Організація технологічного процесу ремонту в цеху правки

Міністерство транспорту та зв’язку України ХІІТ Кафедра «Вагони»

Організація технологічного процесу ремонту в цеху правки

Пояснювальна записка та розрахунки до курсової роботи

з дисципліни «Організація, виробництво та логістика на ВРП»

Виконала: ст.гр.8−4-В

_____Петренко О.П.

Прийняла: викладач

______Сагайдак Т.М.

Зміст

Вступ

1. Вибір та обґрунтування організації виробничого процесу ВРП

1.1 Призначення цеху правки платформ

1.2 Характеристика продукції, що ремонтується в цеху правки платформ

1.3 Характеристика виробничої структури та структури управління ВРЗ

2. Вибір та обгрунтування методу організації ремонту вагонів

2.1 Характеристика існуючих методів організації ремонту вагонів

2.2 Обгрунтування впровадження потокової лінії

3. Теоретичні основи проектування та розрахункові параметри потокових ліній по ремонту вагонів

3.1 Загальна характеристика потокового методу ремонту вагонів

3.2 Класифікація потокових ліній

3.3 Розрахунок основних параметрів потокової лінії

3.4 Синхронізація технологічного процесу ремонту платформи

4. Промислово-виробничий персонал та його розрахунок

5. Системи та форми оплати праці робітників

6. Планування цеху та вибір необхідної кількості обладнання

7. Розробка алгоритму розрахунку параметрів потокової лінії

8. Виробнича логістика та управління виробничими процесами

8.1 Аналіз існуючих систем якості продукції

8.2 Поняття виробничої логістики

8.2.1 Логістика складування

8.2.2 Організація роботи технологічного транспорту

9. Техніко-економічне обґрунтування прийнятого потокового методу ремонту

10. Охорона праці при впровадженні потокового методу організації ремонту

10.1 Аналіз потенційних небезпек і виробничих шкідливостей у цеху правки

10.2 Заходи по забезпеченню безпеки і нормальних умов праці

Список використаних джерел

Додаток, А (обов'язковий)

Додаток Б (обов'язковий)

Додаток В (обов'язковий)

Вступ

Одна з головних галузей на якій тримається економіка України та й, взагалі, більшості країн є і залишиться — залізничний транспорт, тому його роль неможливо переоцінити. Він являється основним видом транспорту. Вагома частина перевезень припадає на залізницю.

На жаль, під час глобального економічного колапсу, обсяги перевезень і транспортування вантажів упали, але навідміну від інших галузей в залізниці можна бути впевненим і сміливо дивитись в майбутнє. Вагонне господарство з його основним вагонним парком являється однією з головних та складних галузей залізничного транспорту. Сучасний парк вагонів відрізняється багатьма типами та конструкцією вагонів. Це обумовлено необхідністю задоволення різноманітним потребам перевезень. При перевезенні вантажу, а також при завантажувально-розвантажувальних роботах вагони пошкоджуються та потребують ремонту. Ремонт вагонів виконується при технічному огляді вагона, в депо та на заводах. Найбільший обсяг робіт по ремонту вагонів, а саме капітальний ремонт, виконується на заводі. В депо виконується плановий деповський ремонт, який визначається по пробігу вагона або по зовнішньому вигляду вагона.

Від якісної та злагодженої роботи усіх підрозділів вагонного господарства залежить безперебійність та безпека руху поїздів, своєчасне забезпечення перевезень технічно справним рухомим складом.

Відновлення працездатності вагонного парку і підтримка його в технічно справному стані здійснюють вагоноремонтні заводи і вагонні депо при планово-попереджувальному і поточному ремонті вагонів. Для досягнення цієї мети проводиться реконструкція існуючої ремонтної бази, причому особлива увага приділяється підйому технічного рівня виробництва на діючих підприємствах.

Для більш повного освоєння безупинно зростаючого обсягу перевезень на залізничному транспорті, поряд з постачанням нових універсальних і спеціальних вантажних вагонів у великих кількостях, проводяться модернізація і періодичний ремонт наявного вагонного парку для забезпечення більш інтенсивного його використання в довгосоставних великовантажних потягах зі зростанням швидкості руху й осьових навантажень.

З метою підвищення ефективності виробництва, подальшого поліпшення якості ремонту вагонів, створення більш сприятливих умов виконавцям робіт у вагонних депо постійно удосконалюються технологічні процеси ремонту вагонів і їхніх складових частин, вводяться в експлуатацію нові високопродуктивні машини і механізми, підвищується кваліфікація робітників, широко впроваджується більш прогресивний потоковий метод деповського ремонту вагонів замість стаціонарного.

Організація ремонту вагонів, їхніх вузлів і деталей на автоматизованій і механізованій поточно-конвеєрній лініях є одним з головних напрямків прискорення науково-технічного прогресу у вагоноремонтному виробництві. При потоковому методі ремонту у вагонних депо досягається високий ступінь механізації і автоматизації всіх ремонтних та допоміжних робіт з використанням більш продуктивного устаткування і технологічного оснащення; максимальна паралельність робіт і строге дотримання послідовності їхнього виконання; чітка спеціалізація ремонтних позицій на виконанні визначених операцій; найкраще використання робочого часу виконавців робіт у строгій відповідності з кваліфікацією; одночасність виконання робіт на всіх ремонтних позиціях потокової лінії; створення незнижуваного технологічного запасу вагонних частин; використання конвеєрів і інших спеціальних транспортних засобів для переміщення вагонів, їхніх вузлів і деталей на всьому технологічному циклі виконання робіт; строге дотримання ритмічності виконання окремих ремонтних операцій і всього технологічного процесу; більш ефективне використання виробничих площ і ремонтних засобів вагонних депо.

В даній курсовій роботі виконується розрахунок параметрів потоково — конвеєрної лінії та цеху правки вагонів вагоноремонтного заводу, промислово — виробничого персоналу, вирішуємо питання заробітної плати, розраховуємо необхідну кількість потрібного обладнання. Всі розрахунки виконані із застосуванням програми Microsoft Excel.

1. Вибір та обґрунтування організації виробничого процесу ВРП

1.1 Призначення цеху правки платформ

Виробничою структурою називається склад всіх цехів та дільниць, органів управління, обслуговуючих господарств та служб, які прямо або побічно приймають участь у виробничому процесі і знаходяться між собою у визначеному зв"язку.

Виробничий процес — складний комплекс процесів, які проходять на дільницях цеха в якому приймають участь робітники різних професій і кваліфікацій за допомогою різних машин, інструментів і пристроїв виконують різні операції.

Основні виробничі ланки на заводі - цехи. Цехом називається відокремлена в адміністративно-виробничому і господарчому відношенні спеціалізована частина підприємства, призначена для виготовлення і ремонту продукції. Цех має самостійне адміністративно-технічне керівництво, яке підпорядковується апарату керування підприємства.

В даній курсовій роботі розглядається цех правки платформ. Цех правки та ремонту металічних елементів рами та кузову вагона призначений для виконання найбільш складних та трудомістких робіт по виправленню та ремонту деформованих рам та елементів кузова зі значними пошкодженнями та зносами.

Цех правки та підготовки вагонів до ремонту відноситься до основних цехів на підприємстві і призначений для виконання найбільш складних та трудомістких робіт з виправлення і ремонту деформованих рам і елементів кузова зі значними пошкодженнями і зносами.

Основною формою організації виробничих процесів у вагоноремонтних цехах на етапі правки є поточний метод, який дозволяє найбільш раціонально організувати складні та багато комплексні роботи.

Ремонтні позиції та робочі місця на лінії розташовуються по ходу технологічного процесу виконання робіт. Всі операції процесу правки групуються по видах та технологічній однорідності робіт та розподіляються по спеціалізованим робочим місцям (позиціям). При цьому додержується умова, щоб тривалість виконання робіт на кожному робочому місці була кратна ритму поточної лінії.

У таблиці 1.1 зазначено технологічний процес ремонту платформ у цеху правки.

Таблиця 1.1 — Технологічний процес правки платформ

Створення таких механізованих цехів правки на вагоноремонтних підприємствах дозволяє найбільш продуктивно виконувати складний комплекс ремонтно-правильних робіт на спеціалізованих позиціях, оснащених відповідними механізованими агрегатами і пристроями.

1.2 Характеристика продукції, що ремонтується в цеху правки платформ

У цеху правки ремонтують платформи. Платформи (рисунок 1.1) відносяться до відкритого рухомого складу та призначені для перевезення довгомірних вантажів (лісоматеріалів, металопрокату, будівельних конструкцій), машин та обладнання, контейнерів, вантажів у ящиках та деяких насипних вантажів, що не потребують захисту від атмосферних опадів.

Рисунок 1.1 — Чотиривісна універсальна платформа Рама платформи (рисунок 1.2) конструкційно відрізняється від рам інших вантажних вагонів наявністю основних повздовжніх балок (дві бокові 1 та хребтова 4), що мають змінну по довжині висоту перерізів. Окрім названих несучих повздовжніх балок у будову рами входять чотири додаткові повздовжні балки 8. Останні призначені з ціллю збільшення числа опор для дошок підлоги і кріплення гальмівного обладнання. До числа поперечних балок рами відносяться дві кінцеві5, дві шворневі 6, дві основні поперечні 7 та чотири допоміжні поперечні 3. На кінцях рами на ділянці між кінцевими та шворневими балками є розкоси. Вони передбачені для передачі повздовжніх зусиль на бокові балки рами з ціллю часткового розвантаження хребтової балки. На бокових балках встановлені державки 2 петель бокових бортів.

Рисунок 1.2 — Рама чотиривісної платформи Кузов платформи утворюють дерев’яний настил підлоги та металічні бокові та торцеві відкидні борти. Підлога настилається поперек рами. Борти шарнірно з'єднані з рамою платформи. Кожний борт висотою 500 мм для облегшення його підйому розділена на чотири секції. Кожна з них (рисунок 1.3) складається з двох крайніх стійок-петель 4, одної середньої петлі 2 та холодно гнутого профілю 1 товщиною 3 мм з широким продольним гофрам.

Торцеві борти висотою 400 мм також утримуються у закритому положенні за допомогою клинових запорів.

Конструкція платформи дозволяє перевозити вантажі як при піднятих, так і при відкинутих вниз повздовжніх бортах, що важливо при перевезеннях негабаритних вантажів. Для ув’язування вантажів на бокових бортах є ув’язочні кільця 3.

Рисунок 1.3 — Секція повздовжнього металічного борта платформи

1.3 Характеристика виробничої структури та структури управління ВРЗ

Під структурою керування розуміють склад та функції органів управління, їх підпорядкованість і взаємозв'язок. Структура керування повинна відповідати наступним вимогам: забезпечувати умови для оперативного і багатостороннього якісного здійснення функцій управління підприємством, мати мінімальне число ланок, бути гнучкою, простою і економічною.

Структура апарата управління підприємством збудована на основі розподілення його функцій по окремим адміністративним підрозділам — органам керування з урахуванням степені спеціалізації, рівня технічної оснащеності, типу і масштабів

виробництва. Кількість підрозділів апарату керування і форма організаційної структури вибрана так, що забезпечена злагоджена і чітка робота всього апарата підприємства.

В основі управління промисловим підприємством лежать лінійний і функціональний принципи.

Лінійний принцип управління — це принцип, при якому кожний виконавець отримує завдання тільки від одного вищестоящого керівника і звітує безпосередньо перед ним.

Функціональний принцип управління передбачає розподілення обов’язків між декількома виконавцями в межах своєї спеціалізації.

На практиці структура апарату керування представляє собою комбінацію принципів функціонального і лінійного керівництва, яка утворює так звану лінійно — функціональну структуру керування.

На рисунку 1.5 зображена структура апарату керування вагоноремонтним заводом.

Рисунок 1.5 — Структура управління вагоноремонтним заводом Підприємство очолює директор заводу, який відповідає за всі сторони діяльності підприємства. Він керує всією виробничою, господарчою і фінансовою діяльністю підприємства.

Головний інженер — перший заступник директора заводу, і є технічним керівником підприємства. Він відповідає за проведення правильної технічної політики, за удосконалення техніки, технології і організації виробництва.

Заступник директора з економіки та фінансів координує всю економічну діяльність підприємства, систематично веде аналіз господарської діяльності і намічає шляхи її удосконалення.

Заступник директора з комерційних питань відповідає за постачання і адміністративно-господарську роботу.

Заступник директора з виробництва керує роботою основних виробничих цехів та виробничо-диспетчерським відділом.

На допомогу керівництву підприємства створений апарат управління — заводоуправління, який об'єднує ряд відділів кожен з яких спеціалізується на виконанні певних обов’язків.

В заводоуправління входять такі відділи: плановий, головна бухгалтерія, головного конструктора, головного технолога, технічного контролю, головного механіка та головного енергетика, праці та заробітної плати, кадрів, та інші. Велике значення має чітке розподілення функцій між цими відділами, яке виключає дублювання в процесі управління.

Планово-економічний відділ здійснює техніко-економічне планування, розробляє перспективні і поточні плани всього заводу і цехів на рік, квартал, місяць, контролює їх виконання, веде статистичний облік і аналіз виробничо-господарської діяльності цехів і заводу в цілому.

Виробничо-диспетчерський відділ розробляє міжцехові оперативні виробничі плани, забезпечує оперативне регулювання ходу виробництва.

Відділ організації праці та заробітної плати розробляє заходи з наукової організації праці і підвищенню її ефективності, розробляє і впроваджує передові системи оплати праці, виконує технічне нормування.

Відділ технічного контролю слідкує за якістю ремонту вагонів, ремонту і виготовлення їх деталей і вузлів, виявляє причини барака і розробляє методи по їх усуненню.

Головна бухгалтерія організує і веде бухгалтерський облік на підприємстві, здійснює контроль за витратами грошей і матеріалів, дотриманням фінансової дисципліни і режиму економії, складає бухгалтерські звіти і баланси.

Відділ головного конструктора розробляє технічну документацію на ремонт вагонів, забезпечує кресленнями цехи заводу.

Технічний відділ розробляє технологічні процеси ремонту вагонів і керують їх впровадженням, встановлюють режим роботи обладнання розробляють технічні норми і нормативи, складає технічну документацію.

Відділ головного механіка і головного енергетика завідують ремонтом обладнання і заводських будівель, здійснює монтаж нового обладнання, забезпечує безперебійне постачання заводу усіма видами енергії.

Відділ матеріально технічного постачання забезпечує підприємство матеріалами, запасними частинами, паливом, інструментом, завідує усіма матеріальними складами.

Транспортний відділ керує зовнішнім і міжцеховим транспортом заводу. В його розпорядженні депо локомотивів, гаражі, майстерні з ремонту транспортних засобів.

Виробнича структура цеха визначається різноманітними факторами, і в першу чергу об'ємом виробництва, ступенем конструктивної складності виробів і їх номенклатурою.

Цехи діляться на виробничі дільниці які спеціалізуються на виготовленні або ремонті визначених предметів — деталей або вузлів.

Виробнича дільниця складається з групи робочих місць і є найменшим адміністративно-виробничім підрозділом підприємства. Робочим місцем називається ланка виробництва, на якій здійснюється процес праці з виконання визначених технологічних і допоміжних операцій.

В залежності від характеру технологічного процесу й потужності підприємства структура виробничих цехів може бути побудована по предметній або технологічній ознаці. Виробнича структура підприємства непостійна. Вона може змінюватися у залежності від характеру й ступеню спеціалізації виробничого процесу, у зв’язку з упровадженням нових технологічних процесів .

Виробничу структуру та структуру управління цеху зображаємо у вигляді структурно-логічної схеми.

Виробничу структуру цеху можна зобразити у вигляді структурно-логічної схеми (рис. 1.6).

Рисунок 1.6 — Схема структури управління дільниці правки вагонів

2. Вибір та обгрунтування метода організації ремонту вагонів

2.1 Характеристика існуючих методів організації ремонту вагонів

Методи ремонту вагонів — це сукупність технологічних та організаційних правил виконання операцій ремонту. У практиці ремонту вагонів застосовують наступні методи: індивідуальний, вузловий, агрегатний, знеособлений, не знеособлений. потоковий і потоково-конвеєрний.

Застосування того чи іншого методу ремонту вагонів зумовлено багатьма факторами: кількісним складом і типами вагонів, іх конструктивними особливостями, ремонтоспроможністю, виробничими умовами виконання ремонту, виробничою програмою ремонту підприємства.

На вагоноремонтних підприємствах застосовують стаціонарний та потоковий методи ремонту вагонів, вузлів та деталей.

Стаціонарний метод ремонту характеризується тим, що об'єкт (виріб), який ремонтується від початку і до закінчення робіт (тривалість ремонту) знаходиться на одному й тому самому місці (позиції). Основні операції з відновлення деталей виконує комлексна бригада слюсарів самостійно за допомогою простого технологічного оснащення. Більш складні роботи здійснюються в механічному або інших спеціалізованих виробничих дільницях. Під час такого методу скупчення великої кількості ремонтних операцій на одній позиції ускладнює механізацію трудомістких робіт. Крім цього, технологічна несумісність деяких операцій ускладнює паралельне виконання робіт. Коефіцієнт використання оснащення — співвідношення часу роботи пристосування до загального робочого часу простою об'єкта на даній позиції - при стаціонарному методі занадто низький.

Розрізняють два різновиди стаціонарного методу:

а) стаціонарно-бригадний метод, побудований за принципом концентрації операцій процесу, які виконуються на одному робочому місці;

б) стаціонарно-вузловий метод, побудований на підставі диференціації операцій, тобто розподіл процесу на окремі операції по технологічних вузлах.

Застосування стаціонарно-вузлового методу дозволяє за рахунок ущільнення і паралельності виконання операцій значно скоротити тривалість ремонтно-складальних робіт.

Потоковий метод ремонту виконується на спеціалізованих робочих місцях визначеною технологічною послідовністю і ритмом. Вузли, агрегати і вагони ремонтуються і складаються на потокових лініях. Робочі місця розташовані вздовж цих ліній. Складання виконують із готових, обкатаних і випробуваних агрегатів і вузлів. Потоковий метод характеризується безперервністю технологічного процесу, що забезпечує ритмічність виробництва і досягається: розподілом технологічного процесу ремонту об'єкту на рівні або кратні за трудомісткістю і тривалістю операції; закріпленням операцій за окремими робочими місцями і працівниками потокових ліній; передачею об'єктів, що ремонтуються, з одного робочого місця на інше з мінімальними перервами; використанням спеціальних транспортних засобів конвеєрного типу.

Потоково-конвеєрний метод є удосконаленим різновидом потокового методу, від якого він різниться скороченим часом перебування виробу, що ремонтується на кожній позиції, більш високим ритмом пересування позиціями. Цей метод організації ремонтного процесу вимагає чіткої взаємодії всіх виробничих підрозділів вагонного депо, які постачають поточно-конвеєрну лінію справними деталями та вузлами.

2.2 Обгрунтування впровадження потокової лінії

Необхідною умовою доцільності впровадження потокового виробництва є наявність відповідного обсягу робіт для завантаження потокової лінії.

Мінімальна кількість виробів, при якій доцільно впроваджувати потокову лінію, ваг.,

(2.1)

де F_д — дійсний фонд робочого часу потокової лінії, год.;

Т_пр — норма простою вагона у ремонті, год.

Дійсний фонд робочого часу потокової лінії, год,

(2.2)

де — номінальний фонд робочого часу потокової лінії за розрахунковий період, з урахуванням змінності, год.,

— коефіцієнт використання потокової лінії, = 0,75.

(2.3)

n_р.д. — кількість робочих днів за рік, дн.;

n_зм — кількість змін за день, n_зм=3;

t_зм — тривалість зміни, t_зм =8 год.

(2.4)

Д_. — загальна кількість днів за розрахунковий період, Д = 365 днів;

n_вих — кількість офіційних вихідних, n_вих= 124 дні;

n_св — кількість офіційних святкових днів, n_св= 11 днів

днів.

год.

год.

ваг.

Оскільки виконується умова <, 920< 6250 ваг., впроваджуємо потокове виробництво.

3. Теоретичні основи проектування та розрахункові параметри потокових ліній по ремонту вагонів

3.1 Загальна характеристика потокового методу ремонту вагонів

Потоковим методом називається такий метод, при якому виробничий процес обробки деталей або збирання виробу розділяється на рівні по тривалості операції, що виконуються на спеціалізованих робочих місцях (позиціях).

Позиції розташовуються в послідовності технологічного процесу, при цьому з кожної попередньої позиції на послідуючу без затримок і, як правило, за допомогою спеціальних транспортних засобів.

Поступальний та планомірний рух вагонів при поточному методі забезпечується додержанням рівності або пропорційності робочих місць та відповідності цієї продуктивності встановленому ритму, що забезпечує рівномірний (ритмічний) випуск вагонів з ремонту через однакові проміжки часу.

Серед найважливіших організаційних особливостей поточного методу слід перш за все відмітити його спеціалізацію, скорочення номенклатури і збільшення випуску вагонів з ремонту.

Цей метод характеризується наступними ознаками:

— розподілом технологічного процесу ремонтую чого об'єкту на рівні або кратні за трудомісткістю і тривалістю операції;

— закріпленням операцій за окремими робочими місцями і працівниками потокових ліній;

— передачею об'єктів, що ремонтуються, з одного робочого місця на інше з мінімальними перервами;

— використанням спеціальних транспортних засобів конвеєрного типу.

Потокове виробництво втілює в собі наступні основні принципи:

— диференціації;

— спеціалізації;

— прямоточності;

— паралельності;

— пропорційності;

— ритмічності.

3.2 Класифікація потокових ліній

Основною ланкою потокового виробництва є потокова лінія, що являє собою сукупність спеціалізованих робочих місць, які розташовані по ходу технологічного процесу і виконують певну його частину.

Класифікація поточних ліній заснована на характерних ознаках, що мають істотний вплив на їх продуктивність і організаційно-технічну особливість, а також відображаючих не тільки загальну сутність явищ, але і характерні особливості вагоноремонтного виробництва. (рисунок 3.1).

Рисунок 3.1 — Схема класифікації потокових ліній

3.3 Розрахунок основних параметрів потокової лінії

Параметрами потокової лінії називаються показники, що характеризують організаційно-технічний режим роботи лінії в часі і просторі.

Вихідним параметром при проектуванні потокової лінії у вагоноремонтному цеху є такт потокової лінії (r_пл) — інтервал часу, через який періодично здійснюється постановка вагона, що ремонтується на технологічну позицію.

Теоретичний такт потокової лінії, год,

(3.1)

де N_в — запланована програма ремонту вагонів, ваг;

к_в — кількість вагонів на одній технологічній позиції, к_в=2 ваг.

год/ваг.

Технологічний такт, год,

(3.2)

де t_р — тривалість робочого ходу конвеєра, год.

Крок конвеєра, м,

(3.3)

де — довжина вагону, що знаходиться на потоковій лінії, =14,62 м;

— середня відстань між технологічними позиціями, = 3 м;

м.

Тривалість робочого ходу конвеєра, год,

(3.4)

де V_к — швидкість руху вагона, V_к =2 м/хв.

хв.=0,15 год.

год/ваг.

Темп потокової лінії, ваг/год,

(3.5)

Щільність робіт, роб.,

(3.6)

де — трудомісткість робіт, =5 чол.-год;

— кількість технологічних позицій потокової лінії, = 2 позиції

роб.

Необхідна кількість потокових ліній, п.л.,

. (3.7)

п.л.

Приймаємо кількість потокових ліній .

Фактична програма ремонту вагонів з урахуванням отриманих параметрів потоку,, ваг.,

(3.8)

ваг.

Фронтом роботи цеху або дільниці називають певний простір, на якому містяться обєкти ремонту, обладнання, запас вузлів та деталей і т.і.

У вагоноремонтному виробництві фронт роботи вимірюється в одиницях вагонів (вузлів), що ремонтуються одночасно. Слід розрізняти загальний фронт роботи підприємства (цеху, дільниці або відділення) і фронт роботи потокової лінії.

Фронт роботи потокової лінії ,

. (3.9)

Фронт роботи цеху ,

. (3.10)

Маючи на увазі, що впровадження потокового методу навіть на вже існуючому підприємстві потребує проведення реконструкції виробництва виникає необхідність розрахунку просторових параметрів цехів та дільниць.

Довжина потокової лінії, м,

(3.11)

де — довжина ремонтної позиції, м.

Довжина ремонтної позиції, м,

.(3.12)

м.

м.

Довжина цеху (дільниці), де встановлюється потокова лінія,, м,

(3.13)

де — відстань від торцевої стінки до осі зчеплення крайнього вагона, = 3 м;

— довжина дільниць для розміщення візків, що викочуються (підкочуються),

= 6 м;

_в — кількість позицій, де відбувається викочування (підкочування) візків, _в = 0.

м.

Приймаємо =78 м.

Ширину цеху (дільниці) визначають за формулою:

(3.14)

де — відстань між осями двох суміжних колій, =7м,

— відстань від осі колії до крайньої поздовжньої стінки, =5м.

м.

Приймаємо =12 м.

Основна площа цеху, м²,

.(3.15)

м².

Допоміжна площа цеху, м²,

(3.16)

де — коефіцієнт, який враховує норму допоміжної площі,= 0,1.

м².

Загальна площа цеху, м²,

. (3.17)

м².

Питома вага загальної площі цеху на один відремонтований вагон, м²/ваг,

. (3.18)

м²/ваг.

3.4 Синхронізація технологічного процесу ремонту платформи на потоковій лінії

Незмінною умовою надійності роботи потокової лінії є стабільність її ритму, що досягається суворим узгодженням продуктивності обладнання і праці на окремих робочих місцях і на всіх позиціях потокової лінії, у результаті чого на кожній позиції забезпечується рівність або кратність тривалості операції і такту (синхронізація).

Відхилення часу виконання операції на позиції потокової лінії від такту повинно бути найменшим і не виходити за межі %.

Міра погодження (синхронності) часу виконання операції на позиції з тактом потокової лінії характеризується коефіцієнтом синхронізації, що визначає відношення часу операцій, яке приходиться на одного робочого, до такту потокової лінії.

Коефіцієнт синхронізації визначається за формулою:

. (3.19)

Узгодження операцій по часу вважається правильним, якщо = 1.

Якщо >1, то позиція перевантажена, якщо 1, то позиція недовантажена.

Синхронізація може бути досягнута декількома способами:

а) простим дробленням або округленням операції;

б) механізацією трудомістких робіт;

в) організацією на потоковій лінії додаткових робочих місць;

г) зміною технологічного процесу.

Розраховуємо коефіцієнт синхронізації для першої позиції:

;

Розраховуємо коефіцієнт синхронізації для другої позиції:

;

Згідно результату розрахунку питомої ваги загальної площі цеху на один відремонтований вагон який отримали у цьому розділі та розрахунків робимо висновок, що площа цеху використовується доцільно. А розрахувавши коефіцієнт синхронізації бачимо, що всі операції на поточних лініях узгоджені по часу.

4. Промислово-виробничий персонал та його розрахунок

Робітників вагоноремонтних підприємств можна поділити на промислово-виробничий персонал, зайнятий безпосередньо виробничою діяльністю і обслуговуванням виробництва, і персонал непромислових підрозділів, зайнятий у житловому і коммунальному господарствах підприємства, у сфері культурно-побутового та медично-санітарного обслуговування, у дитячих яслах і садках, у школах та інших навчальних закладах, у підсобних господарствах.

В залежності від характеру виконуємих функцій виділяються наступні категорії промислово виробничого персоналу: робочі, інженерно-технічні працівники (ІТП), розрахунково-конторський персонал (РКП), молодший обслуговуючий персонал (МОП).

В залежності від виконання основних чи допоміжних виробничих процесів робочі поділяються на основні та допоміжні. Як основні так і допоміжні робочі групуються за професіями і спеціальностями, а також за кваліфікаційними розрядами.

ІТП здійснюють функції загального управління і технічного керування. Ця група складається з керівників (начальник підприємства, начальники цехів, дільниць, відділів, бюро), фахівців (інженерів та техніків різноманітних професій і фахів).

До РКП відносяться розрахунково-бухгалтерський персонал, діловоди та інші.

До МОП відносяться: робітники по догляду за службовими приміщеннями (двірники, прибиральники), обслуговуванню робочих і службовців (гардеробщики).

Вхідними даними для розрахунку потреби у виробничих робочих є пронормований технологічний процес і виробнича програма.

Явочну чисельність основних робочих визначають за формулою:

(4.1)

де F_н — номінальний фонд робочого часу робітника за рік, год;

K_н — коефіцієнт виконання норми, K_н=1,2;

Q_в — нормативні витрати часу на один виріб, Q_в =5 люд. год.

(4.2)

n_р.д. — кількість робочих днів за рік, дн.;

n_зм — кількість змін за день, n_зм=2;

t_зм — тривалість зміни, t_зм =8 год.

(4.3)

Д_. — загальна кількість днів за розрахунковий період, Д = 365 днів;

— кількість офіційних вихідних, n_вих= 124 дні;

— кількість офіційних святкових днів, n_св= 11 днів;

— кількість днів відпустки, =28 днів.

дні.

год.

Облікову чисельність основних робочих визначають за формулою:

(4.4)

де К_об — коефіцієнт, що враховує співвідношення облікового і явочного фонду часу одного робітника в рік, К_об = 1,2.

Облікова кількість робітників тобто ті, що знаходяться в штаті ВРП, більше явочної. Це робиться для того, щоб можна було підмінити працівників, що знаходяться в чергових відпустках, відсутніх через хворобу і ін.

Розрахунок кількості допоміжних робочих ведеться по нормативах у відсотках до облікової кількості (15%) або по диференційованих нормах обслуговування. Отже, облікову чисельність допоміжних робочих визначають за формулою:

(4.5)

де К_доп — коефіцієнт, що враховує співвідношення допоміжних робітників до основних, К_д=0,15.

Кількість ІТП, чол.,

(4.6)

де К_ІТП, — коефіцієнт, що враховує співвідношення ІТП до основних робочих,

К_ІТП =0,06.

Кількість ОКП, чол.,

(4.7)

де К_ОКП — коефіцієнт, що враховує співвідношення ОКП до основних робочих,

К_ОКП =0,06;

Кількість МОП, чол.,

(31)

де К_МОП — коефіцієнт, що враховує співвідношення МОП до основних робочих

К_МОП=0,03.

Згідно розрахунків для цеху правки вагонів призначаємо:

— інженерно-технічних працівників — один начальник цеху,

— для обчислювальноконторського персоналу призначаємо одного нормувальника,

— для молодшого обслуговуючого персоналу — одного прибиральника.

5. Системи та форми оплати праці робітників

Заробітна плата — це грошове вираження частини національного доходу (фонд споживання), що надходить в індивідуальне споживання робітників у відповідності з кількістю і якістю витраченої праці.

Для регулювання оплати праці робочих застосовується тарифна система, яка представляє сукупність нормативів, на основі яких здійснюється регулювання заробітної плати в залежності від якості і умов праці. Основні нормативи, які входять в тарифну систему — це тарифні ставки і сітки, тарифно-кваліфікаційні довідники.

Тарифні сітки містять перелік розрядів і відповідних їм коефіцієнтів, які встановлюють співвідношення в оплаті праці робочих різної кваліфікації. Тарифний розряд віддзеркалює міру складності, точності і відповідальності виконуємої роботи, а також рівень кваліфікації роботи. Кожному розряду присвоюється певний тарифний коефіцієнт, який показує в скільки разів збільшується оплата при переході від одного розряду до іншого, або від першого розряду (йому присвоєний коефіцієнт 1) до всіх інших.

Тарифна ставка визначає розмір оплати праці робочого за одиницю часу (години, зміни, місяць) в залежності від розряду. Більш високі тарифні ставки встановлені для робочих гарячих цехів, на важких працях та на працях зі шкідливими умовами.

Тарифно-кваліфікаційний довідник — це збірка кваліфікаційних характеристик робіт для кожної професії і певного розряду. За допомогою тарифно-кваліфікаційного довідника визначається кваліфікація робочих і присвоюється їм той або інший розряд.

Існують два види тарифно-кваліфікаційних довідників: галузеві і єдиний тарифно-кваліфікаційний довідник робіт та професій (ЕТКД) для професій, властивих багатьом галузям.

Тарифні розряди встановлюють за допомогою тарифно-кваліфікаційно-го довідника адміністрацією підприємства.

Існують дві форми оплати робочих — відрядна і почасова. Відрядна форма оплати праці потребує визначення на кожну роботу відрядної розцінки у відповідності зі складністю роботи і нормою часу на її виконання. Почасова оплата заснована на виплаті певної суми заробітку за фактично відпрацьований час з врахуванням кваліфікації (розряду) робочого.

Як відрядна так і почасова форми оплати праці мають ряд різновидів — відрядно-преміальна, почасово-преміальна, відрядно-прогресивна, акордна. Всі види враховують і віддзеркалюють техніко-організаційні особливості процесів праці.

Найбільш широко застосовується відрядно-преміальна форма оплати праці, яка може бути індивідуальною або колективною (бригадною). Відрядно-преміальна оплата включає відрядний заробіток і премію за досягнення встановлених кількісних та якісних показників. Відрядний заробіток визначається шляхом складання відрядних розцінок на роботу, виконану робочим (бригадою) за певний період.

У тих випадках, коли головною вимогою до роботи є її якість та точне нормування окремих робіт неможливе або недоцільне, застосовують почасову оплату праці, і як правило, її різновид — почасово-преміальну оплату, при якій заробіток робочого складається з двох величин — тарифного заробітку за розрахунковий період (визначається множенням тарифної ставки на фактично відпрацьований час) та премії, сплачуваної за результати роботи і за встановленими показниками.

В умовах потокового виробництва і широкого застосування механізованих і автоматизованих ліній використовується форма колективної оплати, так як результати праці в основному залежать від колективних форм праці. Колективна форма оплати праці буває: колективно-відрядна (за кінцевими підсумками роботи бригади) і колективно-преміальна.

Оплата за кінцевими підсумками відбувається виходячи із загального заробітку всього колективу робочих бригади за виконаний об'єм робіт. Розподіл заробітку між членами бригади відбувається з врахуванням коефіцієнта трудової участі (КТУ), який встановлюється щомісячно кожному члену бригади на загальних зборах або на раді бригади. Цей коефіцієнт повинен враховувати особистий результат праці робітника.

Бригадна форма організації праці може охоплювати не тільки робочих, але й інженерно-технічних робітників. В цьому випадку преміювання ІТП цехів стає в залежність від результатів праці бригади.

Оплата праці ІТП і службовців відбувається по системі штатно-посадових окладів. Для різних категорій ІТП встановлені різноманітні розміри посадових окладів, які залежать від місця працівника в структурі підприємства, потужності заводу, цеху, дільниці та складності виробництва. Враховується характер і обсяг роботи виконавця, а також його відповідальність згідно з посадою. Для кожного посадового окладу встановлені вища та нижча межі.

В останній час широке застосування знаходять контрактна система оплати праці. У відповідності з цією системою з найманим робітником укладається контракт, в якому визначається термін найму, права обов’язки і відповідальність робітника перед власником та трудовим колективом, умови його забезпечення та звільнення з посади.

Для слюсарів у цеху правки вагонів впроваджуємо погодинно-преміальну форму оплати.

Зварювальникам призначаємо відрядно-преміальну форму оплати, через те, що типи зварювальних швів мають різну ступінь складності і тарифікуються по різному.

Інженерно-технічним працівникам та молодшому обслуговуючому персоналу оплату здійснюємо по системі штатно-посадових окладів.

Розрахунок витрат заробітної плати на ремонт однієї платформи до впровадження потокової лінії зазначено в таблиці 5.1, а після впровадження — в таблиці А.2. (додаток А).

6. Планування цеху та вибір необхідної кількості обладнання

Призначення компоновочного плану — взаємна прив’язка розташування цехів і відділень в будівлі, вибір оптимального виробничого процесу, аналіз направлення потоку вантажів і переміщення людей по будівлі, а також визначення найкращого розміщення допоміжних та побутових приміщень.

Розташування виробничих дільниць, поточних ліній і робочих місць повинно відповідати послідовності проходження вагона по стадіям ремонтного процесу, для того щоб отримати найкоротші шляхи руху вагонів, деталей, вузлів і матеріалів і загальний напрямок вантажопотоків.

При компоновці враховано розрахункові лінійні розміри цеху і поточної лінії, величину вантажопотоків і діючі норми проектування, а також прийнятий метод і схему організації виробничих процесів ремонту вагонів.

Обладнання поділяється на технологічне, допоміжне, підйомно-транспортне і енергетичне. Потреба в обладнанні для вагоноремонтного цеху визначається згідно вибраному технологічному процесу по витратним агрегато-годинам або верстато-годинам на один вагон.

До технологічного обладнання відносяться метало ріжучі верстати, преси, мийні машини, спеціальні стенди і установки, на яких виконуються всі технологічні операції.

Допоміжне обладнання — це обладнання, на якому виконуються допоміжні операції, наприклад, заточування інструменту, ремонт оснастки і технологічного обладнання.

Підйомно-транспортне обладнання забезпечує підйом та переміщення матеріалів, деталей, вузлів, виробів та інших вантажів.

До енергетичного обладнання відносяться: джерела струму, що стоять окремо, насоси, трансформатори, компресори і т.п.

Необхідна кількість машин правки рами платформ, шт.,

(6.1)

де — річна програма ремонту вагонів, = 7529 ваг.

— агрегатомісткість або станкомісткість, =0,44 год.;

— дійсний річний фонд обладнання в одну зміну, =2020 год.;

— коефіцієнт використання обладнання, =0,8 год.;

— кількість змін роботи, =2 зм.

шт.

Приймаємо 2 машини правки рами платформи.

Потреба у електрозварювальних апаратах визначається за формулою:

(6.2)

де К_зв — коефіцієнт, що враховує роботи, які виконуються для пунктів

технічного обслуговування вагонів, К_зв=1,25;

Т_зв — сумарний час, що витрачається на зварювальні роботи на одному

вагоні, який ремонтується;

F_е зв — ефективний річний фонд робочого часу електрозварювального

апарата, F_е зв=2020 год;

з_зв — коефіцієнт використання зварювальних апаратів в часі, з_зв=0,9.

(6.3)

де б_зв — коефіцієнт, що враховує витрати часу на допоміжні операції, обслуговування робочого місця та перерви у роботі, б_зв = 1,2;

в_зв — коефіцієнт, що враховує положення шва при зварюванні, в_зв = 1,2;

с — щільність металу, що наплавляється, с=7,8 г/см³;

V_нап — об'єм наплавленого металу, V_нап = 800 см³;

І_зв — зварювальний струм, І_зв= 180 А;

з_нап — коефіцієнт наплавлення, з_нап=12 г/А· год.

год.

шт.

Приймаємо 2 зварювальних апарата.

Визначене та прийняте з технологічних міркувань обладнання зводимо в таблицю 6.1.

Таблиця 6.1 — Обладнання цеху правки платформ

7. Розробка алгоритму розрахунку параметрів потокової лінії

Розрахунки параметрів потокової лінії були проведені у програмі Microsoft Excel. Результати розрахунків приведені в таблиці Б.1 (Додаток Б) Після проведених розрахунків було обрано, як найбільш оптимальний, варіант № 5. Оптимальним виявилися дані щодо значення фактичної програми ремонту =7529 ваг, що не перевищує більш, ніж на 20% заплановану програму ремонту вагонів (=6250 ваг.). Перевірка правильності вибору була виконана за формулою (3.6) і отримане значення знаходиться в межах рекомендованих величин.

8. Виробнича логістика та управління виробничими процессами

8.1 Аналіз існуючих систем якості продукції

Системи якості продукції - комплекс організаційних та технологічних заходів, що направлені на створення продукції із заданими параметрами та контролю над цими параметрами у часі.

На даний момент досить розповсюджені наступні системи якості продукції: система тотального управління якістю та система «ДЖИТ».

Тотальна якість — Total Quality (TQ) — орієнтована на людей система менеджменту, метою якої є безперервне підвищення задоволеності споживачів при постійному зниженні реальної вартості продукції або послуг. TQ є загальним (тотальним) системним підходом (не окремою областю або програмою) і невід'ємною частиною стратегії верхнього рівня. TQ присутній у всіх функціях будь-яких підрозділів, залучаючи всіх співробітників від верху до низу і захоплюючи ланцюг постачальників і ланцюг споживачів. TQ ставить основною задачею учення і адаптацію до безперервної зміни як ключ організаційного успіху. Найважливіший компонент концепції тотального управління — повний перерозподіл відповідальності за забезпечення якості на підприємствах. Традиційний функціональний розподіл відповідальності, згідно з яким, зокрема, відділи контролю якості відповідають за якість, виробничі ланки — за випуск продукції і так далі, вважається застарілим, оскільки його існування створює можливість розриву між завданнями виробництва і завданнями забезпечення якості. Відповідальність за якість продукції покладається, перш за все, на лінійний персонал — від робітників до керівників всіх рангів. Система організації виробництва передбачає контроль робочих попередніх технологічних операцій, кожен робітник зобов’язаний стежити за тим, наскільки якісно виконана на виробі, що поступив до нього, попередня технологічна операція.

Система «ДЖИТ» — це нова форма організації «Just in time», що буквально означає «виробництво точно в строк». Її фундаментальний сенс: нуль запасів, нуль відмов, нуль дефектів. Детальніше ДЖИТ є технологією, яка має на увазі зниження запасу матеріалів завдяки подачі деталей на кожну ділянку виробництва в той момент, коли вони там потрібні. Якщо говорити просто, то це боротьба за ліквідацію складів комплектуючих виробів і ідеально поставлене постачання з боку суміжників і постачальників. Зрештою система ДЖИТ направлена на інтеграцію і автоматизацію кожної стадії виробництва, починаючи з проектування і до гарантійного обслуговування споживача. Характерні риси цієї тенденції — проектування з врахуванням можливостей виробництва, автоматизоване виробництво і контроль якості з використанням ЕОМ.

8.2 Поняття виробничої логістики

На сучасному етапі розвитку склалися нові умови виробництва, які вийшли за рамки традиційних методів його організації, які стримували не лише розвиток виробництва, але і транспортних, постачальницьких і збутових структур. Зміни в багато уявлень про організацію виробничого процесу на підприємстві внесла логістика.

Актуальність розгляду виробничої логістики як окремої функціональної підсистеми полягає в тому, що останніми роками відмічена тенденція до скорочення сфери масового і багатосерійного виробництва. Розширюється вживання універсального устаткування, гнучких переналагоджуваних виробничих систем. Виробники отримують все більше замовлень на виробництво невеликих партій і навіть одиничних виробів. При цьому з боку покупців все частіше висувається вимога задовольнити потребу за мінімально короткий термін (доба, година) з високою мірою гарантій. Іншим аспектом актуальності виробничої логістики є організація виробництва в рамках кооперації по випуску складних виробів.

Виробництво є одній з основних сфер логістики, що займає центральне місце в компанії. Управління матеріальними і інформаційними потоками на дорозі від складу матеріальних ресурсів до складу готової продукції називається виробничою логістикою. Слово «виробництво» застосовується в різних смислових якостях, таких, як: 1) суспільний процес створення матеріальних благ; 2) самостійна організація; 3) виробнича одиниця у складі крупної організації або акціонерного суспільства; 4) виробничий процес на підприємстві, який включає основні, допоміжні і обслуговуючі процеси.

Щодо виробництва вагонів, то має місце останній варіант тлумачення. У цьому випадку логістика націлена на раціоналізацію потокових процесів, а виробничий процес виступає як об'єкт раціоналізації. У зв’язку з цим виробничу логістику можна визначити як науку (теорію, методологію) про системну раціоналізацію управління процесами розвитку виробничих систем (наприклад, робочого місця, ділянки, цеху, виробництва як набору цехів для випуску конкретної продукції або надання конкретних послуг, організації) з метою підвищення їх організованості (ефективності) за допомогою синхронізації, оптимізації і інтеграції потоків у виробничих системах. Це наука про раціоналізацію процесів управління організацією шляхом виявлення і усунення внутрішньосистемних і міжсистемних конфліктів, що перетворюються у взаємовигідні компроміси корпоративної співпраці та використовуються для підвищення конкурентоспроможності організації.

Мета виробничої логістики полягає в точній синхронізації процесу виробництва і логістичних операцій у взаємозв'язаних підрозділах.

Завдання виробничої логістики відображають організацію управління матеріальними і інформаційними потоками не просто усередині логістичної системи, а в рамках процесу виробництва. У організаційному відношенні частина логістичної системи, до якої відноситься управління виробничими потоковими процесами, утворює виробничу логістичну підсистему, яка є інтегрованою сукупністю елементів в загальній структурі діючої логістичної системи.

Виробничі логістичні підсистеми генерують матеріальні потоки і задають ритм роботи інших підсистем. Вони визначають потенційні можливості адаптації логістичних систем до змін довкілля. Крім того, виробничі логістичні підсистеми обумовлюють здатність суміжних підсистем самоналагоджуватися відповідно до поточних цільових установок.

Гнучкість виробничих логістичних підсистем забезпечується за рахунок гнучкості виробництва і професіоналізму обслуговуючого персоналу. Функціонування логістичних підсистем основного виробництва повинне забезпечувати можливість постійного узгодження і взаємного корегування виробничих програм, планів і взаємодій всіх підрозділів логістичної системи.

Особливий статус процесу виробництва по відношенню до інших видів виробничо-господарської діяльності зумовлює специфіку виробничої логістики як єдиної сфери, в якій матеріальний потік виражається в трьох матеріальних формах. На етапі входу в підсистему — у вигляді сировини, матеріалів, комплектуючих, на стадії виходу з підсистеми виробничої логістики в підсистему розподільної логістики — у вигляді готової продукції. А протягом самого процесу виробництва — у вигляді напівфабрикатів.

8.2.1 Логістика складування

Логістика складування — галузь логістики, що займається питаннями розробки методів організації складського господарства, системи закупівель, приймання, розміщення, обліку товарів і управління запасами з метою мінімізації витрат, пов’язаних із складуванням і переробкою товарів. Це також комплекс взаємозв'язаних операцій, що реалізовуються в процесі перетворення матеріального потоку в складському господарстві.

Складування — це логістична операція, що полягає в утриманні запасів учасниками логістичного каналу і забезпечуючеє збереження запасів, їх раціональне розміщення, облік, постійне оновлення і безпечні методи роботи.

Складське господарство створюється для прийому вантажопотоку з одними параметрами (розмірними, якісними і тимчасовими), його переробки і накопичення і видачі його з вже іншими параметрами споживачеві. Ця процедура повинна виконуватися з найбільшою економічною ефективністю. Проблеми, пов’язані з функціонуванням складів, роблять значний вплив на оптимізацію руху матеріальних потоків в логістичному ланцюзі і зрештою на сукупні витрати звернення.