення оборудования.

Виробництво деревостружкових плит (ДСтП) динамічно розвиваючись галузь деревообробної промышленности.

Збільшення обсягів виробництва ДСтП відбувається переважно рахунок реконструкції діючих предприятий.

Виробництво ДСтП почалося Німеччині в 40-ві роки, у зв’язку з труднощами постачання матеріальними ресурсами.

Застосування деревостружкових плит дає можливість знизити материалоёмкость продукції. 1 м³ ДСтП заміняє 2−2,5 м³ пиломатеріалів. Застосування нових технологій дозволяє вживати низькоякісну деревину і відходи деревообробних виробництв. Підвищити формоустойчивость, жёсткость і міцність вироби. Зменшити чи усунути анізотропні властивості. Підвищити біо-, вогні-, водоі хімічну стійкість вироби рахунок застосовуваного связующего.

Процес виготовлення плит характеризується високої экономичностью і майже зовсім автоматизирован.

ДСтП виготовляють із різних часток отримують за використанням різних видів сполучних, у різний спосіб й у різних цілей. Цим пояснюється велика кількість різновидів плит. Найчастіше плити класифікуються за такими ознаками:. способу пресування;. конструкції плит;. щільності плит;. виду використовуваних деревних частинок;. виду поверхні;. виду використовуваного зв’язувальної;. виду обробки поверхні;. якості поверхні;. физико-механическим властивостей. Плити виготовляють завтовшки 8…28 мм, довжиною 1830−5680 мм, шириною 1220−2500мм.

Основний що становить матеріал плит — деревина. ДСтП виготовляють шляхом гарячого пресування дрібних деревних частинок, змішаних зі связующим.

1 Характеристика плит, намічених до производству.

Дані про плитах, намічених до виробництва наведені у таблиці 1.

Таблиця 1- характеристика плит марки П-А.

Таблиця 2 — Фізико-механічні показники плит щільністю 720 кг/ м3 марки П-А.

|1 Вологість, % |5(12| |2 Розбухання за «товщиною %, (Тв) | |за 24 години |22 | |за 2 години |12 | |3 Межа міцності при статичному вигині, МПа, (Тн) |16 | |4 Межа міцності при розтягненні (пласти, МПа, (Тн) |0,3 | |5 Питома опір выдёргиванию шурупів, Н/мм, (Тн) | |з пласти |60 | |з крайки |50 | |6 Покоробленность, мм, (Тв) |1,2 | |7 Шорсткість поверхні пласти Rm, мкм, (Тв) | |зі звичайною поверхнею |50 | |після дві години вимочування |150 |.

2 Розрахунок продуктивності цеха.

2.1Общая схема головного конвеєра і способов.

виробництва плит.

Формування безперервного стружечного килима з осмоленной стружки і гаряче пресування деревостружкових плит відповідно до сучасним виробництвом виробляють на автоматичної лінії, що отримала назву головного конвейера.

Існує велика розмаїтість типів головних конвеєрів, які можна поєднати у наступні группы:

1) конвеєри на формування пакетів і пресування плит на жорстких металевих поддонах;

2) конвеєри на формування стружечного килима і гаряче пресування плит на безупинної гнучкою ленте;

3) конвеєри на формування стружечного килима на безупинної стрічці з гнучких синтетичних піддонів і гаряче пресування плит без поддонов;

4) конвеєри на формування стружечного килима і гаряче пресування плит на гнучких металевих поддонах.

Бесподдонное пресування ДСтП передбачає надання стружечным брикетам міцності, достатньої їхнього подальшого транспортування конвеєрами і завантаження в робочі проміжки преса без поддонов.

Розглянемо вітчизняний конвеєр ДК-100. У цьому вся конвеєрі стружечный пакет формується на формирующе-прессующем ленточном конвеєрі з прогумованої стрічки типу БКНЛ шириною 2000 м завтовшки 10 мм. Бічні крайки стружечного килима формуються вертикально розташованими стрічками до 300 мм двох бічних конвеєрів, встановлених по обидва боки основного горизонтального стрічкового конвеєра зоні насипки стружечного ковра.

Стружечный килим подпрессовывается у пресі Д4046−3. Подпрессованные брикети передаються системою стрічкових конвеєрів з прогумованої стрічки до пресової установки для гарячого пресування, перед якої завантажуються способом вкладання в завантажувальну етажерку .

Бесподдонное пресування ДСтП має такі переваги перед пресуванням на піддонах: зменшується площа, зайнята головним конвеєром, у зв’язку з відсутністю лінії повернення піддонів; відпадає потреба у піддонах; зменшується разнотолщинность плит; виключаються витрати енергії на нагрівання поддонов.

Конструкція плититрёхслойная. Особливість виробництвачітке поділ двох потоків виготовлення стружки для внутрішнього й зовнішнього слоёв.

При змішуванні стружки зі сполучною до стружці для зовнішнього шару додається більше зв’язувальної, ніж до стружці внутрішнього шару. Через війну виходять плити з високими механічними показниками, гладкою та гладенькою поверхностью.

2.2 Пресс для гарячого прессования.

Основна мета гарячого пресування ДСтПущільнення стружечного брикета до заданої товщини плити і стабілізації цієї товщини рахунок склеювання між собою деревних частинок. Бистре отверждение зв’язувальної всередині стружечного пакета досягається рахунок нагріву клеевых шарів, розташованих лежить на поверхні деревних частинок. Т.А. для прогріву клеевых верств потрібно прогріти стружечный брикет у всій його товщині, щоб у середньому шарі температура досягала значення не нижче 100 градусів, коли він відбувається швидке отверждение зв’язувальної. З іншого боку, така температура забезпечує випаровування і вихід надлишкової вологи з стружечного брикета за час прессования.

Основний спосіб пресування у світіпресування ДСтП в багатоповерхових гідравлічних пресах. Для пресування плит без піддонів застосовуються багатоповерхові гідравлічні преса марки Д 4744.

2.3 Вибір режиму гарячого пресування ДСтП.

Тривалість пресування плит у пресі є важливим технологічним параметром, т.к. вона визначає як властивості, а й продуктивність преса для гарячого прессования.

Тривалість пресування (ін, хв, визначається по формуле.

[pic] (1).

де (задовільнопитома тривалість пресування, мин/мм,.

/1/, ((уд=0,28мин/мм);

(-товщина плиты.

Питома тиск Р=27(105 Па визначається за таблицею 15.4 /1/ в залежність від щільності 720 кг/м3 і удільної тривалості пресування (пр=0,28мин/мм.

Режим гарячого прессования.

Температура пресування, градусів 160.

Початкова удільне тиск, Па (105 2,7.

Вологість стружечных брикетов,.

завантажених в прес, % 8.

Тривалість пресування, хв 5,7.

2.4 Режим роботи цеха.

Максимальна продуктивність цеху характеризується безупинної роботі цеху характеризується безупинної роботі основних його відділень по що ковзає 4х бригадному графіку по 8 годин на зміну безперервно між змінами і зупинки у вихідні дни.

Встановлюється наступний режим роботи цехів |Кількість днів на рік |365 | |Кількість днів капремонт |20 | |Кількість днів профілактичний ремонт |33 | |Святкові дні |10 | |Загальний фонд робочого дня Тф, днів |302 |.

Кількість робочих днів на рік Тэф, визначаємо по формуле.

[pic].

(2) де (-тривалість зміни; дочисло смен;

Коефіцієнт використання устаткування Ки. об цеху ДСтП під час першого чергу визначається коефіцієнтом використання головного конвеєра, залежить від рівня освоєння техніки і технології виробництва, кваліфікації обслуговуючого персонала.

2.5 Визначення продуктивності цеха.

Продуктивність цеху з виробництва ДСтП визначається продуктивністю багатоповерхового гідравлічного преса, що є вузловим агрегатом головного конвеєра. Продуктивність інших ділянок підпорядкована продуктивності гарячого преса. Продуктивність гідравлічного багатоповерхового преса П год, м3/ч, визначається по формуле.

[pic].

(3) де n — кількість робітників проміжків преса; l і b — відповідно довжина і ширина чистообрезных ДСтП, м; докоефіцієнт використанні всіх агрегатів головного конвейера;

(выдтривалість пресування плит, мин;

(усптривалість допоміжних операцій на 1 цикл роботи преса, мин.

[pic].

Річна продуктивність преса П р, м3/рік, визначається по формуле.

[pic].

(4) де nкількість робітників годин на року, ч.

[pic].

3 Характеристика сировини, деревних частинок, смоли, отвердителя для плит.

Для зовнішніх й міністром внутрішніх шарів використовується сировину по ОСТ-13−200−85 за однакової співвідношенні порід (береза, осика, сосна). На сировину не допускаються такі дефекти, як зовнішня трухлява гниль, обугленность. Ядровая гниль обмежується залежно від сорти, інші дефекти допускаются.

Характеристика деревних частинок на формування шарів деревостружкових плит приведено в таблиці 3.

Таблиця 3- Характеристика деревних частинок на формування шарів ДСтП |Параметри деревних частинок |Плити зі звичайною структурної | | |поверхнею П-А | | |зовнішнє шар |внутрішній шар | |Розміри (трохи більше), мм | | | |товщина |0,1 |0,25 | |ширина |2 |10 | |довжина |10 |30 | |Фракційний склад |3/2 |-/7 | | |2/0,25 |7/0,5 | | |0,25/0 |0,5/0 |.

Для виробництва ДСтП використовується карбамидоформальдегидная смола марки КФ-МТ-15. Карбамидоформальдегидные смоли мають такими перевагами: швидко отверждаются при нагріванні; швидкість желатинизации можна регулювати в значних межах (від 15 до120); мають високу міцність склеювання і світлу забарвлення; запаси сировини для карбамидных смол практично необмежені. Смола марки КФ-МТ-15 по ТУ6−05−12−88 малотоксичная. Таблиця 4 — Фізико-хімічні показники карбамидоформальдегидной смоли КФ;

Продовження Таблиці 4 — Фізико-хімічні показники карбамидоформальдегидной смоли КФ-МТ-15 |Коефіцієнт рефракції |1,462−1,465 | |Масова частка вільного формальдегіду, % трохи більше |0,3 | |В'язкість умовна по ВЗ-4 при 20(50С, з | | |після виготовлення |30−50 | |після зберігання 60 діб |150 | |Концентрація водневих іонів, рН |6,5−8,5 | |Стабільність смоли при зберіганні, міс. |до 2 | |Тривалість желатинизации при додаванні 1% | | |NH4Cl, год, щонайменше | | |при 1000С |35−55 | |при 20(10С |8 | |Щільність при 200С, г/см3 |1,26−1,28 | |Межа міцності при скалывании по клеевому прошарку після |1,6 | |вымач. зразків у воді в теч. 24 год, МПа щонайменше | |.

Як отвердителя для внутрішнього шару використовують 20-відсотковий розчин хлористого амонію. Щоб уникнути передчасного отверждения зв’язувальної в поверхневих шарах за мінімального завантаження брикетів в прес для зовнішніх шарів як отвердителя використовується 2−5%-ый розчин хлористого амонію чи комбінований отвердитель наступного складу: |хлористий амоній, м.ч. |20 | |аміачна вода 25%-ой концентрації, м.ч. |25−30 | |вода, м.ч. |55−60 |.

Витрата отвердителя становить 5−6 м.ч. на 100 м.ч. робочого розчину смолы.

4 Розрахунок витрати сировини, стружки, смоли і химикатов.

Для визначення потреби у сировину, стружці, синтетичних смолах на одиницю продукції або до виконання заданої програми в одиницю часу, необхідні відповідні расчёты.

Для визначення необхідної кількості обладнання та його завантаження треба зазначити скільки матеріалу переробляється на даної технологічної операции.

Необхідно задатися чи визначити щільність плити по верствам і встановити норму витрати связующего.

1 Щільність плити по слоям.

ДСтП має неоднакову щільність за «товщиною: велику в зовнішньому шарі і меншу у внутрішньому. Розбіжність у щільності залежить від фракційного складу деревних частинок та інших факторов.

Щільність плити по верствам (зв і (вн, кг/м3, визначаємо по формуле.

[pic].

(5) де (плщільність плити, кг/м3;

(зв і (внщільність відповідно зовнішніх і внутрішнього слоёв, кг/м3; iн і iвнвідповідно частка внутрішнього й зовнішніх слоёв;

[pic];

[pic].

[pic],.

[pic].

Перевірка: 660,5(0,7+858,8(0,3=720 кг/м3.

4.2 Норма витрати связующего.

Норма витрати зв’язувальної у відсотках масі абсолютно сухий стружки залежить від породи деревини, шару і конструкції плит.

З використанням суміші порід норму витрати зв’язувальної кожному за шару Рср, визначаємо як середньозважену величину, по формуле.

[pic] (6) де Р1, Р2, Рnнорма витрати зв’язувальної /1/; i1, i2, inчастка сировини даної породи загалом обсязі сировини, по спецификации.

Для зовнішніх слоёв.

[pic].

Для внутрішнього слоя.

[pic].

Середньозважене зміст зв’язувальної Рср. пл, %, по сухого залишку в стружечной плиті визначаємо по формуле.

[pic].

(7).

[pic].

4.3 Пооперационный розрахунок перероблюваної материала.

Цей розрахунок дозволяє визначення кількості перероблюваної сировини з кожної технологічної операції для розрахунку кількості технологічного устаткування, і навіть витрата сировини й зв’язувальної до виконання заданої программы.

Кількість абсолютно сухого матеріалу в готових плитах gабс.с., кг/ч, (при вологості готових плит 8%) визначаємо по формуле.

[pic],.

(8) де Пчгодинна продуктивність цеху, кг/ч;

(слтовщина одного шару, мм;

(плтовщина готової плити, мм;

(плсередня щільність даного шару, кг/м3;

1,08- коефіцієнт, враховує вологість плиты.

Для зовнішніх слоёв.

[pic].

Для внутрішнього слоя.

[pic].

Маса абсолютно сухого матеріалу у зовнішніх шарах до шліфовки плит, кг/ч, (з урахуванням припуска на обидві сторони 1,5 мм) составит.

3626((5,7+1,5)/5,7=4580.

Тоді втрати абсолютно сухого матеріалу при шліфовки плит, кг/ч, равны.

4580−3626=954.

Приймемо, що втрати у вигляді шлифованной пилу на 50% повертаються до виробництво бункер сухий стружки для зовнішніх слоёв.

954(0,5=477.

Втрати матеріалу при обрізування плит за форматом, %, составят.

((3,55(1,8)-(3,5(1,75)/(3,55(1,8)((100=4,15, де 3,55(1,8-формат плити до обрізки, м;

3,5(1,75-формат плити після обрізки, м.

Маса абсолютно сухого матеріалу в плитах до обрізки, кг/ч, становитиме для зовнішніх шарів 4580(100/ (100−4,15)=4778 для внутрішнього шару 6506(100/ (100−4,15)=6789.

Відходи при обрізування після подрібнення на 90% повертаються до бункер сухий стружки для внутрішнього шару. У цьому кількість возвращаемого матеріалу кг/ч, составляет.

((4778−4580)+(6789−6508)((0,9=432.

Втрати для формування килима, %, составляют.

((4100−3550)/3550((100=15,5, де 4100-длина стружечного пакета з урахуванням стружечной маси розділової коробки формує конвеєра, мм.

Маса абсолютно сухого матеріалу, кг/ч, який струменіє через формують машини, становитиме для зовнішніх шарів 4778(100/ (100−15,5)=5654 для внутрішнього шару 6785(100/ (100−15,5)=8034.

Втрати сухого матеріалу для зовнішніх шарів, кг/ч, для формування стружечного килима равны.

5654−4778=876.

Стружечная маса з розділювальних коробок головного конвеєра з допомогою пневмотранспортной установки повертається у формують машини внутрішнього шару, тому кількість абсолютно сухого матеріалу, кг/ч, виходить із змішувача, для внутрішнього шару равно.

6789−876=5913.

Норма витрати зв’язувальної становить для зовнішніх шарів 14,5%, для внутрішнього шару 9,5%(см 4.2). Тоді годинниковий витрата сухого зв’язувальної, кг/ч, становитиме для зовнішніх шарів 5654(14,5/(100+14,5)=716 для внутрішнього шару 5913 (9,5/(100+9,5) =513.

Кількість абсолютно сухих деревних частинок, кг/ч, що у змішувачі, одно для зовнішніх шарів 5654−716=4938 для внутрішнього шару 5913−513=5400.

Маса абсолютно сухий стружки, кг/ч, що надходить у бункера, з урахуванням повернення шлифованной пилу в бункер зовнішнього шару і дроблёнки від форматній обрізкив бункер для внутрішнього шару становитиме для зовнішніх шарів 4938−447=4461 для внутрішнього шару 5400−432=4968.

Кількість великих деревних частинок, відокремлюваних при сепарації стружки зовнішнього шару і які направляються стружку внутрішнього шару, дорівнює приблизно 10%. Тоді маса абсолютно сухий стружки, кг/ч, котра виходить з сушильних барабанів, становитиме для зовнішніх шарів 4461(100/(100−10)=4957 для внутрішнього шару 4968−496=4472, де 496=4957−4461- кількість деревних частинок, перейшли из.

зовнішніх шарів у внутренний.

Втрати при сушінню стружки становлять для зовнішніх шарів 3%, для внутрішнього шару 2,5%. Тоді потреба у абсолютно сухий стружці, кг/ч, перед сушінням становитиме для зовнішніх шарів 4957(100/(100−3)=5110 для внутрішнього шару 4472(100(100−2,5)=4587.

Втрати при раскрое і подрібнюванні сировини, виготовленні і транспортування стружки, і навіть непередбачені втрати у сумі вони сягають приблизно 7%. Тоді потреба у абсолютно сухий деревині, кг/ч, становитиме для зовнішніх шарів 5110(100/(100−7)=5494 для внутрішнього шару 4587(100/(100−7)=4932.

Результати розрахунків зводимо в таблицю 3.

Вартовий витрата матеріалу даної вологості з кожної технологічної операції gw, кг, визначаємо по формуле.

[pic],.

(9) де gабс.с.- витрата абсолютно сухого матеріалу, кг;

Wвологість матеріалу на даної технологічної операції %, цьому потоке.

Для зовнішніх шарів (приклад расчёта).

[pic].

Таблиця 5 — Вартовий витрата абсолютно сухого матеріалу і за даної вологості з кожної технологічної операції. |Технологічні |Вартовий |Вологість |Вартовий витрата | |операції |витрата абс. |матеріалу, %|мат-ла даної W| | |сухий. мат-ла | |по верствам, кг | | |по смолі, кг | | | | |наружн|внутре|Wн |Wвн |наружны|внутрен| | |ые |нние | | |е |ние | |Готові шліфовані плити |3626 |6508 |8 |8 |3916 |7029 | |До шліфовки |4580 |6508 |8 |8 |4946 |7029 | |До обрізки |4778 |6789 |8 |8 |5160 |7332 | |У формують |5654 |8034 |14 |10 |6446 |8837 | |машинах | | | | | | | |До формують машин |5654 |5913 |14 |10 |6446 |6504 | |До бункерів сухий стружки |4461 |4968 |3 |2 |4595 |5067 | |До сепарації |4957 |4472 |3 |2 |5106 |5661 | |До сушарок |5110 |4587 |80 |80 |9198 |8257 | |До подрібнення (потреба в|5494 |4932 |80 |80 |9889 |8878 | |сировину) | | | | | | |.

Пооперационный розрахунок дозволяє як визначити потік матеріалу (стружки) в одиницю часу на даної технологічної операції, а й у результатам його розрахунку визначити питома витрата деревного сировини й смоли на 1 м³ плит. І тому необхідно годинниковий витрата сировини щодо маси розділити на щільність деревного сировини при даної вологості (80%). Спочатку визначають щільність деревного сырья.

Середньозважену щільність деревини однієї породи (порівн. п., кг/м3, для зовнішніх шарів визначаємо по формуле.

[pic] (10) де рдр., рк., ргн. — відповідно частка здорової деревини, кори, гниття загалом обсязі сировини, %;

(ін. ,(до., (пан. — відповідно щільність здорової деревини кори, гниття загалом обсязі сировини, %.

[pic].

Середньозважена щільність всього використовуваного сировини по верствам (ср.др.с., кг/м3, визначається по формуле.

[pic],.

(11) де inчастка деревного сировини даної породи у спільній массе.

сировини, %.

Тоді середньозважена щільність всього використовуваного сировини для зовнішнього шару равна.

[pic].

Середньозважену щільність деревини однієї породи (ср.п., кг/м3, для внутрішнього шару визначаємо по формуле.

[pic] (12).

[pic].

Вартовий витрата чи потреба у деревному сировину Vдр.с., м3/г, визначаємо по формуле.

[pic].

(13).

[pic].

Питома витрата деревного сировини м3, на 1 м³ плит составит.

[pic], де 15,2- годинна вироблення плит, м3.

Річна потреба у деревному сировину, м3, составит.

[pic], де 110 170- продуктивність цеху на рік, м3.

Питома витрата смоли м3, (у перерахунку на сухий залишок) на виготовлення 1 м³ плит равен.

[pic], де 716 і 513-часовой витрата смоли по сухого залишку, соотенно, для зовнішніх і внутрішнього слоёв.

Питома витрата, кг, смоли стандартної концентрації (К=64%) на виготовлення 1 м³ плит составит.

[pic].

Річний витрата смоли, тонн, стандартної концентрації составит.

[pic].

4.4 Перевірочний розрахунок витрати сировини, смоли і хімікатів на виготовлення 1 м³ плиты.

Вартовий витрата чи потреба у деревному сировину Vдр., м3, визначаємо по формуле.

[pic] (14) де (баз.н і (баз.вн — середня базисна щільність деревини соотв. для зовнішніх і внутрішнього слоёв;

Кп.н і Кп.вн.- коефіцієнти, враховують втрата часу та відходи деревини під час виготовлення плит;

[pic] де Краздкоэф. втрат при розбирання сировини, Кразд=1,07;

Ксуш.- коэф. втрат стружки під час її сушіння для внутрішнього шару Ксуш.=1,025, для зовнішніх шарів Ксуш.=1,03;

Ктр.- коэф. потерь сировини й смоли при обрізування плит за периметром, Ктр=1,0415;

Кшл.- коэф. втрат при шліфуванні плит, Кшл.=1,18.

[pic].

Середня базисна щільність деревини для зовнішніх шарів (ср.баз., кг/м3, визначається за такою формулою 10.

[pic].

Середня базисна щільність всього використовуваного сировини (ср.бпаз.др., кг/м3, визначається за такою формулою 11.

[pic].

Середня базисна щільність для внутрішнього шару (ср.баз., кг/м3, визначається за такою формулою 12.

[pic].

Розрахунок витрати смоли gсух.см., кг, виробляємо по формуле.

[pic] (15) де Кпкоефіцієнт втрат смоли на окремі ділянки тих процесу, визначаємо по формуле.

[pic], де Ксм.- коефіцієнт втрат смоли у тих ділянках її виготовлення і змішування зв’язувальної зі стружкою, принимаем1,007.

[pic].

Вихід смоли як робочого розчину, кг, з Кр=60%, равен.

[pic].

Витрата смоли, кг, стандартної концентрації Кст.=64%, равен.

[pic].

Витрата смоли gр.раств., кг, як робочого розчину равен.

[pic].

Витрата рідкого розчину отвердителя gотв., кг, визначаємо по формуле.

[pic].

(16) де Ротв.- відсоток додавання отвердителя, який вибирається залежно від марки смоли і шару плити, принимаем.

Ротв.=5%.

[pic].

Для зовнішніх слоёв.

[pic].

Для внутрішнього слоя.

[pic].

Таблиця 6- Зведена відомість витрати смоли і хімікатів |Компоненти плити |Витрата матеріалів | | |на 1 м³ |за годину |на рік | | |нар. |внутр.|нар. |внутр.|нар. |внутр. | |Деревне сировину, м3 |1,81 |27,51 |199 393 | | |0,68 |1,13 |10,34 |17,18 |74 945 |124 520 | |Смола КФ-МТ-15, кг | | |в сухому вигляді |81,8 |1243,36 |9 011 873 | |стандартної концентр. |127,8 |1942,56 |14 079 675 | |робочого розчину |136,3 |2071,76 |15 013 117 | |Отвердитель, кг зокрема. |6,81 |103,5 |750 168 | | |3,35 |3,46 |50,92 |52,59 |369 168 |381 172 | |хлористий амоній |0,67 |0,692 |10,184|10,52 |73 814 |76 237 | |аміачна вода |1,005 |(|15,276|(|110 720 |(| |вода |1,675 |2,768 |25,46 |42,07 |184 534 |304 949 |.

5 Вибір і розрахунок потрібного кількості основного технологічного оборудования.

5.1 Вибір схеми переробки сырья.

Від технологічної схеми переробки в стружку залежить підготовка сировини перед подрібненням. Застосовуються дві схемы:

1. Длинномерную дров’яну деревину і олівці фанерної виробництва раскраивают за довжиною на мірні відтинки довжиною трохи більше 1 м. Мірні відтинки переробляють в стружку на стружечных верстатах (ДС-6 чи ДС;

8.) з ножовим валом. Стружку додатково подрібнюють (переважно по ширині і лише частково за довжиною) у спеціальних дробилках. Отримана за цією технологією пласка стружка придатна виготовлення одношарових та подорожчання всіх трёхслойных, після повторного подрібненняі зовнішніх шарів пятислойных і багатопластових плит.

2. Длинномерную дров’яну деревину, олівці, кусковые відходи, шпонрванину подрібнюють в рубительных машинах в технологічну тріски, а останнюв відцентрових стружечных верстатах (типів ДС-5, ДС-7 та інших.) в игольчатую стружку. Така стружка без додаткового повторного подрібнення непридатна на формування зовнішніх шарів плит, тому можна використовувати для внутрішнього шару. За умови повторного подрібнюванні і наступного сортування на фракції (дрібну і велику) игольчатая стружка стає придатної на формування зовнішніх (дрібна) і внутрішнього (більша) слоёв.

У цьому курсовому проекті ми використовуємо першу схему, отже двухпоточное виготовлення стружки. При даному виготовленні (на верстатах з ножовим валом) стружка має пелюсткову форму. ДСтП приготовлене з цього стружки матиме вищі прочностные характеристики, ніж плити з стружки приготовленою за другим способу.

2 Розбирання довгомірного сировини за довжиною і толщине.

Для розбирання довгомірного сировини діаметром до 400 мм на відтинки довжиною 1 м рекомендується використовувати многопильный верстат ДЦ-10.

Продуктивність верстата П, м3/см, визначаємо по формуле.

[pic],.

(17) де Tтривалість зміни, хв; uшвидкість подачі подає конвеєра, м/мин;

Vбрсередній обсяг разрезаемых колод із середнім расчётным діаметром по ГОСТ 2708–75. Vбр=0,12 м³;

К1- коефіцієнт використання робочого времени;

К2- коефіцієнт заповнення подає конвеєра; uкрок між упорами, м.

[pic].

Необхідну кількість верстатів n, прим, визначаємо по формуле.

[pic].

(18) де Qсырьяобсяг сировини, що необхідно переробити на зміну, м3;

Прасчётная продуктивність верстата, м3/см.

[pic].

5.3 Виявленні в сировину металевих предметов.

Для виявлення металевих включень в сировину застосовують електронні металошукачі: електронний прилад, що з автогенераторного датчика металу, детектора, підсилювача імпульсів з вихідним реле, випрямляча, стабілізаторів напруження і приладів звуковий сигнализации.

На ленточном конвеєрі із шириною стрічки 1700 мм перед рубительной машиною встановлено металошукач з розмірами прохідного вікна 1700(1200 мм.

4 Здрібнення деревини в стружку.

Для переробки використовуємо барабанну рубительную машину ДС-6 і відцентровий стружечный верстат ДС-7.

Необхідну кількість машин ДС-6 n, прим., визначаємо по формуле.

[pic].

(19) де Qстрпотреба у стружці за годину цьому потоці, м3;

Ппродуктивність машины, м3/см.

[pic].

Приймаємо 2 машини ДС-6.

Необхідну кількість верстатів ДС-7 n, прим, визначаємо за такою формулою (19).

[pic].

Приймаємо 2 верстата ДС-7.

5.5 Буферне зберігання тріски, сирої і сухий стружки.

Для зберігання запасів тріски і дозованої її видачі використовують бункера. Кількість бункерів для зберігання тріски nб, прим, визначаємо по формуле.

[pic].

(20) де gстр.- годинна потреба у стружці на потоці, кг/ч;

(-час, протягом якого бункера забезпечують безперебійну роботу, (=1ч;

Vбобсяг бункера, м3;

(стор.- насипна маса стружки, кг/м3;

Кзкоефіцієнт заповнення объёма.

[pic].

Приймемо 1 бункер ДБО-150.

Необхідну кількість бункерів для зберігання сирої стружки nб, прим., визначаємо за такою формулою 20.

[pic].

Приймемо 2 бункера ДБО-60.

Необхідну кількість бункерів для зберігання сухий стружки nб, прим., визначаємо за такою формулою (20) для зовнішніх слоёв.

[pic].

Приймемо 1 бункер ДБОЕ 60 для внутрішнього слоя.

[pic].

Приймемо 1 бункер ДБОЕ 60.

5.6 Сушіння деревних частиц.

Для сушіння деревних частинок використовуємо сикатив барабан (Прогресс (.

Перерабатываемое сировину має важливість 60−70%. Вологість стружки перед змішуванням зі сполучною мусить бути 2−4% для внутрішніх та 4−6% для зовнішніх шарів, тому деревні частки піддають сушінню. Для сушіння измельчённой деревини використовують переважно газові сушарки безперервного дії, які працюють на топочных газах.

Основний частиною барабана (Прогрес (є одноходовой зварної барабан, у якому закріплені бандажі, вони котяться по опорним роликам. Барабану обертання передається від електродвигуна і редуктора через зубцювату пару з венцовой шестірнею на барабане.

По довжині сушарка розділена радіальними перегородками п’ять відсіків. На цих відсіках закріплені подовжні лопаті. У торцевих частинах сушарки розташовані центральні люки для входу й аж виходу стружки з газоповітряної сумішшю. Топочные гази з t=800(900 градусів вступають у смесительную камеру, де змішуються зі свіжим повітрям, температура у своїй знижується до 300(450 градусів. У цю суміш потрапляє сира, измельчённая деревина, стружка пересипається з відсіку в відсік і переміщається вздовж барабана. Під упливом газо-воздушного потоку, висушена стружка потрапляє у циклон, де відокремлюється від газоповітряної суміші, температура не вдома 170 градусів. Продуктивність сушарки 5900 кг/г.

Необхідну кількість сушильних барабанів n, прим., визначаємо по формуле.

[pic].

(21) де Vрасч.- необхідний обсяг сушильного барабана.

[pic].

(22) де U — напруга барабана по волозі, тобто. кількість испаряемой вологи за годину на 1 м³ обсягу барабана, U=30(60 кг/м3; gвл.- кількість испаряемой вологи на 1 кг высушиваемой стружки, визначаємо по формуле.

[pic].

(23) де Wн, Wк — відповідно початкова й кінцева вологість, %.

[pic].

Приймаємо 2 барабана (Прогресс (.

5.7 Сортування деревних частиц.

Для сортування деревних частинок застосовуємо механічні сортування марки ДРС-2, одноступінчатий пневматичний сепаратор (Келлер (для зовнішніх шарів і двоступінчастий пневматичний сепаратор ДПС-1для внутрішнього слоя.

Необхідну кількість сепараторів ДПС-1 n, прим., визначаємо за такою формулою (19).

[pic].

Приймаємо 1 пневматичний сепаратор ДПС-1.

Необхідну кількість сепараторів (Келлер (n, прим, визначаємо за такою формулою (19).

[pic].

Приймаємо 1 пневматичний сепаратор (Келлер (.

Необхідну кількість механічних сортировок ДРС-2 n, шт, визначаємо за такою формулою (19).

[pic].

Приймаємо 1 механічну сортування ДРС-2.

5.8 Повторне здрібнення стружки.

Для подрібнення стружки за довжиною та ширині найпоширеніші молотковые і лопатеві дробарки, які працюють за принципом удара.

Приймаємо зубчатовинтовую дробарку ДМ-8.

Необхідну кількість дробарок n, прим., визначаємо по формуле.

[pic].

(24) де (стортовщина стружки, мм.

[pic].

Приймаємо 1 дробарку ДМ-8.

5.9 Приготування робочих розчинів смоли, отвердителя і связующего.

5.9.1 Приготування робочого розчину смолы.

Смола КФ-МТ-15 після виготовлення має високий концентрацію (66(1%) і відносно високу в’язкість (до 50с. по ВЗ-4).вязкость мусить бути не більш 35с., тому в’язкість знижують такими способами:

1. Разбавлением водою, тобто. зниження концентрації до 52(66%.

2. Підігрівом смолы.

Перший спосіб має переважне застосування. У ёмкость для смоли при працюючій мішалці поступово додають расчётное кількість води температурою 18(20 0С.

Кількість води gв., кг, визначається по формуле.

[pic].

(25) де gсм.- маса смоли, кг;

К1-начальная концентрація смоли, %;

К2-заданная концентрація смоли, %.

5.9.2 Приготування робочого розчину отвердителя.

Через різних умов нагріву зовнішніх і розвитку внутрішніх шарів стружечных брикетів під час гарячого пресування, застосовують сполучне з різною тривалістю отверждения: для внутрішнього шару- 30…60с., для зовнішніх шарів 110…130с. Для внутрішнього шару використовують активніший отвердитель, зазвичай 20%-ый розчин хлористого амонію. Для зовнішніх шарів 3(7%-ый розчин NH4Cl.

Отвердитель готують наступним образом:

У гарячої води (50−60 градусів) завантажують отвешенное кількість хлористого амонію, потрібної концентрації, перемішують до розчинення, після чого, додають нашатир 25%-ый. Готовий отвердитель має відповідати наступним вимогам: | |Для зовнішніх |Для внутрішнього | |Коефіцієнт рефракції |1,413(1,414 |1,371(1,372 | |рН середовища |9,0(9,5 |5,5(6,0 | |Щільність при 200С, кг/м3 |1040(1045 |1040(1045 |.

5.9.3 Приготування связующего.

На 100 м.ч. робочого розчину смоли рекомендується додати 5 м.ч. робочого розчину отвердителя .

Таблиця 7- Характеристика готових сполучних для плит |Параметри |Для внутрішнього |Для зовнішніх | | |шару |шарів | |Зміст сухих речовин, % |55(56 |55(56 | |Коефіцієнт рефракції |1,448(1,449 |1,448(1,449 | |В'язкість по ВЗ-4, з. |13(20 |13(20 | |Час желатинизации при 100 градусів, з. |35(55 |110(130 | |Час желатинизации при 20 градусів, з. |8 |10 |.

5.9.4 Дозування компонентів, готування та подача зв’язувальної в смесители.

Смолу з спеціальної ёмкости подають у невелику видаткову ёмкость з датчиком рівня. Після видаткової ёмкости смола проходить через робочий фільтр і далі насосом подається до фільтрові з манометром, та був до ДКС-1. З ёмкости приготування отвердитель подають у видаткову ёмкость, з якої його відбирають насосом і скеровують в компенсатор.

Для контролю витрати смоли використовують лічильник 2СВЩС-25. Для контролю витрати отвердителя використовують поплавковый ротаметр РС-3 з безпосереднім измерением.

Розрахунок витрати смоли прийнятої концентрації Vж.см., л/мин, визначаємо по формуле.

[pic] (26) де Рвідсоток додавання смоли по сухого залишку, %;

Доконцентрація витрати зв’язувальної, %;

(див.- щільність смоли, кг/м3; gwвитрата стружки, кг.

[pic].

Приймемо установку ДКС-2, розмір цих установок n, прим., визначаємо по формуле.

[pic].

(27).

[pic].

Приймаємо 2 установки ДКС-2.

10 Змішування деревних частинок зі связующим.

Приймаємо змішувачі ДСМ-7.

Необхідну кількість змішувачів n, прим., визначаємо за такою формулою (27). При розрахунку годинниковий витрата осмоленной стружки даної вологості приймаємо з таблиці 7 (До формує машини (з усіх колонок.

[pic].

Приймаємо 2 змішувача ДСМ-7.

Виконують двухступенчатое дозування спочатку щодо маси, потім в обсягу. Объёмное дозування здійснюють дозаторамиживильниками безперервного дії. Похибка объёмного дозування (20(50% і тому може бути рекомендовано.

На підприємстві з вітчизняним устаткуванням, для дозування стружки використовують ковшовые ваги ОДК4−20 017, які після вертикальних бункерів ДБОС-60. Позаяк у змішувач стружка повинна надходити безупинно і рівномірно потоком, та над змішувачем встановлюють який вирівнює бункерживильник. Виходить двухступенчатое дозуванняспочатку щодо маси на ковшових терезах, та був за обсягом у бункеріпитателе.

11 Формування стружечного ковра.

Визначаємо ритм головного конвеєра Rк, с., по формуле.

[pic].

(28) де (цтривалість пресування, хв; nкількість робітників проміжків в прессе;

[pic].

Швидкість формує конвейёра (, м/мин, по формуле.

[pic],.

(29) де tккрок між упорами головного конвеєра, м;

[pic].

Продуктивність формує машини (витрата осмоленной стружки) Пф.м., кг/хв, визначаємо по формуле.

[pic] (30) де (сл.- задана щільність шару, кг/м3;

(сл.- товщина формованого шару, мм;

Wосм.стрвологість осмоленной стружки, %;

Rкритм головного конвеєра, с;

[pic].

Завантаження формує машини визначаємо по формуле.

[pic],.

(31) де Пф. мпродуктивність формує машини, кг/мин,.

(із технічної характеристиці /1/).

Для зовнішніх слоёв.

[pic].

Для внутрішнього слоя.

[pic].

Приймаємо 4 формують машины.

5.12 Попередня подпрессовка контроль маси стружечных пакетов.

Задля більшої безперервного процесу праці головного конвеєра необхідно, щоб цикл роботи преса попередньої подпрессовки був у 2- 3 секунди коротше ритму роботи головного конвейера.

Продуктивність преса Д4046 Ппр, м3/ч, визначаємо по формуле.

[pic] (32) де uшвидкість формує конвеєра, м/мин; bплширина обрізної плити, м;

(плтовщина не шлифованной плити, м;

Ки.ккоефіцієнт використання головного конвейера.

[pic].

Завантаження преса визначається по формуле.

[pic],.

(33) де Qплгодинна вироблення чистообрезных плит, м3/ч;

[pic].

Для отримання плит зі стабільними показниками физикомеханічних властивостей важливо забезпечити однакову насыпку осмоленной стружки.

Для контролю маси сформованих пакетів передбачені контрольні ваги марки ДВ-3.

Безліч вологого стружечного пакета gп, кг, визначаємо по формуле.

[pic][pic], (34) де Bп, Lпвідповідно завширшки довжина формованих пакетов, м;

Wпвологість пакета, %;

Wплвологість готових плит, %.

Вологість пакета Wn, %, визначаємо по формуле.

[pic] (35) де іставлення маси зовнішніх шарів до масі внутрішнього, i=0,8;

Wвн і Wнвологість осмоленных деревних частинок, соотв. внутрішнього й зовнішніх слоёв.

Вологість осмоленных деревних частинок Wосм, %, визначаємо по формуле.

[pic] (36) де Досухий залишок зв’язувальної, % (табл. 3 /1/);

Wстр.- вологість стружки, що надходить змішувач, %.

[pic].

За формулою (35) визначаємо вологість пакета.

[pic].

За формулою (34) визначаємо масу вологого стружечного пакета.

[pic].

13 Охолодження, кондиціювання і витримка плит.

Після витримки у пресі гарячого пресування, в плитах мають місце значні градієнти температури, вологості і рівня поліконденсації зв’язувальної. Це є причиною освіти внутрішніх напруг у плитах, що з часом вирівнюються. Тому після вивантаження з преса, плити необхідно кондиционировать. Для кондиціонування використовуємо віяловий охладитель.

Робота веерного охолоджувача сблокирована з роботою преса гарячого пресування, тобто. він має пропускати все плити, що виходять із пресса.

Кількість цих плит m, шт/ч, визначаємо по формуле.

[pic],.

(37) де nкількість робітників проміжків пресса;

Ки.ккоефіцієнт використання головного конвейера;

(цтривалість циклу пресування, мин.

[pic].

Після охолодження плити вкладають в щільні стопи заввишки 400 мл. Для цього застосовують штабелеукладчики ДШ-1.

14 Форматна обрізка і шлифование.

Для обрізки плит використовуємо верстат ДЦ-8.

Продуктивність верстата П, м3/ч, визначаємо по формуле.

[pic],.

(38) де uшвидкість подачі, м/мин;

(пл і bплвідповідно товщина і ширина оброблюваних плит, мм;

К1- коефіцієнт використання верстата, К1=0,9;

К2- коефіцієнт використання робочого дня, К2=0,95.

[pic][pic].

Приймемо 1 обрізної верстат .

Завантаження верстата перевіряємо за такою формулою (33).

[pic].

Для шлифования плит застосовуємо лінію шлифования ДЛШ-50, продуктивністю 50 тис. м3/год.

Продуктивність шліфувальній лінії Пл, м3/ч, лінії визначаємо по формулі (38).

[pic].

Завантаження лінії визначаємо за такою формулою (33).

[pic].

Приймемо 1 шлифовальную линию.

15 Проміжна витримка і збереження плит на складе.

Від лінії шлифования і сортування пачки плит заввишки до 600 мм перевозять автопогрузчиками складу, де вкладають в штабелі заввишки до 4,5 метров.

Площа для витримки або збереження плит Fпак, м2, визначається по формуле.

[pic],.

(39) де lпл і bплвідповідно довжина і ширина плит, м;

[pic].

Обсяг 1 пакета Vпак, м3, заввишки 400 мм, визначаємо по формуле.

[pic].

(40).

[pic].

Кількість пакетів n, прим., укладываемых один штабель заввишки трохи більше 4,5 м з урахуванням прокладок завтовшки 100 мм між пакетами равно.

[pic].

Обсяг плит один штабелі Vшт, м3, визначаємо по формуле.

[pic].

(41).

[pic].

Кількість штабелів для укладання добового обсягу виробництва плит nшт. с, прим, визначаємо за такою формулою с.

[pic].

(42) де Qсутобсяг виробництва плит за одні сутки.

[pic] [pic].

Кількість штабелів для укладання 7-ї добового обсягу виробництва плит nшт, прим., составит.

[pic].

Площа складу зберігання плит P. S, м2, определяем з кількості штабелів на 7-ї добовий запас плюс проїзди і проходи, площа яких можна взяти рівної площі, зайнятою штабелями, по формуле.

[pic].

(43) де Fпакплоща одного штабеля.

[pic].

16 Зведена відомість основного технологічного оборудования.

Таблиця 8- Зведена відомість основного технологічного устаткування |Найменування |Марка |Прийняте |Коэфф. |Установленна| |устаткування (операції) | |кількість |завантаження |я мощн. | | | |нар. |вн. |нар. |вн. |од. |всього| |1.Измельчение |ДС-6 |2 | |0,77 | |409 | |деревини в стружку | | | | | | | |2. Здрібнення тріски в |ДС-7 | |2 | |0,59 |416 | |стружку | | | | | | | |3.Сортировка тріски |СЩ-1 | |1 |0,69 |33,6 | |4.Буферное зберігання |ДБО-150 | |1 |0,26 |7 | |тріски | | | | | | |5.Буферное зберігання |ДБО-60 |1 |1 |0,77 |17,4 | |сирої стружки | | | | | | |6.Буферное зберігання |ДБОС- |1 |1 |0,8 |0,72 |21 |17 | |сухий стружки |60 | | | | | | | |7.Зубчато-ситовые |ДМ-8 | |1 |0,63 |140 | |млини | | | | | | |8.Сушильный барабан |(Прог- |1 |1 |0,99 |57 | | |ресс (| | | | | |9.Сортировка деревних |ДРС-2 |1 | |0,51 | |5,5 | | |частинок механічна | | | | | | | | |10.Сортировка деревних |ДПС-1 | |1 | |0,48 | |5,3 | |частинок пневматична | | | | | | | | |11.Сортировка деревних |(Келлер (|1 | |0,64 | |6 | | |частинок пневматична | | | | | | | |.

Продовження таблиці 8- Зведена відомість технологічного устаткування |12.Смесители |ДСМ-7 |1 |1 |0,64 |0,65 |43,5 |47,3 | |13.Дозирование і |ДКС-2 |1 |1 |0,4 |0,29 |2,53 |1,65 | |подача зв’язувальної | | | | | | | | |14.Формирующие |ДФ-6 |2 |2 |0,63 |0,95 |7,8 |9,4 | |машина | | | | | | | | |15.Предварительная |Д4046 |1 |0,69 | | |подпрессовка | | | | | |16.Горячее пресування |Д4744 |1 | | | |17.Охлаждение |віяловий |1 | |4,2 | | |остудить. | | | | |18.Форматно-обрезной |ДЦ-8 |1 |0,7 |26,1 | |верстат | | | | | |19.Шлифование |ДЛШ-8 |1 |0,52 |343 | |20. Розбирання |ДЦ-10 |1 |0,16 |141,6 | |длиномерного сировини по | | | | | |довжині і товщині | | | | |.

6 Описание технологічного процесса.

1 Підготовка сировини й виготовлення стружки.

Стружку для зовнішніх шарів виготовляються з сировини для технологічної переробки олівців чи іншого кругломерного сировини, тирси і стружкивідходів від деревообробних станков.

Для виготовлення стружки внутрішнього шару, ще, використовують тріски, отримувану подрібненням неокоренных кусковых відходів (обаполи, рейки, обрізки) і шпонрванина фанерної производства.

Кругломерное сировину зі складу баштовим чи козловим краном, оснащённым грейферным захопленням, подається пучками на разобщители, які поштучно видають чураки на верстат ДЦ-10. Попередньо все сировину по ленточному конвеєра має минути через металлоискатель.

Від верстата ДЦ-10 мірні відтинки стрічковим конвеєром скеровуються в конвеєринагромаджувачі перед стружечными верстатами з ножовим валом ДС-6. Розподіл чураков на конвеєрінагромаджувачі здійснюється автоматичними сбрасывателями.

Від стружечных верстатів ДС-6 стружка повертається скребковими конвеєрами чи пневмотранспортными установками, направляють у бункера сирої стружки ДБО-60, встановлювані, зазвичай, у головному корпусі перед сушильными барабанами.

Кусковые відходи лесопиления подрібнюються в тріски на барабанним рубительной машині. Від неї тріска тріска надходить на сортування СЩ-1, де виробляється відділення великих і трохи дрібних частинок. Велика тріска і відколи, не минулі через верхнє сито, скеровуються в додаткове здрібнення на рубительную автомобіль і повертаються на сортування. Дрібні частки тріски, минулі через нижнє сито (D=6мм), скеровуються в зубчатоситовую млин ДМ-8 для додаткового подрібнення в микростружку чи сжигание.

При змісті у невеликих частинках тріски великої кількості кори, гниття чи мінеральних домішок, вони направляються або у невикористовувані відходи, або на спалювання в котельную.

Кондиційна тріска від сортування направляють у вертикальні бункера ДБО. Дрібна фракція використовується без додаткової обробки для внутрішнього шару, сход з нижнього сита після додаткового подрібнення в млинах ДМ-8 для зовнішніх шарів плит.

Підготовлені в такий спосіб деревні частки направляють у відповідні бункера ДБОС-60 (для внутрішнього чи зовнішніх шарів) перед сушильными барабанами.

2 Сушіння і сортування стружки.

Вогка стружка для зовнішніх шарів з вологістю 80% подається з бункерів в сушильные агрегати, де висушують серед топочных газів, отриманих від спалювання мазуту чи газу. Температура агента сушіння на вході у сикатив барабан одно 300 градусів. Стружка для зовнішніх шарів висушується до запланованих 4% вологості, а внутрішніх до 2%.

Сортування деревних частинок для внутрішнього шару роблять лише до одного етап на двухступенчатом пневматичному сепараторе ДПС-1.

Щодо зовнішніх шарів послідовний у 2 етапу: спочатку по ширині на механічному сепараторе ДРС-2, потім товщині на одноступенчатом пневматичному сепараторе марки (Келлер (. На механічному сепараторе відокремлюються дрібні деревні частки (микростружка), придатні формування зовнішніх шарів ДСтП, і направляють у бункер для зовнішнього шару. У пневматичному сепараторе відокремлюється кондиційна стружка для внутрішнього слоя.

3 Змішування деревних частинок зі связующим.

Деревні частки для зовнішніх і внутрішнього шарів змішуються зі сполучною роздільно в высокооборотных смесителях ДСМ-5. Перед надходженням в змішувач деревні частки дозируют щодо маси вагами ВК-250. Потім вони направляють у який вирівнює бункерживильник, з допомогою якого забезпечується рівномірний объёмное дозування деревних частинок в смеситель.

Дозування компонентів (смола і отвердитель) связуюшего здійснюється з допомогою терезів типу НВ і подача в змішувачі з допомогою клееприготовительных установок ДКС-1, встановлених поруч із смесителями.

Осмоленная стружка кожного потоку роздільно транспортується на лінію розподілу стружки по формує машинам.

6.4 Формування стружечного килима, попередня подпрессовка стружечных пакетів, гаряче пресування і охолодження плит.

Стружечный килим формується пошарово формашинами ДФ-6 на формуючому конвеєрі .

Сформований стружечный килим вступає у прес попередньої подпрессовки Д4046, щоб надати пакетів транспортну міцність і забезпечити вільну завантаження в прес гарячого прессования.

Після попередньої подпрессовки килим розпилюється поперечної пилкою на брикети. Стружка внаслідок пиления потрапляє у приймач і скребковими конвеєрами подається в вертикальний бункер сирої стружки перед сушильним агрегатом для внутрішнього слоя.

Отримані стружечные брикети, по прискореному конвеєра надходять на контрольні ваги ДВ-3 контролю маси стружечного брикета. Некондиційні брикети на час вступу на хитний конвеєр направляються в голчасті вальцы, де відбувається їх роздрібнення. Отримана осмоленная стружка вступає у бункер сирої стружки для внутрішнього шару. Кондиційні стружечные брикети надходять на завантажувальний конвеєр і далі в етажеркунакопитель.

З допомогою завантажувальної етажерки брикети завантажують в прес Д4744. Отпрессованные плити вступають у віяловий охолоджувач, де розладнуються до t (50 0C. З допомогою траверсных візків, пакети доставляються до штабелеразгрузчику ДРШ, який відправляє плити на обрізної верстат ДЦ-8. Відходи від обрізки подрібнюються і потрапляють у бункер сухий стружки для внутрішнього шару. По роликовому конвеєра плити надходять на лінію шлифования ДЛШ-100. Відшліфовані плити надходять на лінію сортування плит.

Відсортовані плити подаються до лінії розкроювання плит на заготівлі чи складу готової продукции.

Список використовуваних источников.

1. Лукаш А. А. Технология й устаткування деревних плит і пластиков.

Методичні вказівки з виконання курсового і дипломного проектів для студентів спеціальності 260 200 «Технологія деревообработки».

2. Отлев І.А., Штейнберг Ц. Б. Довідник по древесностружечным плитам.;

М.: Лесн. пром-ть, 1983.-240 с.

3. Баженов В. А., Карасьов Є.І., Мерсів О.Д. Технологія й устаткування виробництва деревних плит і пластиків. — М.: Екологія, 1992, ;

416 с.

4. ГОСТ 10 632–89. Плити деревостружкові; Введ. 01.01.90. до.

01.01.95. — М.: Вид-во стандартів, 1989.-13с.

———————————- [pic].

Показати весь текст

Заповнити форму поточною роботою