Отчет про проходженні переддипломної практики в электросталеплавильном цеху №2 ТОВ Сталь КМК

РефератДопомога в написанніДізнатися вартістьмоєї роботи

Отчет про проходженні переддипломної практики в электросталеплавильном цеху №2 ТОВ Сталь КМК (реферат, курсова, диплом, контрольна)

Міністерство образования.

Російської Федерации.

Сибірський Державний Індустріальний Университет.

Металургійний факультет.

Кафедра ливарного производства.

Отчет.

про проходженні переддипломної практики в электросталеплавильном цеху № 2.

ТОВ «Сталь КМК».

Студент Карпінський А.В., група МЛА-97.

Керівник практики від университета.

Пономарьова К.В.

Керівник практики від завода.

Час проходження практики.

18.02.2002 — 17.03.2002.

Новокузнецьк 2002.

Содержание Содержание 2 Запровадження 3 1. Загальні інформацію про заводі 4 2. Електросталеплавильний цех № 2 ВАТ «КМК «7 3. Технологія плавки металу 10 3.1. Загальне опис дугового печі 11 3.2. Шихтові матеріали 11 3.3. Розплавляння 13 3.4. Окисний період 15 3.5. Розкислення і легування стали 17.

3.5.1. Порядок присадки розкислювачів і легуючих 18 3.6. Випуск і доведення 21 3.7. Позапічна обробка стали 21 3.8. Разливка металу у изложницы 22 3.9. Разливка металу на МБЛЗ 23 4. Метрологічне забезпечення 26 4.1. Опис структури управління 26 4.2. Опис локальної структури управління АСУ ТП «Механізми печі «28 4.3. Опис локальної структури управління АСУ ТП «Сипучі «29 5. Охорона праці 34 6. Індивідуальне завдання 35 6.1. Системи збирання й відображення інформації 35 7. Висновок 42 8. Список літератури 43.

Метою спеціальної виробничої практики є закріплення і поглиблення теоретичного знання, пробудження в студентів творчої ініціативи, спрямованої влади на рішення конкретних завдань народного хозяйства.

Під час проходження практики була вивчена технологія плавки сталі у дугового електропечі; склад парламенту й структура ЭСПЦ-2 ВАТ «КМК »; робота основних агрегатів цеха.

Загальні інформацію про заводе.

15 січня 1929 року. Ця дата стала віхою історія календаря КМК, в літописі другий угольно-металлургической бази країни. Цього дня Рада Народних Комісарів і Раду Праці і Оборони, заслухавши доповідь ВРНГ про капітальному будівництві чорної металургії, прийняли остаточне постанову по будівництві Ковальського металургійного Завода.

У 1929 р. Гипромез і Главчермет затвердили проект Ковальського заводу, а ВРНГ затвердив потужності: по чавуну — 1.2 млн. т. щодо сталі - 1.5 млн. т. по прокату — 1.19 млн. т.

20 червня 1929 р. почалися земляних робіт за устроєм заводський майданчики. 1 травня 1930 р. відбулося закладання фундаменту першої печі. 4 травня почалися земляних робіт на майданчику мартенівського цеха.

Набирало обертів будівництво енергетичного господарства, допоміжних цехів, на транспортних та інших об'єктах завода.

1932;го р. вступив у лад діючих перші агрегаты.

Перший кокс був випущений 23 лютого, чавун — 3 квітня, сталь — 19 вересня, рейки в декабре.

День видачі першого чавуну 3 квітня 1932 р. вважається іменинами Ковальського металургійного Комбината.

Будівництво основних металургійних цехів, розпочате в 1929 р. було завершено 1936 року. Проектна потужність заводу досягнуто період 1937;1938 гг.

До 1956 р. виробництво зросла: чавуну — до 2.6 млн. т. стали — до 3.75 млн. т. прокату — до 2.9 млн. т.

Це й призвело до утворення диспропорцій, та й при цьому застарівало обладнання та агрегати. У зв’язку з цим у листопаді 1959 р. Рада Міністрів СРСР затвердив проектне завдання технічного переоснащення КМК.

У здійсненні его:

— на будівництво другої черги Абагурской аглофабрики;

— побудовано коксові батареї № 7 і № 8;

— побудована доменна піч № 5 корисним обсягом 1719 м³.

У цьому реконструкція скінчилася, і почалося будівництво ЗахідноСибірського металургійного завода.

Комбінат продовжував нарощувати виробництво за всім переділам, головним чином з допомогою вдосконалення технології, часткової модернізації при проведенні капітальних ремонтів агрегатів, механізації і автоматизації виробничих процесів, впровадження нової техніки в технології. У результаті початкові потужності було перекрито в 3−4 разу. У 1979 р. було затверджено нове техніко-економічне обгрунтування розвитку, в 1985 р. проектне завдання було скоригована й затверджені нові проектні потужності. Скоригованим проектним завданням з відновлення КМК встановлено проектна потужність комбінату натуральному выражении:

V агломерат — 5990 тис. т;

V кокс (6% вологи) — 2307 тис. т;

V чавун враховуючи переробний — 4760 тис. т;

V сталь — 4535 тис. т;

V прокат — 3600 тис. т;

V в вартісному вираженні товарної продукції 843.7 млн. руб;

V чисельність працюючих у основних цехах — 27 926 ч;

V кошторисна вартість будівництва об'єктів виробничого призначення по швидкому завданням — 448.8 млн. крб. (зокрема будівельно-монтажні роботи — 323.9 млн руб.

Ковальські металурги внесли великий внесок у перемогу Радянського Союзу в Великої Вітчизняної Війни і у відновленні народного хозяйства.

За зразкове виконання завдань комбінат нагороджений 4 орденами, і 4 прапора Державного Комітету Оборони було вручено у вічне зберігання колективам доменного, мартенівського, середньосортного і ТЭЦ:

10.04.1943 — Орден Ленина;

31.03.1945 — Орден Трудового Червоного Знамени;

13.09.1945 — Орден Кутузова I степени;

12.02.1971 — Орден Жовтневої Революции.

З часу пуску комбінату було виконано (дані за 1993 р.): агломерат — 264 397 тис. т; кокс — 153 719.3 тис. т; чавун — 187 773 тис. т; сталь — 213 409.9 тис. т; прокат — 160 318.9 тис. т.

Склад комбината:

1. Абагурская аглофабрика.

2. Коксохімічне производство.

3. Доменний цех.

4. Сталеплавильный цех, ЭСПЦ-1 і ЭСПЦ-2.

5. Прокатне производство.

6. Литейний цех.

7. Цехи відділу головного механика.

8. Цехи відділу головного энергетика.

9. Цехи товарів народного потребления.

10. Управління головного метролога.

11. Ремонтно-будівничі цехи.

12. Управління залізничним транспортом.

13. Автотранспортне управление.

14. Управління підготовки производством.

15. Управління соціальними объектами.

16. Центральна заводська лабораторія качества.

17. Аграрний комплекс.

Електросталеплавильний цех № 2 ВАТ «КМК «.

ЭСПЦ-2 став до ладу в 1981 р. проектної потужністю 500 тис. тонн сталі у рік. Цех і двох відділень: электропечного й відокремлення безперервного розливання сталі (див. рис.1).

Электропечное відділення складається з з трьох основних прольотів: шихтового (А), электропечного (Б) і разливочного (В).

У электропечном суцільному прольоті встановлено дві печі ДСП-110-И7. Печі обладнані водоохлаждаемыми панелями і склепінням. На початку 90-х років почалася установка агрегату комплексної обробки стали (АКОС) радянського виробництва, але незабаром праці були заморожені через припинення фінансування. Нині планується зробити демонтаж встановленого обладнання і закупівля АКОС імпортного виробництва, у рамках реконструкції сталеплавильного виробництва на комбінаті. У цьому суцільному прольоті є 2 мостових крана вантажністю 180/60/20 т.

У разливочном суцільному прольоті виробляється разливка частини виплавленої в цеху сталі у изложницы. Вагу зливка 8 т. Цей проліт обладнаний 2 ливарними кранами вантажністю 180/60/20 т.

Усі шлакоутворювальні матеріали і феросплави доставляються в бункерний проліт (Б1) в контейнерах автотранспортом і з допомогою автоматичної системи дозування і подача сипучих матеріалів розподіляються по точкам завантаження. Феросплави завантажуються в мульди, просушиваются в сушильних печах і з допомогою мульдозавалочной машини сідають в електропіч. Заправні матеріали видаються в бункера заправних машин. З іншого боку, вапно і кокс подаються у заправні кошика. Металевий брухт доставляється в шихтовый проліт залізничним транспортом в коробках обсягом 14 м³ і з допомогою крана перевантажується в заправні кошика. Потім візок з завантажувальної кошиком зважується на платформенных терезах і передається в пічний проліт для завантаження електропечей. У шихтовом суцільному прольоті є 3 мостових электрокрана.

Відділення безперервного розливання сталі складається з 4-х основних прольотів: роздавального (У), безперервного розливання сталі (Р), уповільненої охолодження заготовок (Р) і отгрузочного (Д).

В раздаточном суцільному прольоті встановлено дві установки для продувки стали аргоном. У торці прольоту розміщається машина для набивки футерівки сталеразливочных ковшів «Орбіта ». У суцільному прольоті є 2 ливарних крана вантажністю 180/63/20 т. У суцільному прольоті безперервного розливання сталі встановлено 2 машини безперервного лиття заготовок радіального типу з базовим радіусом 12 м, четырехручьевые, з перерізом отливаемых заготовок 300*330 мм. У суцільному прольоті є 2 мостових электрокрана вантажністю 50/12,5 т і 2 крана вантажністю 16/3 т.

У суцільному прольоті уповільненої охолодження є бруківці электрокран вантажністю 16/3 т.

У отгрузочном суцільному прольоті проводиться різка заготовок на мірні довжини на 2 машинах газової різання, маркірування заготовок та його відвантаження на автослябовозах складу зливків ЦПС чи сортопрокатный цех. Проліт обладнаний 3 бруківками кранами.

Сортамент стали ЭСПЦ-2 следующий:

— углеродистая звичайного качества;

— углеродистая якісна конструкционная;

— низколегированная;

— шарикоподшипниковая;

— легована конструкционная.

Також у склад цеху входить слитковозная естакада, адміністративнопобутової корпус, блок очищення стічні води, шлаковое відділення, де виробляється кантовка пічного шлаку, привезеного на шлаковозах в шлакових чашах площею 11 м².

Технологія плавки металла.

Электросталеплавильному способу належить провідна роль виробництві якісної й високолегованої сталі. Завдяки ряду принципових особливостей цей спосіб пристосований щоб одержати різноманітного за складом високоякісного металу з низьким змістом сірки, фосфору, кисню та інших шкідливих чи небажаних домішок і містило велику кількість легуючих елементів, які надають стали особливі властивості - хрому, нікелю, марганцю, кремнію, молібдену, вольфраму, ванадію, титану, цирконію та інших элементов.

Переваги электроплавки проти іншими засобами сталеплавильного виробництва пов’язані з допомогою для нагріву металу електричної енергії. Виділення тепла в електропечах відбувається або у нагреваемом металі, або у безпосередньої близи з його поверхні. Це дозволяє в порівняно невеликий обсяг сконцентрувати значну міць і нагрівати метал із швидкістю до високих температур, вводити в піч велику кількість легуючих добавок; мати у печі восстановительную атмосферу і безокислительные шлаки, що передбачає малий чад легуючих елементів; плавно і регулювати температуру металу; повніше, ніж в інших печах, понижати метал, одержуючи його з низьким змістом неметалевих включень; отримувати сталь з низьким змістом сірки. Витрата тепла й зміна температури металу при электроплавке щодо легко піддаються контролю і регулювання, що дуже важливо при автоматизації производства.

Електропіч краще за інших пристосована на переробку металевого брухту, причому твердої шихтою то, можливо зайнятий обшир печі, і це утрудняє процес розплавлювання. Металлизованные котуни, які замінять металевий брухт, можна завантажувати в електропіч безупинно з допомогою автоматичних дозуючих устройств.

У електропечах можна виплавляти сталь великого сортамента.

Виплавка сталі у ЭСПЦ-2 ВАТ «КМК «ввозяться 2-х 110-тонных дугових електропечах ДСП-110-И7 провідною футеровкой і водоохлаждаемыми стінами і гадки склепінням, оснащеними газокислородными пальниками, кисневими фурмами й банківською системою фірми «FUCHS «і розливанням на злитки і МБЛЗ. Як джерела харчування використовуються грубні трансформатори потужністю 85 МВ на печі № 1 і 63 МВ на печі № 2.

Виплавка виробляється одношлаковым процесом з випуском металу під пічним шлаком і з його отсечкой. Також можлива виплавка металу по технології на «рідкому старті «. Весь метал перед розливанням піддається продувке інертним газом (азотом).

1 Загальне опис дугового печи.

Дуговая піч складається з робочого простору (власне печі) з електродами і токоподводами та правових механізмів, які забезпечують нахил печі, утримання переміщення електродів і завантаження шихты.

Плавку стали ведуть у робочому просторі, обмеженому згори куполообразным склепінням, знизу сферичним подом і з боків стінками. Вогнетривка кладка пода і стін криється у металевий кожух. Зйомний звід набрано з вогнетривких цеглин, які спираються опорне кільце. Через три симетрично розміщених у зведенні отвори у робочий простір запроваджені токопроводящие електроди, які з допомогою спеціальних механізмів можуть переміщатися угору й униз. Піч харчується трифазним током.

Шихтові матеріали завантажують на під печі, після їх розплавлювання в печі утворюється шар металу і шлаку. Плавлення і нагрівання здійснюється з допомогою тепла електричних дуг, виникаючих між електродами і рідким металом чи металевої шихтой.

Випуск готової сталі та шлаку здійснюється через сталевыпускное отвір і жолоб шляхом нахилу робочого простору. Робоча вікно, закрываемое заслінкою, призначено контролю над перебігом плавки, ремонту пода і завантаження материалов.

2 Шихтові материалы.

Основний складової шихти (75−100%) электроплавки є сталевої брухт. Лом ні утримувати кольорових металів має потягнути мінімальне кількість нікелю і міді; бажано, аби вміст фосфору в брухті не перевищувало 0.05%. За більш дуже високому вмісті фосфору тривалість плавки зростає. Лом ні бути надто окисленным (іржавим). З іржею (гидратом окису заліза) вносять у метал багато водню. Лом може бути великоваговим, щоб забезпечувалася завантаження шихти до одного прийом (однієї баддею). При легковесном брухті після часткового розплавлювання першої порції шихти доводиться знову відкривати піч і підсаджувати шихту, що збільшує тривалість плавки.

Останнім часом розширюється застосування металлизованных котунів і губчастого заліза — продуктів прямого відновлення збагачених залізних руд. Вони містять 85−93% Fe, основними домішками є окисли заліза, SiO2 і Al2O3. Особливість цього сировини — наявність вуглецю від 0.2−0.5 до 2% і дуже низький вміст сірки, фосфору, нікелю, міді інших домішок, зазвичай наявних у сталевому брухті. Це дозволяє виплавляти сталь, іншу підвищеної чистотою від домішок. Переплавку відходів легованих сталей дозволяє заощаджувати дорогі феросплави. Ці відходи сортують за хімічним складом й використовують при виплавці сталей, містять самі легирующие елементи, як і отходы.

На підвищення змісту вуглецю в шихті використовують чавун, кокс і електродний бій. Основну вимогу до чавуну — мінімальне зміст фосфору, отож не вносити багато фосфору в шихту, в малі ((40 т) печі подають трохи більше 10% чавуну, а великовантажні - трохи більше 25%.

Як шлакообразующих в основних печах застосовують вапно, вапняк, плавиковый шпат, боксит, шамотный бій; в кислих печах — кварцовий пісок, шамотный бій, вапно. Як окислювачів використовують залізну руду, прокатну окалину, агломерат, залізні котуни, газоподібний кисень. До шлакообразующим і окислителям пред’являються самі вимоги, що й за інших сталеплавильних процесах: вапно має утримувати більш 90% CaO, менше двох% SiO2, менш 0.1% P. S і «бути свежеобоженной, ніж вносити на метал водень. Залізна руда повинна містити менш 8% SiO2, оскільки вона знижує основность шлаку, менш 0.05% P. S і мене 0.2% P; бажано застосовувати руду з розміром шматків 40−100 мм, оскільки такі шматки легко проходять через шар шлаку так і безпосередньо реагує з металом. У плавиковом шпате, що застосовується для розрідження шлаку зміст CaF2 повинна перевищувати 85%.

У элекросталеплавильном виробництві для легування і розкиснення застосовуються майже всі відомі феросплави і легирующие.

Всі використовувані для виплавки стали шихтові матеріали повинні відповідати вимогам діючих стандартів, і технічних умов. Основними шихтовыми матеріалами для виплавки стали є: сталевої брухт, переробний чавун, відходи графитизированных електродів, металургійний кокс, плавиковый шпат, кварцит чи кварцовий пісок, свежеобожженная вапно, різні феросплави (Fe-Cr, Fe-Si, Fe-Mn, Ti, Ni, Mo, W, V, SiCr, Si-V, B), силікомарганець, нікель, силикокальций, алюміній, алюмінієві порошок, дріб, дріт катанка, технічний глинозем, котуни, агломерат, медьсодержащие отходы.

Шихта складається так (в % від безлічі завалки): блюминговая обрезь — до 40% зокрема ЗШ — до 15% чавун — до 30% стружка — до 5% брухт і відходи з насипний щільністю 0.8−1.2 т/м3 — остальное.

У баддю шихта вкладається в такий спосіб, щоб у подине розташовувалася малогабаритна, але щільна шихта, вищий її - важка, згори — дрібниця. Також виробляється подача чавунної стружки в завалку і подвалку поверх більшості шихти, у своїй маса разової порції має перевищувати 4 тонни. Завантаження стружки в баддю проводитися тільки магнітом ще рівномірного її розподілу. Також у склад завалки включають і вапно у кількості 3−5т від безлічі шихти чи вапняк у кількості до 7 т.

3 Расплавление.

Після закінчення завалки електроди опускають майже торкання з шихтою і включають струм. Під впливом високої температури дуг шихта під електродами плавитися, рідкий метал стікає вниз, накопичуючись у частині подины. Електроди поступово опускаються, проплавляя в шихті «криниці «і досягаючи крайнього нижнього становища. У міру збільшення кількості рідкого металу електроди піднімаються. Це досягається з допомогою автоматичних регуляторів підтримки певної довжини дуги. Плавлення ведуть при максимальної потужності пічного трансформатора.

Під час плавлення відбувається окислювання складових шихти, формується шлак, відбувається часткове видалення в шлак фосфору і сірки. Окислювання домішок здійснюється з допомогою кисню повітря, окалини і іржі, внесених металевої шихтой.

Протягом часу плавлення повністю окислюється кремній, 40−60% марганцю, частково окислюється вуглець і залізо. У формуванні шлаку поруч із продуктами окислення (SiO2, MnO, FeO) бере участь і окис кальцію, у винищити. Шлак до кінця періоду плавлення має приблизно наступний склад, %: 35−40 CaO; 15−25 SiO2; 8−15 FeO; 5−10 MnO; 3−7 Al2O3; 0.5−1.2 P2O5. низька температура та наявність основного железистого шлаку сприяє дефосфорации. У зоні електричних дуг під час плавлення випаровується від 2 до 5% металу, переважно железа.

У процесі розплавлювання можлива помічник в піч вапна, і навіть твердих окислювачів: залізної руди, агломерату, залізорудних котунів, окалини. Для прискорення процесу проплавления металлошихты після завалки і подвалки використовуються стеновые чи дверні газокислородные пальники (ГКГ). Подача кисню, який вводимо через сводовую водоохолоджувальну фурму, розпочинається після проплавления криниць і гуманітарної освіти рідкої ванни (через 10- 15 хвилин після включення печі) з інтенсивністю 1000−1500 м3/ч. Продування в протягом період розплавлювання супроводжується переміщенням фурмы вниз принаймні осідання металлошихты. Можлива подача кисню через фурму установки FUCHS з витратою до 3000 м3/ч. Наприкінці розплавлювання виробляється відновлення шлаку. У цьому кількість й властивості шлаку в печі повинні забезпечувати роботи з максимально можливим заглублением дуг в шлак, для чого протягом період шлак підтримується у вспененном стані періодичними присадками дробленого коксу порціями до 50 кг через сводовое загрузочное пристрій чи з допомогою маніпулятора фірми FUCHS. Для відновлення шлаку виробляється його спуск через поріг робочого вікна і присадку винищити у кількості щонайменше 2000 кг порціями до 200 кг через сводовое загрузочное устройство.

Температура металу на момент повного розплавлювання повинна быть:

— для высокоуглеродистых сталей (зміст вуглецю (0.6%) 1500 -.

1530 (С;

— для низькоі среднеуглеродистых сталей (зміст вуглецю (0.6%).

1520 — 1560 (С.

Зміст вуглецю в пробі металу після повного розплавлювання має бути на 0.10% вище верхньої межі змісту їх у готової стали. При необхідності коксування металу виробляється вдуванием углесодержащих матеріалів з допомогою установки FUCHS і присадкою в піч чугуна.

4 Окисний период.

Завдання окисного періоду плавки ось у чому: а) зменшити вміст у металі фосфору до 0.01−0.015%; б) зменшити вміст у металі водню й азоту; в) нагріти метал до температури близька до температурі випуску (на 120- 130 (З вище температури ликвидуса).

З іншого боку, під час періоду окисляют вуглець до нижньої межі його вмісту у виплавленої сталі. за рахунок кипіння (виділення пухирців ЗІ при окислюванні вуглецю) відбувається дегазація металу та її перемішування, що прискорює процеси дефосфорации і нагрева.

Окислювання вуглецю виробляється газоподібним киснем, вводимым через сводовую водоохолоджувальну фурму, розташовану над металом лише на рівні 200−300 мм, з витратою 2000;3000 м3/ч; або з допомогою установки FUCHS. У разі потреби застосовують тверді окислювачі, запроваджувані через сводовое загрузочное устройство.

Окисний період починається сіло, що з печі зливають 65−75% шлаку, що утворився період плавлення. Шлак зливають, не вимикаючи піч, перехиливши їх у бік робочого вікна на 10−12(. Слив шлаку виробляють для здобуття права видалити з печі який перейшов до шлак фосфор. Видаливши шлак, в піч присаживают шлакоутворювальні: 1−1.5% винищити й за необхідності 0.15−0.25% плавикового шпату, шамотного бою чи боксита.

Протягом усього окисного періоду виробляється ад’ювантний шлакообразующих i твердих окислювачів підтримки кількості і складу шлаку в печі. У цьому шлак може бути пінистим, досить жидкоподвижным і самопливом сходити через поріг робочого вікна. Задля більшої роботи печі з максимально можливим заглублением дуг в шлак виробляються періодичні присадки дробленого коксу порціями до 50 кг через сводовое загрузочное пристрій чи з допомогою маніпулятора фірми FUCHS з витратою порошку коксу 15−65 кг/хв. і газоподібного кисню до 3000 м3/ч. Ад’ювантний руди викликає інтенсивне кипіння ванни — окислюється вуглець, реагуючи з окислами заліза руди з великої кількості пухирців ЗІ. Під впливом газів шлак спінюється, рівень її підвищується, і він стікає в жужільну чашу через поріг робочого окна.

Під час окисного періоду виробляється відбір проб металу для визначення хімічного складу металу. При досягненні необхідного змісту вуглецю (не (0.6% для сталей зі среднемарочным змістом вуглецю до 0.25% і ніж 0.15% нижче нижнього рівня марочного краю для сталей із вмістом вуглецю (0.25%) і заданої температури металу виробляється продування металу інертним газом протягом 2−3 хв. чи витримка тієї ж тривалості, після чого виробляється відбір двох проб металу на хімічний анализ.

Протягом усього окисного періоду йде дефосфорация металу по реакции:

[pic].

Для успішного перебігу тієї реакції необхідні високі основность шлаку і концентрація окислів заліза у ньому, і навіть знижена температура. Ці умови створюються за спільної запровадження у піч вапна і руды.

Через високого змісту окислів заліза в шлаках окисного періоду умови для перебігу реакції десульфурации є несприятливими, і десульфурация отримує обмежений розвиток: на час плавлення і окисного періоду в шлак видаляється до 30−40% сірки, котра міститься в шихте.

При кипінні разом із бульбашками ЗІ з металу видаляються водень і азот. Цей процес відбувається має значення підвищення якості електросталі, що у електропечі у зоні електричних дуг йде інтенсивне насичення металу азотом і воднем. Кипіння і перемішування забезпечує також прискорення вирівнювання температури металу та її нагрівання. Протягом часу окисного періоду необхідно окислити вуглецю щонайменше 0.2- 0.3% при виплавці высокоуглеродистой стали (що містить (6% З) і 0.3−0.4% при виплавці посередньоі низьковуглецевої стали.

Наприкінці окисного періоду зміст фосфору в металі має не більше 0.012% для високоякісних сталей і сталей з нижнім марочним межею змісту марганцю більш 0.8% і 0.015% для інших сталей. Для часткового зняття окисленности ванни можлива ад’ювантний до 1000 кг чавуну. При виплавкою сталі із середнім марочним змістом вуглецю до 0.25% ад’ювантна чавуну обязательна.

5 Розкислення і легування стали.

Розкислення стали виробляють диффузионным способом після освіти жидкоподвижного шлаку. Спочатку, протягом 15−20 хв, розкислення ведуть сумішшю, що з вапна, плавикового шпату і коксу у відсотковому співвідношенні 8:2:1, іноді присаживают один кокс. Далі починають розкислення молотим 45 чи 75%-ным ферросилицием, який вводять у склад раскислительной суміші, що містить вапно, плавиковый шпат, кокс і феросиліцій у відсотковому співвідношенні 4:1:1:1, вміст у цю суміш зменшують. На деяких марках сталі у кінці відновного періоду у складі раскислительной суміші вводять сильніші раскислители — мелений силикокальций і порошкоподібний алюміній, а при виплавці низки низьковуглецевих сталей диффузионное розкислення ведуть без запровадження коксу у складі раскислительных смесей.

Суть диффузионного розкиснення, викликаного протягом усього відновного періоду, ось у чому. Оскільки раскисляющие речовини застосовують у порошкоподібному вигляді, щільність їх невелика і вони надто повільно опускаються через шар шлаку. У шлаку протікають такі реакції раскисления:

(FeO) + З = Fe + CO; 2*(FeO) + Si = 2*Fe + (SiO2) тощо., внаслідок зміст FeO в шлаку зменшується і згідно з законом розподілу (FeO)/[FeO] = const кисень (як FeO) починає шляхом дифузії переходити з металу у шлак (диффузионное розкислення). Перевага диффузионного розкиснення у тому, що позаяк реакції розкиснення йдуть у шлаку, выплавляемая сталь не забруднюється продуктами розкиснення — що утворюються окислами. Це отриманню почав із зниженим змістом неметалічних включений.

Принаймні диффузионного розкиснення поступово зменшується зміст FeO в шлаку і проби застиглого шлаку світлішають, та був стають майже білими. Білий шлак кінця відновного періоду электроплавки має наступний склад, %: 53−60 CaO; 15−25 SiO2; 7−15 MgO; 5−8 Al2O3; 5−10 CaF2; 0.8−1.5 CaS; < 0.5 FeO; < 0.5 MnO.

Для сталей зі среднемарочным змістом вуглецю до 0.25% виробляється ад’ювантне 1 кг/т алюмінію, для стали зі среднемарочным змістом вуглецю (0.25% - 0.5 кг/т. У процесі рафінування виробляється розкислення шлаку в печі порошком коксу, порошком чи крупкою феросиліцію, порошком чи дробом алюмінію кількості по 100 кг кожного. Феррохром сідає після попереднього розкиснення стали ферросилицием чи силикомарганцем.

1 Порядок присадки розкислювачів і легирующих.

При виплавці легованих сталей в дугових печах порядок легування залежить від спорідненості легуючих елементів до кислороду.

Никель.

Основне кількість гранульованого нікелю і весь окис (закис) нікелю сідає в завалку чи подвалку на нижню межу марочного змісту. Решта кількість гранульованого, і навіть пресований електролітичний карбониконат нікелю і ферроникель сідає в усі періоди плавки. Також дозволяється ад’ювантна нікелю в ківш під час випуску кількості до 200 кг і після випуску на УПСА у кількості до 100 кг (у тому разі тривалість продувки металу інертним газом мусить бути щонайменше 7 хвилин після введення коригуючою добавки).

Медь.

Для легування застосовують медьсодержащие відходи. Мідь сідає у все періоди плавки. Також дозволяється домішка міді в ківш під час випуску у кількості до 200 кг і після випуску на УПСА у кількості до 100 кг (в цьому випадку тривалість продувки металу інертним газом мусить бути не менш 7 хвилин після введення коригуючою добавки).

Молибден.

Ферромолибден сідає в піч на початку окисного періоду. Ту кількість сідає пізніше першої порції раскислителей.

Вольфрам.

Ферровольфрам сідає в піч пізніше першої порції розкислювачів і пізніше, як 30 хв. до випуску плавки.

Хром.

Основна порція феррохрома сідає в піч після попереднього розкиснення, але з пізніше як 10 хв. до випуску металу з печі. У разі потреби під час випуску дозволяється добавка до 300 кг феррохрома чи до 500 кг ферросиликохрома. Дозволяється ад’ювантне в ківш після випуску феррохрома фракції до 25 мм у кількості до 300 кг з обов’язковою наступною продувкой протягом (5 хв. і відбором додаткових проб.

Кремний.

Для легування металу кремнієм застосовується кусковий феросиліцій. Ад’ювантна феросиліцію в піч виробляється у початок і у процесі періоду рафінування чи ківш під час випуску. Також дозволяється коригування змісту кремнію в металі в ковші після выпуска.

Марганец.

Для легування застосовуються марганецсодержащие матеріали, які вводять у піч на початку й у процесі рафинировки із розрахунку з урахуванням залишкового, соціальній та ківш під час випуску. Також дозволяється коригування змісту марганцю в металі за результатами ковшевой проби на УПСА.

Алюминий.

Для розкиснення металу використовується чушковый алюміній, присаживаемый в піч (попереднє розкислення) й у ківш (для остаточного раскисления).

Для легування стали застосовується чушковый (кусковий) алюміній, який сідає в ковш.

Для розкиснення шлаку використовується порошок чи дріб алюмінію, які сідають в піч перед випуском плавки й у ківш зі шлаковой сумішшю. При відсутності цих матеріалів дозволяється використовувати різаний кусковий алюміній (маса шматка має первышать 4 кг).

Бор, кальцій, ванадій, титан, церій, цирконий.

Усі матеріали, вносять бір, кальцій, ванадій, титан, церій, цирконій, присаживают в ківш на випуску металу з печі. Також дозволяється коригування утримання цих елементів в ковші після выпуска.

Углерод.

Ту із розрахунку кількість вуглецю в завалке вводиться углеродсодержащими матеріалами (кокс, електродний бій, і т.п.) чи чавуном. Коригування змісту вуглецю в металі дозволяється производить:

— присадкою чавуну в піч на 0.10%;

— дачею в ківш на випуску сухих коксових отсевов чи электродной крихти на 0.07%.

Чавун подається в піч пізніше, як по 5 хв. до выпуска.

При виплавкою сталі з сужеными її межами з змісту вуглецю коригування в ковші на випуску допускається до 0.03% з обов’язкової продувкой інертним газом після випуску щонайменше 5 хв. і відбором додаткових проб.

У ківш після випуску углеродсодержащие матеріали (як порошку коксу, аморфного графіту, і навіть пилу виробництва електродів) вводяться на УПСА на метал трохи більше, ніж 0.05% з урахуванням засвоєння. При виплавкою сталі з сужеными її межами з змісту вуглецю коригування за змістом вуглецю після випуску забороняється. Також допускається коксування металу у печі з допомогою установки FUCHS. Дозволяється коксування марок почав із звуженими її межами з змісту вуглецю з допомогою установки FUCHS з відбором додаткових проб на разливке.

6 Випуск і доводка.

Заради покращання десульфурации у складі шлаковой суміші можливо запровадження до 400 кг глинозему чи глиноземсодержащих шлаков.

Добавка шлаковой суміші і феросплавів закінчується до наповнення 1/3 висоти ковша. При присадке матеріали уводять у сталь у наступному послідовності: феросиліцій і силікомарганець (до 2000 кг); феррохром (до 300 кг) чи ферросиликохром (до 500 кг); нікель (до 200 кг); мідь (до 200 кг). Матеріали, вносять бір, ванадій, титан, кальцій, цирконій, вводяться після присадки феросиліцію і силикомарганца. Сумарна кількість феросплавів, впроваджуються під час випуску, вбирається у 3 тонн. Тривалість випуску не перевищує 10 минут.

7 Позапічна обробка стали.

Після випуску плавки здійснюється обов’язкова попередня 2−3-х хвилинна продування стали установках продувки стали азотом (УПСА) через верхню погружаемую футерованную фурму або через донну пористу фурму, після чого відбираються дві ковшевые проби сталі та проба шлака.

Обробка металу азотом здійснюється з витратою газу 45−60 м3/ч і тиском 6−8 атм., які забезпечують інтенсивне перемішування металу по всьому об'єму ковша. Тривалість продувки становить менше 5 минут.

Після набуття результатів ковшевой проби виробляється обробка металу інертним газом щонайменше 5 хвилин. За наявності коригувальних добавок феросплавів залежно від кількості тривалість продувки становить: до 400 кг — щонайменше 5 хв.; 400−600 кг — щонайменше 7 хв. після закінчення введення присадок. У цьому сумарна вага добавок феросплавів не повинна перевищувати 600 кг (ад'ювант здійснюється порціями до 200 кг з наступної продувкой щонайменше 2 мин).

Для коригування температури металу можлива подання у ківш т.зв. «выштамповки «порціями до 200 кг кожна із наступною продувкой щонайменше 5 хв. (кожні 500 кг «выштамповки «знижують температуру на 10©.

Запровадження вуглецевмісних матеріалів можливо лише на 0.05% в вигляді порошку коксу, аморфного графіту, і навіть пилу виробництва електродів. При виплавкою сталі з звуженими межами змісту вуглецю коригування змісту вуглецю в металі після випуску запрещается.

При запровадження кількох коригувальних добавок вони вводяться наступного порядке:

— углеродсодержащие, никель;

— мідь, выштамповка;

— феросиліцій, силикомарганец;

— алюминий.

Обробка металу на УПСА закінчується за 5−10 хвилин до подачі ковша на подъемно-поворотный стенд (ПКС) МНЛЗ.

При розливанні металу у изложницы витримка металу у ковші від завершення випуску на початок розливання вбирається у 40 минут.

Час вимагає від останнього виміру на УПСА на початок розливання складу не понад п’ятнадцять минут.

Що стосується повернення плавки з МБЛЗ для розливання сталі в изложницы перегрів металу у процесі плавки і випуску не вважається порушенням технологічної инструкции.

8 Разливка металу у изложницы.

При розливанні сталі у изложницы пізніше, як 5 хв на початок випуску плавки, на сталевоз встановлюється сталеразливочный ківш. До чого ковші з новою футеровкой, очищеної від залишків глини, цегли і сміття, не встановлюються під відповідальні марки стали. Дозволяється подавати ковші з залишками шлаку від попередньої плавки.

Склад з изложницами (готується в цеху підготовки складів) подається до разливочной майданчику пізніше, як 30 хв. до випуску плавки. Перед подачею изложницы офарблюються (лигносульфанатом) й очищаються від різного роду сміття; візуально перевіряються: центровка виливниць на складах, стан виливниць, якість фарбування, відсутність залишків шлаку, становище прибуткових надставок і відсутність проміжків між надставкой і изложницей, температура поверхні виливниць і прибуткових надставок ((40©.

За першого відкритті шиберного затвора стакан-коллектор очищається від коксика відкриттям над спеціальної (копровий) изложницей. При застывании металу у склянці, звуження чи іншому зміні форми струменя у процесі розливання склянку прожигается киснем. Відкриття шиберных затворів виробляється плавно, а наповнення изложницы має здійснюватися повної струменем, безперервно та скорочення струи.

Після закінчення розливання металу проводиться утеплення дзеркала металу керамзитом. У складу виробляється відбір проб для маркировочного аналізу розлитої стали.

9 Разливка металу на МНЛЗ.

Коротка характеристика МБЛЗ: четырехручьевая УНРС радіального типу, перетин отливаемых зливків 300*330 мм, радіус МБЛЗ — 12 м, ємність проміжного ковша (промковш) — 25,5 т, максимальна швидкість витягування — 1,5 м/мин, частота качання кристаллизатора — 20−150 колебаний/мин, мірні довжини заготовок при порезке на МБЛЗ серед — 3,4−6 м.

Разливка металу на МБЛЗ може виробляється одиночними плавками чи серіями з цих двох і більше плавок.

Температура металу у новому промковше перед установкою його за ПКС МБЛЗ мусить бути на 10−15(С вище верхньої межі для разливаемой марки стали.

Перед початком розливання виробляється перевірка фактичної готовності МБЛЗ на роботу, наявності аварійних ємностей і шлаковен, наявність інструментів і матеріалів. За 15 хв на початок розливання перевіряється наявність обслуговуючого персоналу на робочих місць і дають команда на складання гідроі электросхемы, перевірку тиску води, газу, кисню та азоту (аргону), роботи ножиць, охолодження устаткування, установку механізмів в початкове положення. Оператори перевіряється виправдатись нібито відсутністю небезпечних зонах УНРС людей, виробляється відкриття заслінок контейнерів ізотопних випромінювачів системи автоматичного підтримки рівня металу у кристаллизаторе.

За командою майстра МБЛЗ починається разливка сталі з стальковша. Після наповнення промковша відкриваються стопора і виробляється наповнення кристаллизатора рідким металом. При наповненні кристаллизатора металом до рівня 120−150 мм від верхньої крайки його стінок, включається механізм качання кристаллизатора і привід витягування зливка зі швидкістю 0.2 м/мин. Швидкість розливання і частота качання кристаллизатора плавно доводяться до робочих показників: 0.6 м/мин. і 80 хитань на хвилину відповідно. При відхиленні температури металу у промковше від нори швидкість розливання зменшують (збільшують) на 0.1 м/мин. на кожні 10(С перевищення (зниження) верхнього (нижнього) краю температури металу у промковше (максимально допустима швидкість розливання на повинен перевищувати 0.75 м/мин). Після запуску всіх струмків промковш опускається до занурення нижніх торців склянок в метал на 100−120 мм. У цьому рівень металу у кристаллизаторах протягом всієї розливання підтримується не більше 110(10 мм від верхнього зрізу кристаллизатора вручну чи з допомогою гамма-уровнемеров.

При розливанні на МБЛЗ за захистом металу від взаємодії із навколишньою середовищем застосовується спеціальна шлакообразующая суміш (З — 15−20%; CaO — 26.0−32.0%; SiO2 — 30.0−36.0%; Al2O3 — 6.5−8.0%; R — 0.7−1.0; F — 4.0−4.5%; Na+ - 3.5−4.0%; K+ - 0.7−1.0%). Подача шлакообразующей суміші виробляється наступним образом:

— за умови стабільності розливанні принаймні витрати захисної суміші нові невеликі порції рівномірно засинають поверхнею раніше освіченого шару суміші. Товщина шлакового покриву в кристаллизаторе підтримується не більше 30 мм.

— При зупинках машин чи тривалої розливанні зі швидкістю менш чи рівної 0.3 м/мин. товщину шару захисної засипки короткочасно збільшують. Після цього перевіряється відсутність під захисним покровом плаваючою металевої кірочки, яку видаляють при її наличии.

— Забороняється перемішувати шар захисної суміші з поверховим шаром рідкого металу, теж допускається нуртування металу у кристаллизаторе та її оголение.

При закінченні розливання плавки закривається шиберное пристрій сталеразливочного ковша. Поворотом подъемно-поворотного стенда ківш переїдається в роздатковий проліт для кантовки шлаку та перспективи подальшої обробки. Швидкість розливання плавно знижується до 0.3−0.4 м/мин. і закінчується разливка з промковша.

Розплющ безперервного зливка виробляється у відповідність до замовленнями в залежність від того якому стані проходитиме подальша обробка заготівлі. Довжини заготовок встановлено такі: 1820 мм; 1900 мм; 1950 мм. Для збільшення ресурсу роботи ножиць, довжина порезки зливка то, можливо збільшена вдвічі із наступною порезкой таких зливків кислородом.

Порізані на МБЛЗ заготівлі маркуються і передаються в термообрубное відділення. У термообрубном відділенні заготівлі розладнуються до температури довкілля; виробляється вибракування заготовок. Що стосується надходження заготовок нестандартній довжини виробляється їх різка на заготівлі необхідної длины.

Метрологічне обеспечение.

1 Опис структури управления.

Систему керування варта управління механізмами печі і контролю технологічних параметрів під час виробництва стали. Система є дворівневу систему (рис. 2).

Нижній рівень — складається з трьох контролерів SLC5/04 і регулятора струму електродів фірми VOEST-ALPINE Австрія. Зв’язок між контролером SLC і регулятором здійснюється з допомогою дискретних входів / і СОМ порту RS232. Зв’язок між контролерами й робітниками станціями здійснюється за мережі DН +. Система ділиться умовно втричі участка:

1. Систему керування КРУ 35кВ (комплектне розподільче пристрій) і НАС (насосно-аккумуляторная станция).

2. Систему керування механізмами контроль теплового стану печи.

3. Система дозування сипучих материалов.

4. Другий рівень і двох робочих станцій оператора.

Основні функції контролера КРУ і НАС:

V управління насосами і клапанами силовий гидравлики;

V контроль насосів управления;

V контроль і управління високовольтними выключателями;

V контроль електричних параметрів трансформатора по первинної стороне;

V контроль параметрів системи регулювання VAMELT++;

V діагностика роботи механизмов.

Контролер управління механізмами печі вирішує такі :

V управління механізмами печі (зводу, нахил печі, поворот зводу, закриття дверцы);

V контроль температури днища, зводу, кожуха печи;

V завмер температури рідкої стали;

V контроль тисків і витрат газу та кисню на продувку;

V контроль проток і тисків води на охлаждение;

V управління клапанами газу та кислорода.

Контролер дозування сипучих матеріалів выполняет:

V дозування і подачу сипучих матеріалів за заздалегідь визначеною программе;

V управління механізмами тракту подачі матеріалів (, дозаторами, живильниками);

V діагностику приводів механизмов.

Верхній рівень виконано з урахуванням програмного забезпечення RSView32 на двох промислових та однієї офісної РС і призначено для відображення технологічних параметрів, завдання режимів праці та управління механізмами печі. Робоча станція № 3 варта діагностики системи управління і ведення звіту плавки.

2 Опис локальної структури управління АСУ ТП «Механізми печі «.

Призначення системи та її структура.

Система варта управління механізмами і місцевого контролю технологічних параметрів печі. Умовно система розбита на два участка:

1. Управління механизмами.

2. Система КИП.

Система КВП складається з дискретних і аналогових сигналів. Основна частина аналогових сигналів КВП заводиться на контролер через віддалені входи через мережу Remote I/O. У цьому контролері як віддалених входів використовуються модулі FLEX серії 1794, розміщені окремому шафі КВП. Також з контролера винесені до модулі FLEX сигнали з пульта ПУМ1 і ПУМ 2. Обмін із віддаленими модулями і приводом фурмы 1336 здійснюється за мережі Remote I/O.

Обмін даними з контролерами й робітниками станціями здійснюється за мережі DH+.

Функції системы.

Контролер даної локальної АСУ ТП виконує такі функції управління і контроля:

V управління нахилом печі видачею аналогового сигналу завдання скорости;

V управління підйомом / опусканням свода;

V управління поворотом свода;

V сигналізація становища механізмів і электродов;

V управління клапанами витрат газу та кислорода;

V контроль температури днища, кожуха, зводу, охолоджувальної води. Для контролю температури використовуються модулі термосопротивлений 1794;

IR8, термопарные модулі 1746-NT4;

V контроль тисків, витрат газу та кисню (1794-IE8);

V формування аварійної й проведення попереджувального сигналізації коли аналогових сигналів за встановлені пороги;

V вимірювати температуру рідкої стали (характеристики виміру і збереження 100 графіків останніх вимірів з атрибутами часу, дати й обчисленого значення температуры).

3 Опис локальної структури управління АСУ ТП «Сипучі «.

Призначення системи та її структура.

Система варта управління механізмами сипучих і набору необхідних матеріалів. Умовно система розбита на два участка:

V Управління механізмами сыпучих.

V Система виміру веса.

Система виміру ваги складається з аналогових сигналів. Аналогові сигнали виміру ваги заводиться на контролер через перетворювачі з тензодатчиков. Обмін приводами конвеєрів SMC Dialog+ здійснюється за мережі Remote I/O.

Обмін даними з контролерами й робітниками станціями здійснюється за мережі DH+.

Функції системы.

Контролер даної локальної АСУ ТП виконує такі функції управління і контроля:

V управління живильниками для набору матеріалу в вагові бункеры;

V управління затворами для віддачі матеріалів печь;

V управління конвейерами;

V формування аварійної й проведення попереджувального сигнализации;

V вимір ваги набраного материала.

Комплекс технічних засобів системи достатній для реалізації всіх функцій системи та відповідає чинним стандартам.

У підсистеми нижнього рівня входять: первинні вимірювальні перетворювачі (маси, рівня, токовой навантаження двигунів тощо.), датчики стану устаткування (ручні і автоматичні - тумблери, кнопки, дорожні і кінцеві вимикачі) і виконавчі механізми (приводу дозаторів, електродвигунів тощо.). Тут реалізуються функції збору інформації про перебіг технологічного процесу реалізації управляючих воздействий.

Функції збору, первинної оброблення і передачі в підсистему верхнього рівня реалізуються з урахуванням программируемого микропроцессорного контролера PLC-5 фірми Allen-Bradley (власне контролер PLC-5, модулі ввода/вывода, адаптери зв’язку). У цьому рівні реалізуються функції первинної обробки сигналів вимірювальної інформації (аналого-цифровое перетворення, апаратна противоподменная і противопомеховая фільтрація, нормалізація нестандартних сигналів) і забезпечується функціонування програм управління технологічним процессом.

Функції підсистеми верхнього рівня (облік і відображення інформації) реалізовані з урахуванням промислових ЭВМ.

Метрологічні показники АСУ ТП повинні відповідати необхідної точності контролю технологічного процесу розрахунку дисконтних показників. Це забезпечується завдяки застосуванню відповідних алгоритмів, апаратних засобів і ефективних методів управления.

Організація і Порядок перевірки, ревізії і експертизи вимірювальних коштів, коштів передачі й обробки даних ввозяться відповідність до діючими нормативними правилами.

Вимірювання технологічних параметрів виробляється засобами вимірів, зазначеними в таблиці 1.

Всі кошти вимірів, що у технологічним процесі голосування та службовці контролю якості готової продукції своєчасно перевіряються в метрологічної службі комбінату (чи органах Державної метрологічної служби) з оформленням результатів перевірки у паспорті чи тавром поверки.

Охорона труда.

Усі технологічні операції з виплавкою сталі в дугових печах і обробці на УПСА проводять у відповідність до ГОСТ 12.2.002−84, «Правилами безпеки в сталеплавильному виробництві «, затверджені МЧМ же Росії та Госгортехнадзором Росії, і навіть відповідно до «Інструкції з охорони праці для сталеварів і підручних сталевара під час роботи на установці продувки стали інертними газами (УПСА) в ЭСПЦ-2 «ИОТ 68−26−96 і «Інструкції для разливщиков стали ЭСПЦ-2 «БТІ 68−2-91.

Працюючи на МБЛЗ мають дотримуватися такі заходи безопасности:

— перевірка перед запуском машини наявність води в стінках кристаллизатора і відсутність її течі у внутрішнє полость;

— порезка заготовок киснем в аварійних ситуаціях виробляється через оглядові вікна у бункері вторинного охлаждения;

— застосування просушенных пробниц і інструмента у доборі проб рідкого металла;

— під час перевезення промковшей, кристаллизаторов, секцій вторинного охолодження і аварійних ёмкостей застосовуються лише спеціальні чалочные приспособления.

Індивідуальне задание.

1 Системи збирання й відображення информации.

Структуру системи збирання й відображення інформації можна в вигляді наступній схемы:

[pic] де: ДІ - датчик информации;

МН — модуль нормализации;

У — усилитель;

БК — блок коммутации;

МПФ — модуль противоподменной фильтрации;

АЦП — аналогово-цифровой преобразователь;

П — процесор (контроллер);

УВИ — устрою введення информации;

СОІ - кошти відображення информации.

Контрольований параметр як сигналу вимірювальної інформації надходить із выхда ДІ на вхід блоку комутації через модуль нормалізації і підсилювач, у своїй сигнал наводиться до стандартному (у разі необхідності виробляється перетворення токового сигналу в сигнал напруги навпаки, посилення рівня сигналу до необхідного уровня).

Модуль противоподменной фільтрації є елементом при про наявність у ланцюга аналогово-цифрового перетворювача, оскільки використання АЦП завжди супроводжується ефектом підміни частот (три цьому найбільш небезпечними є частоти, рівні, чи кратні, половині частоти дискретизации).

Устрою введення інформації служать для введення діапазону виміру контрольованих параметрів, величин аварійної й проведення попереджувального сигналізації і тд.

Система відображення інформації реалізована двома комп’ютерах промислового виконання фірми Allen-Bradley. Створена з урахуванням програмного забезпечення RSView32 програма управління піччю має дружній графічний інтерфейс і дозволяє здійснювати контроль і регулювання більшості параметров.

Вимірювання температури стали.

Екран «Витрата термопакетов».

Екран «Статус контролера PLC 5».

Основне меню Экран «Раскислители». Екран «Шлакообразующие».

При виклик екрана «раскислители» чи «шлакоутворювальні» устаткування, яке у групи (1.1 чи 1.2) й формує відповідні дозатори Д1… Д4 чи Д6, Д7 перетворюється на автоматичний режим работы.

Экран «Хім. склад відібраних проб».

При прихід ковшевой проби значення пічних проб обнуляются.

Сумарні видатки сипучих за поточний попередній месяцы.

Предотвращение можливість одночасного управління одним об'єктом із двох і більше робочих станций.

Якщо роботою дозатора управляють з одного робочої станції, то, при спробі виклику панелі управління цим дозатором з іншого робочої станції, на першої активізується дисплей у тому, що дозатор поводиться з другой.

Спроба виклику на екран з меню, кнопки F8 — «Шлакоутворювальні» чи F9 — «Раскислители», відповідних панелей управління, якщо вони вже викликані на екран інший робочої станції ведуть до появи на екрані використовуваної робочої станції відповідних дисплеев:

Що стосується примусового виклику з іншого робочої станції панелей управління «Шлакоутворювальні» чи «Раскислители», на екрані раніше керуючої робочої станції з’являються наведені дисплеї, а панелі управління зникають з экрана.

Примусовий виклик (виклик зі скасуванням управління, виробленого з інший робочої станції) виконувати відповідно до рекомендаціями, написаними дисплеях.

Екран введення уставок технологічної та аварійної сигнализации.

Виклик виробляється натисканням клавіш «Уставки» в екранах «Енергетичні параметры».

1. Історія Ковальського металургійного комбінату імені В.І. Ленина.

Під ред. докт. техн. наук Б. М. Жеребина. М., «Металургія », 1973,.

464 з. 104 ил.

2. Виплавка і разливка сталі у ЭСПЦ-2. Технологічна інструкція 103;

ЭС-388−98. ВАТ «Кузнецький металургійний комбінат «р. Новокузнецк,.

1998.

3. Спеціальна виробнича практика. Методичні указания.

Новокузнецьк, СибГИУ, 1998 г.

———————————- Крива (тренд) останнього виміру температури стали Результат розрахунків температуры.

[pic].

Вызов екрана «Витрата термопакетов».

З початку цього року накопичується значення витрачених термопакетов кожний месяц.

Після закінчення поточного місяці (1 числа наступного місяці на 0 годин 1 хвилину) значення витрачених термопакетов листується в відповідний місяць і обнуляется.

Опівночі значення витрачених термопакетов у попередні добу, підсумовується багатозначно витрачених термопакетов за поточний місяць і значення поточних діб обнуляется.

При кожному замере температури рідкої стали збільшується значення витрачених термопакетов за поточні сутки.

[pic].

Коригування времени.

Вихід із режиму установки часу. Щоб запобігти не санкціонованого спотворення інформації - скиньте пароль доступу до режиму!

Перехід в режим установки часу (після введення пароля).

Підміню «Сыпучие».

Сипучі за плавку.

Перехід в основне меню.

Виклик екрана «Сипучі за месяц».

Виклик екрана «Сушило».

Виклик «Вікна сталевара».

Виклик екрана «Тренды».

Виклик екрана «Шлакообразующие».

Виклик підменю і екрана «Сыпучие».

Виклик екрана «Раскислители».

Виклик екрана «Тревоги».

Віддано в поточної подаче.

Вікно цифрового введення завдання матеріалу на плавку (кг).

Залишилося віддати на плавку.

Віддано за плавку.

Пуск группы.

Зняти задание.

Група 1.1-конвейеры 901, 905 і труба-течка.

Група 1.2 — конвеєри 902,905 і труба-течка.

Номер поточної плавки.

Час приходу хим.анализа.

Час відбору пробы.

Номер відібраною пробы.

Допустимий межа змісту відповідного елемента у пробе.

При введённом пароль — колір написи чёрный.

Скидання останньої активної строки.

При введённом пароль — колір написи чёрный.

Натисканням кнопки номер відібраною проби поповнюється 1.

Час приходу хим. анализа шлаковой пробы.

[pic].

Час приходу хим. анализа ковшевой пробы.

Витрачено за поточну плавку (кг) шлакообразующих. і раскислителей.

Витрачено з місяця (тонн).

Перехід в режим установки вихідних значень (після введення пароля, напис чёрная).

Клавіша виклику екрана 110 «Суммар-ные витрати сыпучих».

При спробі переходу в режим установки вихідних значень без введення пароля в командної рядку видається повідомлення про ошибке.

Установка з клавіатури вихідного цифрового значення, підтверджується клавіш «Enter». Переміщення вікна цифрового введенняклавіш «Tab» чи мишею. Можлива лише за разрешённом пароле.

Вихід із режиму установки вихідного значення. Щоб запобігти не санкціонованого спотворення інформації - скиньте пароль доступу до режиму!

Для дозатора 9.

Для дозаторів 1,2,3,4,6,7.

Имя файла рецепта.

Вікно введення з клавіатури порогового цифрового значення — уставки, підтверджується клавіш «Enter». Вибір вікна цифрового введенняклавіш «Tab» чи мишею. Можлива лише за разрешённом пароле.

Натиснути після ухвалення рішення про введення значень в контроллер

Існуюче значення уставки.

екран підтвердження або скасування закінчення плавки (не автоматичний режим).

При натисканні на кнопку «Кінець плавки» (пароль «FCE») активізується экран.

302 К.

Кнопко «Управління» активна якщо введений пароль оператора «FCE».

Вікно цифрового введення Ме-шихты (кг).

Запроваджене значення Ме-шихты (кг) в контроллере.

Повідомлення кожному за етапу плавки:

«Запровадьте масу шихты».

«Можна подваливаться».

«Розплавляння закончено».

Показати весь текст

Заповнити форму поточною роботою