Каміннявідокремлюючі машини

Каміннявідокремлюючі машини

Зернова суміш після очистки в сепараторах, як правило, містить органічні та мінеральні домішки, які можуть бути легшими або важчими зерна, але практично не відрізняються за розмірами та аеродинамічними властивостями. Тому такі домішки не відокремлюються на решетах і повітряним потоком. Ці домішки у практиці очищення зерна вважають важковідокремлюючими. Склад мінеральних домішок різноманітний: дрібний гравій; шматки вугілля, руди, ґрунту; крупний пісок і т. і.

Для найбільш ефективного виділення мінеральних домішок застосовуються вібропневматичні каміння — відокремлюючи машини типу РЗ — БКТ, які встатковують після сепаратора.

Головною властивістю, за допомогою якої реально відокремити домішки від зерна, є щільність, яка складає 1900…2700 кг/м³_, тобто приблизно у двічі вище, ніж у зерна (1300…1400 кг/м³). Різниця між цими компонентами по коефіцієнту тертя також сприяє їхньому відокремленню.

Процес відокремлення із зерна мінеральних домішок на робочому органі - похилої сортувальної поверхні (деки) — в умовах піднімаючого повітряного потоку (без просівання) можливо умовно розглядати як три явища, які відбуваються одночасно. Під час спільної взаємодії вібрацій сортувальної поверхні та потоку повітря відбувається рихлення шару зерна, при цьому знижується коефіцієнт внутрішнього тертя і зернова суміш переходить у стан умовно розрідження. У такому шарі складаються умови для ефективного самостійного сортування різноманітних компонентів; важкі частинки опускаються у нижній шар, достаючи до сортувальної поверхні, а частинки з меншою щільністю потрапляють до верхнього шару. У розшарованій суміші відбувається процес вібраційного переміщення різноманітних компонентів у протилежних напрямках.

Транспортування догори забезпечується у результаті відповідного сполучення кінематичних параметрів, кута нахилу та коефіцієнту тертя сортувальної поверхні, навантаження. При відсутності повітряного потоку усі компоненти суміші рухаються угору по сортувальній поверхні. При наявності аераційного впливу повітря умовно розріджений шар зерна, практично не підлягаючий впливу деки, «тече» як рідина під нахил і розвантажується у нижній широкій частині деки. Важкі мінеральні частинки, які знаходяться у нижньому шарі і мають найбільше щеплення із шорсткою сортувальною поверхнею, транспортується вгору проти нахилу деки і виводяться через її верхню звужену частину.

На ефективність та продуктивність каміння — відокремлюючи машин вібропневматичного принципу дії впливають наступні фактори: частота, амплітуда та напрямок коливань, швидкість повітряного потоку, кут нахилу деки і коефіцієнт тертя її поверхні, різниця у щільності зерна та мінеральних домішок, навантаження та вологість зерна. Ефективність очистки зерна від мінеральних домішок повинна бути не нижча 95%. Вміст годного зерна у відходах не більше 1%.

Камневідокремлююча машина РЗ — БКТ — 100 (мал. 6.3) складається з наступних головних вузлів: вібраційного столу, приводу, приймальних, випускних та аспіраційних пристроїв і станини.

Вібраційний стіл — рухома частина машини, робить обернено-поступові коливання під кутом 30…40 ⁰ до площини деки. Вібраційний стіл розташований під кутом 5…10 ⁰ до горизонту. Він складається із головної зварної рами 19, у якій змонтована дека, корпусу 15 і кришки з оргскла для візуального контролю виробничого процесу. Кришка має отвори для приєднання аспіраційного рукава 5 і для приймального пристрою.

Дека прикріплена до несучої рухомої рами з боку виходу мінеральних домішок натяжним гвинтом 1, з протилежній сторони кронштейнами, а з боків — натяжними кутами і болтами.

У корпусі машини з боку виходу мінеральних домішок над декою прикріплений пристрій регулювання виходу мінеральних домішок (мал. 6.4). Він являє собою пластину 1 із оргскла, фіксується пружиною 3 і болтом 4 з гайкою. Положення його змінюють регулюючими гвинтами 2. Пластина 1 знаходиться над сіткою 5 деки та повітряно — роздільною решіткою 6.

У кришці корпусу змонтовано штуцер, з'єднаний гнучкою трубкою з манометром 11 (див. мал. 6.3). Всередині корпусу під декою розташований неоновий світильник, який включають за необхідністю.

Вібраційний стіл розташований на трьох підпорах. З боку виходу очищене зерно нижня частина вібраційного столу спирається на чотири пружини — амортизатори 20. Вони розташовані під кутом 90 ⁰ одна до одної. Із протилежного боку розташована вертикальна стойка із шарніром і механізмом регулювання кута нахилу вібраційного столу. Цим механізмом змінюють кут нахилу деки, піднімаючи чи опускаючи її край з боку виходу мінеральних домішок. При обертанні труби 27 за ручку 28 відбувається переміщення рим — болтів 26. Останні мають ліву та праву різьби. Величину кута нахилу (в градусах) вказує край конуса на вертикальній шкалі.

Технічна характеристика каміння-відокремлюючих машин приведена у табл. 6.1

Таблиця 6.1

Технічна характеристика камневідокремлюючої машини

Камневідбірник А1-БКМ (мал.6.6) призначений для відділення від зерна мінеральних домішок, близьких йому за розмірами (галька, пісок, та інші) перед розмелом на мукомельних підприємствах.

Камневідбірник складається з таких основних вузлів: двох кузовів 1 і 20, головної рами 2, апарату для доопрацювання відходів 10, балансуючого механізму 14, приводу 28, огорожі 9, приймальних та випускних пристроїв.

Сепаратори типу ЗСМ (мал.6.10) за конструкцією в основному аналогічні один одному. Вони мають зварну станину 3, верхній 5 і нижній 4 решітчасті кузови, приймальну 9 і аспіраційну камери, вентилятори з приводом, електродвигун 8, пневмосипаруючий канал 7 з магнітним захистом.

Вентилятори сепараторів ЗСМ-10 і ЗСМ-20 забезпечені індивідуальними електродвигунами, а вентилятори в ЗСМ-5 приводяться у рух від одного електродвигуна. Кожний решітний кузов підвішений до станини за допомогою чотирьох вертикальних пружинних підвісок. Решітні кузови сепараторів ЗСМ-5 і ЗСМ-10 мають три ряди висувних решітних рамок, а сепаратор ЗСМ-20 — чотири ряди. Решета першого ряду — сортувальні, другого — розвантажувальні, третього і четвертого — підсівні.

Решітні кузова приводяться в рух ексцентриковим коливатилем 1 від електродвигуна 2 через клиноременну передачу. Для рівноваги сил інерції коливних мас ексцентриковий коливатель забезпечений двома шківами з противагами.

Решета чистять за допомогою інерційних очисних механізмів. Ступінь притягання очищувача до решітки регулюється підняттям плоскої пружини.

На верхньому кузові змонтована приймальна камера, яка має рамку з приймальним решетом. В приймальній камері 9 встановлено шнек 10 для рівномірного розподілу зерна по всій ширині камери. На станині встановлена аспіраційна камера з двома вентиляторами які вхідними отворами приєднані до всмоктуючих повітряних пропусків аспіраційної камери, а вихідними — до фільтру.

Всередині аспіраційної камери находиться канал першої продувки і дві осадочні камери. В задній частині станини находиться пневмосепаруючий канал 7, в якому проходить друга продувка. Пневмосепаруючий канал, приймальна і аспіраційні камери мають люки для обслуговування і шнеки 12 для вилучення легких домішок.

Процес очищення зерна в сепараторі відбувається таким образом. Зерно, надходячи до бункеру регулюючим потоком, за допомогою похилих скатів розподіляється по всій ширині приймальної камери. Пересилюючи силу клапана, зерно рівномірним шаром надходить в аспіраційний канал першої продувки, де проходить видалення з зерна легких домішок, які повітряним потоком у першу осадочну камеру, потім через пелюсткові клапани надходить в лоток і виводиться із сепаратора.

Звільнене від легких домішок повітря із першої осадочної камери по повітряним проходам надходить у вентилятор першої продувки, а із нього — у фільтр. Режим в аспіраційній камері регулюється за допомогою клапана. З каналу першої продувки зерно через приймальну коробку 6 надходить на приймальне решето, сходом з якого ідуть крупні домішки і видаляються із сепаратора за допомогою лотка. Далі зерно направляється на сортувальне решето. Сходом з сортувального решета ідуть домішки крупніші за зерно, а проходом зерно надходить на розвантажувальне решето, яке за довжиною складається з двох частин: одна — з отворами діаметром 5 мм, друга — з отворами діаметром 4 мм, що забезпечує більш ефективне відділення мілких домішок.

Сходом з розвантажувального решета іде зерно, яке не містить мілких домішок, яке потім потрапляє в аспірацій ний прохід другої продувки, а через прохід зерно та дрібні домішки потрапляють на підсівне решето. Розподіл зерна по підсівним решетам виконується розподільником решітчастого типу. Підсівні решета відокремлюють від повноцінного зерна дрібне, бите зерно, бур’яни та мінеральні домішки, які накопичуються на піддонах кузова и по жолобу виводяться з нього.

Звільнене від дрібних домішок зерно, яке проходить сходом з підсівного решета, також потрапляє в аспірацій ний канал другої продувки. При цьому легкі домішки по каналу 7 потрапляють у другу осадочну камеру. І через пелюсткові клапани по жолобу виходять із сепаратора, а повітря з камери по всмоктуючому повітрепроводу потрапляє у вентилятор другої продувки і далі у циклон. Потім зерно з каналу другої продувки проходить через магнітний пристрій, звільнюється від металомагнітних домішок, і очищене зерно виходить із сепаратора.

Таблиця 6.2. Технічна характеристика сепараторів типу ЗСМ — 10

Трієри використовують для відокремлення домішок, які відрізняються від зернини головної культури по довжині. До домішок, які відокремлюються на трієрах, відносяться насіння куколю, які коротші від зерен пшениці, або насіння овсюка, які довші за зерна пшениці.

Швидкісний циліндричний трієр МБТС (мал. 6.29).

Циліндр 1 діаметром 800 мм і довжиною 1700 мм виготовлено із стальних листів, на поверхні яких накарбовані отвори діаметром 8,5 мм. Циліндр вільно спирається на чотири ролики, які закріплено на станині 5 і передають йому рівномірні обертання відносно горизонтальної осі.

Вздовж ділянки, рівною 2/3 довжини циліндра, питальний пристрій 2 рівномірно розподіляє вихідну зернову суміш; регулятором продуктивності запитника є пристрій 6 з противагою 7.

Зерна короткої фракції (пшениці) міцно западають у отвори циліндра, з яких потім потрапляють в жолоб вивідного шнеку 3, який обертається за рахунок привода за допомогою шківа 4. Довгі домішки поступово переміщуються по циліндру до збірника. Швидкість переміщення сміття регулюється за допомогою системи із одинадцяти поворотних пластин — плужків 8, змінюючи їх продовжну орієнтацію та розміщення по вертикалі.

Торцеві частини циліндра оснащені кільцевими діафрагмами — фланцями вишиною 50 мм для підтримки у циліндрі певного рівня зерна. При цьому у правій частині циліндра накопичується овсюк та інші довгі домішки, які ідуть у залишки.

Для того, щоб не допустити потрапляння у залишки зерна пшениці, необхідно ретельно контролювати довгу фракцію. Для цього діафрагма оснащена чотирма ворошителями 9, які, додатково розрихлюють зернову суміш, полегшують прониканню в отвори циліндра ще не відокремлені зерна пшениці.

Обидві розглянуті конструкції трієрів відносно нескладні і досить ефективні. Їхнім спільним недоліком є малий період експлуатації приводних та підтримуючих роликів, зібраних у вигляді пакетів із плоских про резинових дисків. У результаті зносу контактних поверхонь роликів порушується плавність руху трієрів, що викликає вібрацію та зниження ефективності сіпарірування.

Технічна характеристика швидкісного циліндричного трієра МБТС наведено в таблиці 6.4.

Трієр — куколевідбірник ТДК (А9 — УТК — 6) (мал. 6.30) служить для очистки зерна від коротких домішок (куколю та іншого насіння бур’янів).

Головні вузли трієра: корпус 1 з дисковим ротором, приймально — розподільний пристрій, аспірацій ний дифузор 11, випускні пристрої, привід 5. у корпусі на горизонтальному валу встановлено 22 кільцевих дисків з кишеньоподібними отворами. Трієр розподілено на три відділення, які працюють послідовно: робоче, накопичувальне та контрольне.

У робочому відділенні встатковано 15 дисків, у накопичувальному — ковшове колесо 3, а у контрольному — 7 дисків, оснащених гонками для транспортування зерна до накопичувального відділення. У корпусі трієра встановлено шнек 8, за допомогою якого домішки з деякою кількістю зерна переміщується із робочого відділення у контрольне. Трієрні диски причеплені до валу спицями та болтами. На спицях дисків контрольного відділення закріплені гонки, які за рахунок кругового зміщення суміжних дисків утворюють переривисту гвинтову лінію, яка забезпечує переміщення очищеного зерна в пере грузний пристрій. У корпусі трієра маються відкидні дверцята та знімальна верхня кришка з отворами для підключення до аспіраційної сітки.

Привід валу з дисками 10 і ковшовим колесом 3 здійснюється від електродвигуна через клиноременну передачу, черв’ячний редуктор та муфту. Привід шнеку відбувається від центрального вала через цепну передачу.

Технологічний процес в трієрі - куколевідбірника здійснюється наступним чином. Вихідна зернова суміш потрапляє через приймальний пристрій 4 і з допомогою лоткового дільника трьома рівними потоками направляється у робоче відділення між дисками.

При обертанні дисків 10 довгі зерна пшениці уперто заповнюють карманоподібні отвори (розмір 5×5 мм, 2,5 мм завглибшки) і при невеликому куті оберта дисків випадають з отворів в лотки 12, відкіля очищене зерно через патрубок 6 виводиться із машини.

Короткі домішки, які доторкаються до поверхні дисків, упевнено розміщуються в отворах, виносяться з зернової маси і під дією сил тяжіння та інерції при достатньо великому куті обертання дисків випадають із отворів у лотки 9, по якому потрапляють у шнек 8. останній транспортує короткі домішки і зерна пшениці, які сюди потрапили у контрольне відділення. Тут короткі домішки дисками піднімаються догори і з допомогою лотків направляються у збірно — відвідний патрубок для домішок і виводяться з машини назовні. Зерна пшениці накопичуються у контрольному відділенні, гонками дисків транспортуються до стінки перегрузного пристрою і через вікно, перекрите регульованою перепоною 2, поступають у зону дії ковшового колеса 3, піднімаються ним і по похиленому коліноподібному лотку повертаються у робоче відділення трієра.

В машині регулюється розподіл зерна перепонами приймального пристрою, а рівень зерна у контрольному відділенні - перепоною 2. мінеральні домішки випускаються із корпуса трієра не рідше одного разу за добу і відділяються при відкриванні задвижних люків 13.

Технічна характеристика дискових трієрів марок ТДК (А9 -УТК — 6) та циліндричний трієр у таблиці 6.4.

Таблиця 6.4. Технічна характеристика дискових трієрів

Пневматичний сепаратор РЗ — БСД (мал. 6.36) служить для розвантаження зерна, яке рухається по нагнітаючий системі пневмотранспорту, також для виділення аспіраційних відносів; важких (щуплих, поїдених та битих зерен) та легких (оболонок, частинок соломи, пилу).

Циліндричний корпус сепаратора має вигляд звареної конструкції. У його верхній частині встановлено гвинти для кріплення воронки, напрямної Р, а в нижній частині розташовані стійки 3, що сполучають корпус 4 з випускним патрубком 1 для очищеного зерна і опорами 16. Корпус надягають на розподільний конус і встановлюють на направляюче кільце. У ньому зроблені три вікна 5, призначені для регулювання воронки, напрямної, 9 і спостереження за рівномірністю розподілу зерна 1

Технологічний процес проходить таким чином. Зерно разом з транспортуючим повітрям з того, що нагнітає продуктопровода поступає через приймальний патрубок 7 в сепаратора, ударяється про відбивач і падає у воронку, напрямної, 9. З неї воно потрапляє в конус 10 і, рівномірно розподіляючись по колу, зсипається через зовнішній кільцевий простір на направляюче кільце. Далі зерно поступає в кільцевий канал, де пронизується стрічним потоком повітря. Очищене зерно падає вниз, а легкі частинки несуться в осадкову камеру. Там вони додатково розділяються на важкі і легкі залишки. Важкі относи виводяться з осадкової камери через шлюзовий затвор, а легені несуться повітряним потоком в аспіраційну мережу.

Технічна характеристика сепаратора РЗ-БСД

Продуктивність, т /год. …7

Эффективність,%…50…60

Витрата повітря, м³/год …3250

Діаметр зовнішнього циліндра, мм…1174

Розміри пневмосепаруючого каналу, мм…2800×60×400

Габаритні розміри, мм…1174×1174×2182

Вага, кг…335

МАГНІТНІ СЕПАРАТОРИ

У зерновій суміші, як правило, містяться металомагнітні домішки, які не вдається повністю виділити в зерноочисних сепараторах. Наявність таких домішок може привести до виникнення іскри та пошкодження робочих органів машин при переробці зерна. Особливо небезпечно попадання металомагнітних домішок в готову продукцію, де їх зміст строго нормується. Робочий процес в магнітних сепараторах заснований на відмінності магнітних властивостей зернових продуктів і домішок. Для витягання металомагнітних частинок необхідно, щоб сила тяжіння магніту, що діє на них, була б не менше проекції рівнодіючої всіх механічних сил, що випробовуються частинками, на напрям сили тяжіння.

Магнітний сепаратор У1-БМП (мал. 6.39) призначений для виділення металомагнітних домішок із зерна, його також використовують для виділення металомагнітних домішок з проміжних продуктів помелу зерна.

Пристрій сепараторів цього типа однаково. Корпус 1 обидва сепаратори є зварним коробом з отворами для приймання і випуску продукту. Він виготовлений в двох виконаннях відповідно до технологічного призначення і місця установки. У передній стінці корпусу розташований люк, що закривається кришкою 8. Для запобігання виділенню пилу встановлені прокладки 7. Усередині корпусу змонтовані осі 5 і 13. На них розташовані магніто утримувач 3 і обмежувач 2. Ребро 12 для напряму потоку продукту на площину блоку магнітів і що направляють накладки 6 кріплять до корпусу сепаратора.

Магніто утримувач є зварним кронштейном з неіржавіючої сталі зі вставленим в нього блоком магнітів 4. Для зручності очищення магнітів весь магніто утримувач можна вийняти через люк корпусу, а потім знову встановити по накладках, напрямних. Магнітний блок є шістьма плоскими магнітами, зібраними в комплект.

Відмітна особливість магнітного сепаратора У1 -БМП-01 — заслінка 11, що представляє зварний кронштейн, що вільно висить на осі 10. Заслінка забезпечує рівномірну подачу продукту. Залежно від кількості продукту положення заслінки (кут нахилу) регулюють вантажем 9

Устаткування для очищення і сепарації сипучої сільськогосподарської сировини

Таблиця 6.5. Технічна характеристика магнітних сепараторів

Вальцовий верстат ЗМ2 двосекційний (мал. 9.7) з автоматичним регулюванням продуктивності призначений для подрібнення зерна і проміжних продуктів помелу на мукомельних заводах.

Верстат включає: станину 1; вальці 3 і 28; розподільний 4 і дозуючий 5 валики; аспіраційний пристрій 2; важелі 6,11, 15, 23; гвинти 7,17, 24; планку 8; секторну заслінку 9; пружини 10, 22; що живить трубу 12; датчики 13 і 14; механізм грубого привалу 19; механізм 25 настройки і вирівнювання рухомого валу; між валову передачу 26; ексцентриковий вал 27 і електродвигун 29.

Вальці, що мелють — це два сталеві піввісь і робочий барабан, виготовлений з нікелю — хромистого чавуну, зовнішня поверхня якого вибілена. Вальці 3 і 28 в станині 1 встановлюють на роликових підшипниках так, щоб між лінією, що сполучає осі вальців, і горизонталлю був кут 45⁰. Один з кожної пари вальців має тільки обертальний рух (швидко обертальний), другий (повільно обертальний) окрім обертального може мати і поступальна хода в напрямі, перпендикулярному осі. Цим забезпечуються регулювання зазору між вальцями, його рівномірність по довжині вальців, швидке зближення (привал) і видалення (відвал), а також проходження між вальцями твердих сторонніх предметів без поломок деталей верстата і пошкодження вальців. Вальці зв’язані між собою шестерною передачею. Очищають вальці щітками 30.

Настройку вальців на паралельність проводять гвинтовими механізмами. Для паралельного зближення вальців служить ексцентриковий механізм. Тверді сторонні предмети проходять між вальцями завдяки короткочасному збільшенню зазору при стисненні пружини амортизатора, встановленого під важелем рухомого валу.

Живлячий механізм верстата двоваловий. Розподільний валик 4 має різноспрямовані (ліві і праві) гвинтові ріфлі, а дозуючий 5 — 35 подовжніх ріфлей на колі на драних системах і 59 ріфлей на розмельних. Механізм регулювання живлення дозволяє автоматично змінювати подачу продукту дозуючим валиком залежно від надходження його в живлячу трубу.

Живлячий механізм приводиться в рух плоскоременною передачею від маточини швидкообертаючого вальца, а дозуючий — від розподільного за допомогою шестерної передачі. Щілину між секторною заслінкою і розподільним валиком регулюють вручну.

Для регулювання подачі продукту над дозуючим валиком 5 на важелі 6 шарнірно закріплена секторна заслінка 9, яка сполучена тягою 18 і важелями 11 і 15 з датчиком живлення 13, що знаходиться в живлячій трубі верстата. Для повернення заслінки в нижнє (закрите) положення служить пружина 10, зусилля якої можна змінювати перестановкою її вушка в отворах опорної планки на клапані 16. Для регулювання величини переміщення (ходу) секторної заслінки служить гвинт 17, закріплений на клапані 16.

Правий кривошип важеля 6 сполучений через сережку 20, гвинт 24, амортизаційну пружину 22, важіль 23, вал 21 з важелем автомата управління. Лівий кривошип важеля 6 через планку 8 спирається на гвинт 7, закріплений на станині, який обмежує рух секторної заслінки при закритті її і виключає поломку деталей.

Попередню установку величини живлячої щілини здійснюють обертанням гвинта 24. Що додатково живить щілину під час роботи верстата (при очищенні, що живить бункери) збільшують шляхом відтяжки гвинта 24 за маховичок «на себе».

Включення грубого привалу вальців, обертання валиків 4 і 5, а також переміщення секторної заслінки 9 виконуються автоматично при наповненні продуктом живлячої труби. Зворотні процеси протікають також автоматично при припиненні надходження продукту в живлячу трубу верстата.

Технічна характеристика верстатів типу ЗМ2

Продуктивність, т/ діб…60… 100

Частота обертання швидкообертаючих вальців, хв. — ¹:

рифлених…490

гладких… 390

Витрата повітря на аспірацію, м ³/год. … 600

Потужність електродвигуна приводу вальцов однієї половини, кВт…15,0…22,0

Габаритні розміри, мм…1800×1470×1390

Маса, кг…2550…3350

Схема підготовки зерна до помелу при виробництві обійної муки

У виробництві обійної муки, при якому виділяється незначна кількість оболонок (1−2%), застосовують скорочені схеми підготовки зерна до помелу. Такі схеми характеризуються одним або двома пропусками зерна через шпалерні машини з абразивним циліндром, дво або три кратною сепарацією, пропуском через трієр і каменевідокремлювач, що забезпечує повне видалення домішок.

На малюнку Х11−1 показана схема підготовки зерна до помелу на пневматичному транспорті при виробництві шпалерної муки. Неочищене зерно поступає із засіків в приймач пневматичної мережі, піднімається вгору і потрапляє в циклон — розвантажувач. З циклону — розвантажувача зерно поступає на автоматичні ваги, потім на сепаратор, магнітні загороди для видалення металомагнітних домішок, куколевідбірники для відділення укорочених і інших домішок і з останніх на овсюговідбірники для виділення з маси зерна довших, ніж зерно, домішок. З трієрів зерно поступає на магнітний апарат, потім на шпалерну машину з абразивним циліндром для лущення і очищення поверхні зерна від пилу і з шпалерної машини на пневмоаспіратор для відділення домішок, як знов одержаних при пропуску зерна через шпалерну машину, так і не відібраних при першому пропуску через сепаратор. З пневмоаспіратора зерно при необхідності подається на апарат для зволоження, після чого воно поступає в засік. Із засіку зерно, після проходу через магнітний апарат, подається в шпалерну машину з абразивним циліндром і потім в циклон — розвантажувач, сепаратор і магнітні апарати для кінцевого виділення металомагнітних домішок. З магнітних апаратів зерно подається на каменевідбірник для виділення гальки і з останнього на автоматичні ваги, в засік і потім в помел — на I драну систему.

По цій схемі камневідбірник встановлений в кінці процесу підготовки, проте по своєму прямому призначенню ця машина повинна бути встановлена на початку очищення. Останнє пояснюється тим, що при установці каменевідбірних машин на початку очищення зерна відбувається швидкий знос дисків камневідбірника, внаслідок чого знижується ефект відбору гальки і інших мінеральних відходів.

На малюнку ХШ-2 показана послідовність розташування машин для очищення і обробки зерна пшениці в процесі підготовки до помелу на млинах при механічному транспорті. Після першого пропуску через сепаратор, перед кожним пропуском через шпалерну машину з абразивним циліндром або мийну машина і після останнього пропуску через сепаратор встановлюють магнітні загороди.

Таким чином, на відміну від схеми підготовки при виробництві шпалерної муки в даному випадку застосовується розвиненіший процес підготовки до розмелу.

У схемах підготовки зерна до помелу при пневматичному транспорті вказана послідовність в розташуванні устаткування в основному зберігається. Проте на відміну від млинів, що працюють на механічному транспорті, при пневматичному транспорті зерно переміщається повітряним потоком. Зерно на машини, розташовані на верхньому поверсі, подається за допомогою циклонів — розвантажувачів і пневмоаспіраторів; сепарація зерна в основному проводиться в пневмоаспіраторах. На млинах з пневматичним транспортом повітря використовується не тільки для транспортування, але і для очищення зерна.

Характеристика продукції, що виробляється на млинах України

Виходи, сорти муки і показники її якості

Виходом муки називається відношення ваги одержаної муки до ваги зерна, що надійшло в зерноочисне відділення млина, виражене у відсотках.

У таблиці 47 приведені типи помелів, продукти помелів і норми виходу муки у відсотках для жита із зерна базисних кондицій.

Таблиця 47

Типи помелів і виходи житньої муки

Залежно від якості зерна, що переробляється, норми виходу муки можуть бути збільшені за умови забезпечення загального виходу муки і вироблення муки кожного сорту за якістю не нижче встановлених норм.

Разом з перерахованими на ряду млинів введені дослідні помели 15 + 45 + 15 і 10 + 50 + 15 із загальним виходом муки 75%. Вихід висівок збільшений до 21,5%, у тому числі 3% кормової мучки.

На основі матеріалів, одержаних в результаті застосування кольороміра на млинах, розроблені і рекомендовані наступні граничні норми білизни муки: для вищого сорту — 20, I сорту — 20−40, II сорту — 40−80 умовних одиниць кольороміра. Приведені норми білизни муки в одиницях прийняті для кольороміра марки ЦМ-2 і ЦМ-3.

Разом з розглянутими ознаками до муки як харчового продукту встановлються ще додаткові вимоги. Вологість хлібопекарської муки повинна бути не більше 15,0%, макаронної муки і манної крупи — не більше 15,5%. Якість сирої клейковини в пшеничній муці не нижча за другу групу. Зміст металломагнітних домішок на 1 кг муки не більше 3 міліграм, величина окремих частинок металломагнітної домішки в найбільшому лінійному вимірюванні не повинна перевищувати 0,3 мм.

Мука не повинна мати сторонніх запахів (затхлості, цвілі і т. п.). Крім того, в ній не повинно бути домішок, що викликають хрускіт.

Загальні положення. При простих повторітельних помелах жита виробляють муку шпалерну і обдирну. Вихід шпалерної муки рівний 95% і вихід висівок 2%. Зольність муки на 0,07% менше зольності зерна до очищення. Таким чином, при виробництві шпалерної муки зерно піддають подрібненню разом з оболонками і лише невелику частину відбирають у вигляді висівок.

Основне завдання, яке ставиться при виробленні шпалерної муки, полягає в тому, щоб піддати всі складові частини зерна інтенсивному подрібненню для отримання муки по крупності у відповідності до затвердженого стандарту. При переробці зерна в шпалерну муку помел ведеться на нарізних вальцях і складається він з одного драного процесу.

Схема помелу пшениці в обійну муку. По схемі (мал. ХШ-12) передбачено чотири драні системи. Розподіл продуктів з систем проводять у такій послідовності: продукти, одержані сходом з сит, починаючи з I драної системи, послідовно передають з однієї системи на іншу і з останньої - у висівки. Муку зі всіх систем направляють на контрольне розсівання для визначення крупних частинок, що випадково потрапили (при прориві борошняних сит, підсмітті розсівних рам і т. д.). вирівнювання муки по крупності частинок.

У таблиці 49 приведені орієнтовні показники, що характеризують режими подрібнення на драних системах при виробництві шпалерної муки.

Таблиця 49

Режим подрібнення на драних системах

На подальших системах режими подрібнення встановлюють так, щоб одержати максимальний витяг муки з кожної системи і мінімальну кількість сходових продуктів з останньої системи.

Таким чином, при виробленні шпалерної муки режими подрібнення встановлюють на витяг основної маси муки з перших двох систем. При недостатньому витяганні муки з цих систем велика частина сходів передаватиметься на подальші системи, що може викликати перевантаження останніх і сприяти більшому відбору висівок з останньої драної системи і відповідно зниженню виходу муки.

Для збільшення питомих навантажень на вальцеві верстати і, отже, для підвищення продуктивності підприємств на практиці при виробленні шпалерної муки застосовують три драні системи при окружній швидкості вальців V₆= 10−12 м/сек. При цьому режими подрібнення по системах встановлюють нижчі. Витяг на I драній системі приблизно 60−70%, на II системі - 70−80% і на III системі - 80- 90% по відношенню до ваги продукту, що надходить до системи.

За останній час при виробленні шпалерної муки верхні сходи, починаючи з II драної системи і закінчуючи останньою, направляють на бічеві машини. При цьому ставиться завдання відділення від цих сходів борошнистих частинок, внаслідок чого поліпшується подрібнення сходових продуктів на подальших драних системах.

Заслуговує уваги досвід переробки жита у шпалерну муку на мелькомбінаті ім. А. Д. Цюрупи (Москва).

Розмел жита в шпалерну муку здійснюють тут по скороченій схемі, що складається з трьох систем. На кожну систему відведено по одному вальцевому верстату, причому на III системі одна пара вальців резервна. При розмелі сухого зерна включають в роботу одну пару вальців і при помелі вологого (для забезпечення заданої продуктивності) — іншу. Резервна пара вальців дозволяє також своєчасно замінити вальці із спрацьованими ріфлями. Для максимального подрібнення зерна і збільшення питомих навантажень на вальцеві верстати використовують вальці діаметром 350 мм, з круговою швидкістю вальців 8,8 м/сек. Кількість ріфлів на 1 см довжини кола вальців на I драній системі 4, на II-5 і на III-6. Нахил ріфлів на всіх системах 14%.

Для кращого просіювання продуктів подрібнення і збільшення навантажень на розсівання продукти надходять одночасно на чотири сита, кількість оборотів розсівань збільшене до 235 за хвилину.

Режими подрібнення по окремих системах вибрані з урахуванням максимального подрібнення оболонок і інших складових частин зерна. Витягання (прохід сита № 067(27) на I драній системі складає 45%, на II і III-60% по відношенню до ваги продукту, що надходить на систему.

Досвід роботи цього млина показує, що правильно вибрані режими подрібнення, а також своєчасна заміна вальців із зношеними ріфлями дозволили значно збільшити питомі навантаження на устаткування і понизити питому витрату енергії на подрібнення зерна.

Питомі навантаження на 1 см сумарної довжини вальців в добу склали 560 кг (при нормі 295кг) і на 1 м² просівної поверхні - 5000 кг (при нормі 3360).