Дільниця ремонту синтетичними матеріалами заводу по ремонту тракторів МТ3

ДІЛЬНИЦЯ РЕМОНТУ СИНТЕТИЧНИМИ МАТЕРІАЛАМИ ЗАВОДУ ПО РЕМОНТУ ТРАКТОРІВ МТЗ

ВСТУП Утримання транспортних засобів у технічно справному стані потребує постійного проведення різних ремонтних робіт, обсяг яких збільшується з ускладненням конструкцій машин.

Важливість і актуальність ремонту в автомобільних підприємствах нерозривно пов’язано з економічним соціальним розвитком всіх галузей народного господарства і переході всього з розвитком автомобільної промисловості і автотранспорту з науково-технологічним процесом в цих галузях. Мета діяльності АРП є повне задоволення потреб автомобільного транспорту в забезпеченні працездатності автомобілів з мінімальними витратами. Завданнями АРП є проведення капітального ремонту в необхідних кількостях, і в найкоротші терміни, поліпшення якості ремонту, розширення номенклатури, відновлення деталей і підвищення ефективності використання залишкових ресурсів деталей, вузлів, агрегатів, зниження витрат на одиницю корисної роботи капітально відремонтованих автомобілів, підвищення продуктивності праці і рентабельності виробництва.

В даному курсовому проекті виконаний розрахунок дільниці миття та розбирання заводу по ремонту двигунів Д-160. Планування дільниці й розташування на ній технологічного обладнання приводиться у графічній частині, лист 1.

У другій частині курсового проекту розроблений технологічний процес на відновлення валика водяного насосу і розраховуються витрати на її відновлення.

завод двигун ремонт технологічний

1. ПЛАНУВАЛЬНА ЧАСТИНА

1.1 Призначення дільниці

Призначення. Дільниця призначена для відновлення й з'єднання деталей за допомогою різних клейових составів і пластмас, а також виготовлення дрібних деталей із пластмас. На цій дільниці зашпаровують тріщини, раковини й пробоїни в корпусні (блоки циліндрів, картери зчеплення, коробки передач і ін.) і ємнісних (паливні баки) деталях, виправляють різьблення в з'єднаннях, відновлюють трубопроводи, склеюють зламані деталі, приклеюють фрикційні накладки до гальмових колодок і дискам зчеплень, відновлюють пластмасові покриття на деталях (кермове колесо), готують клейові состави для використання їх на інших виробничих дільницях.

Схема технологічного процесу. Деталі, що підлягають відновленню, надходять на дільницю партіями згідно з технологічними маршрутами зі складу деталей, що очікують відновлення, або з інших виробничих ділянок після усунення різних дефектів. Тут їх підготовлюють до відновлення.

Деталі відновлюють на робочих місцях, спеціалізованих по характеру виконуваної роботи. Склеєні деталі, якщо необхідно, стискають на пресах або в пристосуваннях. Після цього багато деталей для тверждення клейових составів нагрівають у сушильних шафах або в переносних печах. Завершальною операцією є зачищення поверхонь деталей від напливів і потьоків клейових составів і пластмас. Також на дільниці готують синтетичні матеріали для ремонту великогабаритних деталей, які недоцільно транспортувати на дану дільницю. Відновлені деталі надходять на дільницю комплектування або на інші дільниці (слюсарно-механічний, ремонту агрегатів) для наступних операцій згідно з технологічним маршрутом. Пластмасові деталі, виготовлені на цій дільниці, також відправляють на дільницю комплектування.

1.2 Режим роботи дільниці

Кількість днів у році приймається рівною Д=365 днів. Кількість вихідних днів при 5-ти денному робочому тижні Дв=104 дні, кількість святкових днів визначається кожний рік додатками до Закону України і Кодексу законів про працю України. Кількість святкових днів у 2011 році приймаємо Дс= 10 днів. Кількість передсвяткових днів, коли тривалість зміни зменшується на 1 годину приймається Дпс=4 дня. Тривалість робочого тижня приймається в залежності від професії робітника і відповідній тривалості зміни.

Тривалість відпустки приймаємо 18 днів (для робітників дільниці ремонту синтетичними матеріалами) 1, табл.1.

Розрахунковий (номінальний) фонд часу робітника за рік підраховується по рівнянню:

год.

де Д — кількість календарних днів за рік;

Д_в — кількість вихідних днів за рік;

Д_с — кількість святкових днів за рік;

Д_пс — кількість передсвяткових днів за рік;

t_зм — тривалість зміни.

год.

Дійсний фонд часу робітника враховує час відсутності робітника по поважних причинах, як відпустка, хвороба, відрядження і т.д. В залежності від професії робітника й тривалості його відпустки втрати цього часу можна прийняти 10% - для робітників із тривалістю відпустки 18 днів.

год.

год.

Номінальний фонд часу обладнання дільниці за рік підраховується по тому ж рівнянню, що і для робітників, тобто:1996 год.

Дійсний фонд часу обладнання враховує простій обладнання в ремонті і технічному обслуговуванні.

Витрати часу залежать від складності обладнання, конструктивних особливостей, довговічності обладнання, кількості змін. Коефіцієнт використання обладнання ₀ при одній і 2-х змінах приведений у довіднику 1, таблиця № 2.

Дійсний фонд робочого часу обладнання підраховується по рівнянню:

год.

де Ф_но — номінальний фонд часу обладнання, год.;

₀ — коефіцієнт використання обладнання;

у — кількість змін.

год.

Річний фонд часу робочого місця приймається рівним номінальному фонду робітника або обладнання, тобто год.

1.3 Річна виробнича програма підприємства і дільниці

Річна виробнича програма підприємства приймається згідно виданого завдання на курсове проектування. У програмі враховуються усі повнокомплектні агрегати, вузли. Річна виробнича програма приведена в таблиці 1.1.

Таблиця 1.1 — Річна виробнича програма підприємства

1.4 Норма часу на ремонт машин

Приймається норма часу згідно діючих нормативів і Державних будівельних норм України ДБН В.2.8−3-95 «Технічна експлуатація будівельних машин». При цьому необхідно врахувати, що норми часу в нормативах даються для підприємства з річною виробничою програмою на 250 капітальних ремонтів або агрегатів. При збільшенні потужності підприємства норма часу зменшується за рахунок використання більш сучасного обладнання, автоматизації й комп’ютеризації виробничих процесів. Величина коефіцієнта, який враховує потужність підприємства приведена в довіднику 1, табл. 3.

Враховуючи коефіцієнти потужності, норма часу на ремонт об'єкту визначається по рівнянню:

нгод.

де t¹_од — норма часу на капітальний ремонт одного об'єкту при програмі 250КР; К_n — коефіцієнт потужності підприємства.

нгод.

1.5 Розрахунок річної трудоємкості заводу

Річна трудоємкість ремонтно-механічного заводу по ремонту машин визначається як добуток норми часу на ремонт однієї машини і річної виробничої програми:

Т_зм= t_одN, нгод

деТ_зм — трудоємкість річного ремонту машин;

t_од — норма часу на ремонт однієї машини, нгод;

N — річна виробнича програма.

Т_зм =328 980=321440нгод.

Трудоємкість робіт по самообслуговуванню, кооперації, виготовленню запасних частин і т.п. визначається з рівняння:

Т_с = (0,030,07)Т_зм ,

Т_с=0,05 321 440= 16 072 нгод.

Річна трудоємкість загальна для підприємств складає:

Т_р = Т_зм + Т_с, нгод.

Т_р=321 440 + 16 072=337512 нгод.

1.6 Розрахунок річної трудомісткості дільниці

Річна трудомісткість дільниці ремонту синтетичними матеріалами розраховується у відсотках від трудоємкості на ремонт двигуна згідно таблиці 1, табл.4.

нгод.

нгод

1.7 Розрахунок кількості виробничих робітників

Розрізняють кількість виробничих робітників по списку — m_сп і явочну — m_яв, необхідну для виконання річної виробничої програми. В кількості робітників по списку враховуються і робітники, які відсутні по поважних причинах, як відпустка, хвороба, відрядження. Кількість робітників по списку підраховується по рівнянню:

m_сп=, роб.

деТ_д — річна трудоємкість дільниці, нгод;

Ф_др — дійсний річний фонд часу робітника, год;

— коефіцієнт виробітку норми.

m_сп= роб.

Приймаємо кількість виробничих робітників по списку m_сп = 3 роб.

Явочна кількість робітників визначається по рівнянню:

m_яв=, роб.

де Ф_нр — номінальний річний фонд часу робітника, год.

m_яв= роб.

Приймаємо явочну кількість 2 робітника.

1.8 Штатна відомість працюючих на дільницях

На дільницях окрім основних робітників працюють також допоміжні робітники (наладчики обладнання, електрослюсарі і т.п.), а також обслуговуючий персонал, як інженерно-технічні працівники (ІТП), розрахунково-контрольний персонал (РКП) і молодший обслуговуючий персонал (МОП).

Кількість допоміжних робітників приймається в межах 10−12% від кількості основних робітників по списку:

m_доп=(0,10,12)m_сп,

m_доп=0,1 3 =0,3 роб.

Приймаємо m_доп=1 робітник.

Кількість обслуговуючого персоналу (ІТП, РКП, МОП) приймається у відсотках до кількості основних і допоміжних робітників у межах

ІТП — 68%; m_ітп=(0,060,08)(m_cп + m_доп),

РКП — 34%; m_ркп=(0,030,04)(m_cп + m_доп),

МОП — 23%; m_моп=(0,020,03)(m_cп + m_доп).

m_ітп= 0,06 (3+1) = 0,24 роб.

m_ркп= 0,03 (3+1) = 0,12 роб.

m_моп= 0,02 (3+1) = 0,08 роб.

Оскільки кількість працюючих набагато менше 1 то приймаємо, що на нашій дільниці обслуговуючого персоналу не буде.

В першу зміну приймаються 50−60% працюючих при двозмінній роботі.

Штатна відомість працюючих на слюсарно-механічній дільниці, в якій приведений розподіл працюючих по змінах, а робітників і по розрядах, приведена в таблиці 1.2.

Таблиця 1.2 — Штатна відомість працюючих на дільниці.

Середній розряд робітників підраховується по рівнянню

R_ср=,

де m₁, m₂, m₆ — кількість робітників відповідного розряду;

R₁, R₂, R₆ — розряд.

R_ср=

1.9 Розрахунок кількості робочих місць і основного обладнання

Кількість робочих місць повинна бути не менше кількості робітників, які працюють у більшу зміну і підраховуються по рівнянню:

Х_рм =, робочих місць

Х_рм =шт.

Приймаємо Х_рм=2 згідно наведених вище вимог.

Основне обладнання вибирають із переліку типового обладнання для дільниць і нестандартного технологічно-необхідного обладнання. Все розрахункове й підібране обладнання заноситься у відомість обладнання (таблиця 1.3).

Кількість одиниць основного обладнання Х_об=, одиниць

де Ф_до — річний дійсний фонд обладнання.

Х_об==1,3 одиниць Приймаємо Х_об=2 одиниці

Обладнання приймають відповідно до вимог технології й залежно від величини виробничої програми.

Таблиця 1.3 — Відомість обладнання дільниці

1.10 Розрахунок площі дільниці

Площу дільниці розраховують по площі зайнятій технологічним обладнанням і перехідному коефіцієнту К_п, який враховує проїзди й проходи між обладнанням по рівнянню:

F_д=F_обК_п, м²

де F_об — площа зайнята обладнанням, м²;

К_п — коефіцієнт щільності розміщення обладнання [1, табл. 6].

F_д=10,94=43 м²

Приймаємо площу дільниці 36 м²

1.11 Підйомно-транспортні засоби Деталі доставляють на дільницю й відправляють із дільниці на електрокарах і візках. У якості підйомно-транспортних засобів усередині дільниці застосовують кран-балки (звичайно підвісні) з електротельферами вибухобезпечного виконання, монорейки й консольно-поворотні крани, оснащені пневматичними підйомниками або електротельферами з електродвигунами вибухобезпечного виконання.

Планувальне рішення. Приміщення дільниці слід розташовувати у виробничому корпусі в зовнішніх стінах. Все нагрівальне устаткування, що живиться електричним струмом, рекомендується встановлювати в окремому приміщенні. Устаткування розміщують відповідно до вимог технологічного процесу.

1.12 Основні будівельні вимоги

Приміщення ізолюють від інших виробничих приміщень стінами або глухими перегородками. Висота приміщення повинна бути не менш 4,0л/. Підлоги облицьовують керамічними плитками з ухилом убік стічного трапа. Стіни на висоту 2,0 м також облицьовують керамічною плиткою. І У приміщенні повинна бути загальнобмінна приточно-витяжна вентиляція й витяжні пристрої безпосередньо у робочих місць із виділенням шкідливих випарів і газів

1.13 Техніка безпеки і протипожежні вимоги на дільниці

Ділянка відновлення деталей із застосуванням синтетичних матеріалів повинен бути ізольований від інших виробничих приміщень. Справа в тому, що пластичні маси в отверджене стані, як правило, нетоксичні і абсолютно безпечні. Однак перед затвердінням окремі компоненти, наприклад поліетиленполіамін, є токсичними, і робота з ними неприпустима, якщо процес здійснюється не в витяжній шафі або не на відкритому повітрі. Загальна вентиляція ділянки повинна бути припливно-витяж-ної з 4−5-кратним обміном повітря на годину. Працювати з рідкими компонентами слід у гумових рукавичках, а з склотканиною — у респіраторі і захисних окулярах.

Ділянка ремонту деталей синтетичними матеріалами є ізольованим виробничим приміщенням. До складу його входять безпосередньо приміщення, де виконується технологічний процес, і побутові приміщення (гар-дероб для одягу, душова кабіна, приміщення для переодягання, гардероб для спецодягу, туалет, умивальник з холодною і гарячою водою). При використанні епоксидних паст в невеликих кількостях дозволяється робота з ними в загальному приміщенні на постах, обладнаних припливно-витяжною вентиляцією. Обладнання та інвентар на ділянці слід розташовувати згідно діючих норм.

Якщо для затвердіння синтетичних матеріалів використовуються нагрівальні пристрої, то для них необхідно виділяти окреме приміщення, так як деякі речовини, що використовуються в процесі склеювання і нанесення паст, є вибухо-вогненебезпечними (ацетон, бензин і т. п.).

Для обдування деталей до робочих місць повинна бути підведена магістраль стисненого повітря. Деталі, що підлягають ремонту, необхідно зберігати на стелажах. Для зберігання-інструменту біля кожного робочого місця, встановлюють інструментальні шафи.

2. ТЕХНОЛОГІЧНА ЧАСТИНА

2.1 Призначення і умови роботи деталі

Вісь сателітів призначена для передачі крутного моменту на сателіти та на колеса. Вісь знаходиться в диференціалі.

Вісь має поверхні під сателіти, має паз та інші поверхні.

Під час роботи вісь сприймає крутний момент, та змінне навантаження працює при достатньому мащенні.

Матеріал осі - Сталь 20ХНР ГОСТ 4543–71, має такі габаритні розміри найбільший діаметр O22мм, довжина 140 мм. Ремонтне креслення деталі з технічними вимогами до відновленої деталі наведене в додатку, А до пояснювальної записки.

Найбільш розповсюджені дефекти деталі та способи їх усунення приведені в таблиці 2.1.

Таблиця 2.1 — Дефекти деталі та способи їх усунення

2.2 Складання плану операцій Виходячи з розмірів деталі та умов роботи, технічних вимог і матеріалу приймаємо наступний план операцій:

Операція 005 — Наплавочна

1-й перехід: Наплавити поверхню 1 з 15,6 мм до 18 мм на довжину 14 мм.

2-й перехід: Наплавити поверхню 2 з 15,6 мм до 18 мм на довжину 14 мм.

Операція 010 — Токарна

1-й перехід: Точити поверхню 1 з 18 мм до 16 мм на довжині 14 мм.

2-й перехід: Точити поверхню 2 з 18 мм до 16 мм на довжині 14 мм.

Операція 015 — Контрольна.

2.3 Вибір обладнання, пристроїв і інструментів Вибір обладнання проводиться згідно технологічного процесу поопераційно і по переходах:

Операція 005 Наплавочна

Обладнання:

Установка для вібродугового наплавлення деталей в середовищі вуглекислого газу ОКС-6569 на базі верстата 1К62, барабан з дротом, балон з вуглекислим газом. Інструмент вимірювальний:

Штангенциркуль ШЦ-I-125−0,05 ГОСТ 166–89.

Операція 010 Токарна

Обладнання:

Токарно-гвинторізний верстат 1К62. Висота центрів 200 мм, відстань між центрами 710 мм.

Інструмент ріжучій:

Різець 2102−1097 Т15К6 ГОСТ 18 877–73.

Інструмент вимірювальний:

Штангенциркуль ШЦ-III-125−0,05 ГОСТ 166–89.

2.4 Розрахунок і вибір режимів обробітку Розрахунок і вибір режимів ведется по діючих нормативах по технічному нормуванню в ремонтному виробництві або по учбовій літературі [4,5]. Для підвищення швидкості, точності та якості розрахунку режимів обробки рекомендується використовувати сучасні комп’ютерні програми.

Ми використовуємо програму (САПР ТП) «Вертикаль» розробника ООО «АСКОН»

Вибір і розрахунок режимів проводиться поопераційно і по переходах.

Операція 005 Наплавочна

Режими обробітку для даної операції є однаковими для всіх переходів.

Припуск на обробку при наплавочній операції

мм

де D — діаметр валу до обробітку в мм,

d — діаметр валу після обробітку в мм.

1−2-й перехід h = мм Вибираємо дріт для наплавленя 1,6 мм Товщина шару металу який наплавляється за один прохід

t = d· K _у

де d-діаметр електродів, мм.

K _у — коефіцієнт усадки електродів K _у=0,8.

1−2-й перехід t =1,6· 0,8=1,28 мм Число проходів

і =,

1−2-й перехід і =

Подача S по [3,табл.205]

1−2-й перехід S=0,8мм/об Теоретична швидкість наплавлення V_T [3,табл205];

1−2-й перехід V_T=1,5м/хв Теоретичне число обертів

об/хв.

де V_K — теоретично скоректована швидкість у м/хв.;

D — діаметр деталі в мм.

1−2-й перехід об/хв Фактична частота обертів приймається по паспортним даним верстата 1К62 [1, додаток Д ]

1−2-й перехід n = 25 об/хв.

Фактична швидкість наплавлення

де D — діаметр деталі в мм;

n_ф — прийнята частота обертання по паспорту станка.

1−2-й перехід V_ф =

Операція 010 Токарна

Режими обробітку для даної операції є однаковими для всіх переходів.

Припуск на обробку при токарній операції

мм

де D — діаметр валу до обробітку в мм,

d — діаметр валу після обробітку в мм.

1−2-й перехід h = мм Товщина шару металу який зрізається за один прохід

t =h

1−2-й перехід t =1 мм Число проходів

і =

1−2-й перехід і =

2.5 Розрахунок технічних норм часу Розрахунок технічних норм часу виконується поопераційно і по переходах:

Операція 005 Наплавочна

Основний машинний час

хв.,

де L — розрахункова довжина обробітку, мм;

n — частота обертання шпинделя, об/хв;

S — подача інструмента, мм/об;

i — число проходів.

1−2-й перехід

Допоміжний час

Т_доп= Т_доп1+ Т_доп2, хв.,

де Т_в1 — час на встановлення та зняття деталей, [3, табл. 206];

Т_в2— час, пов’язаний з проходами, [3, табл. 207].

1−2-й перехід Т_доп=1+1,8 = 2,8 хв.

Оперативний час Т_оп = Т_о + Т_доп, хв.

1−2-й перехід Т_оп = 0,7+2,8=3,5 хв.

Загальний оперативний час Т_оп.з = Т_оп1 +Т_оп2

Т_оп.з =3,5+3,5=7 хв.

Додатковий час береться у відсотках від оперативного і складає 15% [3,табл.205].

Т_дод = 0,15 Т_оп ,

Т_дод =0,157=1,05 хв.

Штучний час складає

Т_шт =Т_оп + Т_доп, хв.,

Т_шт =7+ 1,05 =8,05 хв.

Підготовчо — заключний час на партію деталей Т_пз=16 хв. [3, табл.207].

Підготовчо — заключний час на одну деталь Т_пз.од. = хв.

Т_пз.од. = хв.

Штучно калькуляційний час Т_шк =Т_шт + Т_пзод, хв.,

Т_шк =8,05 + 0,08 =8,13 хв.

Операція 010 розраховуються за допомогою (САПР ТП) «Вертикаль»

Операція 010 Токарна

Основний час Т_о=0,924 хв.

Допоміжний час Т_доп=2,1 хв.

Підготовчо-заключний час на одну деталь Т_пз=0,07 хв.

Штучний час Т_шт=3,024 хв.

2.6 Розробка технологічних документів До технологічних документів, які розробляються при виконанні курсового проекту відносяться: маршрутна карта, операційна карта й карти ескізів. Маршрутна і операційна карта розробляються на основі розрахункових даних приведених у пп. 2.1 — 2.5 по формі, установленій діючими стандартами на технологічну документацію.

Маршрутна карта відноситься до групи основних технологічних документів. У маршрутній карті показані маршрути й розрахунки деталі й руху її по цехах, дільницях, робочих місцях при її виготовленні або відновленні в маршрутній карті позначаються:

назва деталі, і машини, де установлена деталь;

матеріал деталі і її вага;

тип заготовки й вага заготовки;

номер цехів, дільниць і робочих місць маршруту руху деталі;

номера, код і назви операцій;

професія й розряд робітників, які виконують операцію;

кількість одночасно оброблюваних деталей на обладнанні;

об'єм деталей в партії;

підготовчо-заключний час на партію деталей;

штучний час.

Розроблені маршрутні та операційні карти на відновлення вісі сателітів трактора МТЗ-82.

Операційні карти також відносяться до групи основних технологічних документів. Розроблення карти на всі основні операції які позначені в маршрутній карті й операційній карті окрім даних приведених у маршрутній карті додається :

код, назва і характеристика переходів;

ріжучий та вимірювальний інструмент;

режими обробітку;

підготовчо-заключний час в операційній карті вказуються на 1 деталь.

Розрахунки операційних карт приведені в пунктах 2.1…2.5.

Карти ескізів розробляються до окремих операцій та переходів.

Карта ескізів повинна вміщувати:

ескіз деталі;

габаритні розміри деталі в мм;

розміри оброблюваного елементу деталі, мм.;

шорсткість, допуски;

технічні вимоги (твердість, конусність, овальність);

умовне позначення кріплення деталі на обладнанні, згідно діючих стандартів;

назва операції;

основне обладнання;

назва деталі і машини та ін.

2.7 Розрахунок витрат на виготовлення деталі

Собівартість відновлення деталі

С=ОЗ+ДЗ+НЗ+ВМ+НВ, грн.,

Основна заробітна плата робітників підраховується по рівнянню:

ОЗ=Т_шк005 •Р₀₀₅ +Т_шк010 •Р₀₁₀, грн.,

де Т_шк005,— штучно-калькуляційний час на виконання операції, год.;

Р_005,— погодинна тарифна ставка робітників, що виконують операції.

Згідно маршрутної карти відновлення деталі виконують робітники 4-го розряду, для якого погодинна тарифна ставка становить Р=6,7грн.год., або Р=0,11 грн./хв.

ОЗ= 7,86•0,11+3,094•0,11=1,2грн.

Додаткова заробітна плата приймається 13% від ОЗ

ДЗ = 0,13 ОЗ, грн.,

ДЗ=0,13•1,2=0,16 грн.

Нарахування на заробітну плату приймається в межах 37% від основної й додаткової заробітної плати НЗ =0,37(ОЗ+ДЗ),

НЗ =0,37(1,2+0,16)=0,5 грн.

Вартість матеріалів для ремонту деталі

ВМ=Q•Ц, грн.,

де Q — маса наплавленого дроту;

Ц — вартість одного кілограма дроту, Р=7,4 грн./кг.

Маса наплавленого матеріалу, кг

Q =4•,

де D — діаметр поверхні до наплавки, см;

d — діаметр поверхні після наплавки, см;

г — питома густина металу, г = 7,8 г/см³

К — коефіцієнт увару дроту.

Q =4•=0,624 кг.

Тоді вартість матеріалів ВМ=0,624•7,4=0,05грн.

Накладні витрати приймаються у розмірі 150% від основної зарплати НВ=1,5•ОЗ, грн.,

НВ=1,5•1,2=1,8грн.

Собівартість ремонту згідно (2.12)

С=1,2+0,16+0,5+0,05+1,8=3,71грн.

Калькуляція витрат на відновлення вісі сателітів трактора МТЗ-82. 2.2.

Таблиця 2.2 — Калькуляція витрат на відновлення

СПИСОК ВИКОРИСТАНОЇ ЛІТЕРАТУРИ Величко Л. Д., Дзябенко М. Я., Методичні вказівки по виконанню курсового проекту з предмета, «Ремонт машин «, вид. ПБТТБ, 1999.

ДБН В.2.8−3-95 С. 9 «Нормативи періодичності, трудомісткості та тривалості технічного обслуговування та ремонту будівельних машин» .

И.С. Гурвич, М. И. Полонская, Методика технического нормирования в ремонтном производстве, «Ростов Дон», 1986.

Ткаченко В. Ф. Ремонт дорожных машин, М. Транспорт, 1982.