Технологічний процес поточного ремонту двигуна МеМЗ-3011 та відновлення працездатності рульового механізму

1. Вступ Авторемонтне виробництво є ресурсозберігаючим, економить багато праці, матеріалів та енергії, оскільки використовує доремонтний матеріал і форму деталей. Науково обґрунтовані процеси і організація ремонту автомобілів або їх частин дозволяють досягти їх нормативного напрацювання, а в окремих випадках і перевершити напрацювання нових виробів. Функції авторемонтного виробництва полягають в економічно обґрунтованому усунення несправностей і відновленні ресурсу автомобілів.

Підвищення технічного рівня авторемонтного виробництва вимагає не безперервного і планомірного розвитку його матеріальної бази, основу якої складають кошти ремонту. Підвищена якість ремонту автомобілів сприяє збільшенню концентрації, поглиблення спеціалізації ремонту автомобілів та їх агрегатів.

Ремонт являє собою комплекс операцій з відновлення справності або працездатності деталей і складових частин.

Довговічність і надійність автомобіля та їх агрегатів після капітального ремонту багато в чому залежать від довговічності і надійності окремих деталей.

При складанні агрегатів і вузлів, у процесі капітального ремонту використовують деталі 3-х груп: придатні (після складання), відновлені й нові (запасні частини).

Численні дослідження і досвід робіт ремонту підприємств показують, що багато автомобільних деталей відновлених сучасними способами по довговічності і надійності, не тільки не поступаються відповідним новим деталям, але і перевершують їх в півтора два рази, таким чином використання відновлених деталей замість нових, дозволяє знизити витрати на капітальний ремонт.

Деталі доцільно відновлювати тільки в тому випадку, якщо наданому підприємстві буде забезпечена така якість при якій термін служби відновленої деталі буде відповідати терміну служби нової деталі, або встановленому міжремонтному пробігу відповідного агрегату якщо собівартість буде нижче вартості нової деталі.

2. Загальний розділ

2.1 Важливість та актуальність вибору теми Актуальність теми дипломного проекту полягає в забезпеченні працездатності автомобіля протягом усього періоду експлуатації, необхідності періодично підтримувати його технічний стан комплексом технічних впливів, які залежно від призначення та характеру можна розділити на дві групи: дії, спрямовані на підтримку агрегатів, механізмів і вузлів автомобіля в працездатному стані протягом найбільшого періоду експлуатації; впливу, спрямовані на відновлення втраченої працездатності агрегатів, механізмів і вузлів автомобіля комплекс заходів першої групи складає систему технічного обслуговування і носить профілактичний характер, а другий — систему відновлення (ремонту).

Науково обґрунтовані процеси і організація ремонту автомобілів або їх частин дозволяють досягти їх нормативного напрацювання, а в окремих випадках і перевершити напрацювання нових виробів. Проте фактичне післяремонтний наробіток техніки в 1,5…2,5 рази менше наробітку нових виробів. На частку усунення відмов доводиться до 60% загальних витрат на утримання автомобілів в працездатному стані, а наробіток на складну відмову в середньому на 30% нижче за нормативні значення. Ці показники пояснюються тим, що авторемонтні заводи в кількісних і якісних відносинах забезпечені устаткуванням і оснащенням тільки на 15…25% в порівнянні з рівнем автомобільних заводів.

Підвищення технічного рівня авторемонтного виробництва вимагає безперервного і планомірного розвитку його матеріальної бази, основу якої складають засоби ремонту.

2.2 Технічні дані та характеристика автомобіля ЗАЗ-1105

Таблиця 2.1 — Технічні характеристики автомобіля та його агрегатів

3. Розрахунок виробничої програми

3.1 Вихідні дані

Таблиця 3.1- Список автомобілів автогосподарства

3.1.1 Норма пробігу до капітального ремонту:

автомобіль ЗАЗ1105 — 130 000 км.

3.1.2 Пробіг з початку експлуатації - 36% від пробігу до капітального ремонту:

автомобіль ЗАЗ1105 — 46 800 км.

3.1.3 Періодичність технічного обслуговування (/2/, табл.1):

Таблиця 3.2 — Періодичність технічного обслуговування

3.1.4. Нормативні коефіцієнти корегування Таблиця 3.3 — Нормативні коефіцієнти коригування

3.1.5 Нормативна трудомісткість одного виду обслуговування Таблиця 3.4 Нормативна трудомісткість одного виду обслуговування

Трудомісткість робіт СО відносно трудомісткості ТО-2 при експлуатації автомобілів в умовах України становить 20%.

3.2 Розрахунок програми по технічному обслуговуванню, діагностуванню, КР та ПР автомобілів

3.2.1 Розрахунок підсумкових коефіцієнтів корегування нормативів КПто= К1 * К3 (3.1)

де КПто — періодичність ТО КПто=1*1=1

Кtто= К2 * К3, (3.2)

де Кtто — трудомісткість ТО Кtто=1*1=1 (3.3)

Ккр= К1 * К2 * К3, (3.4)

де Ккр — пробіг до КР Ккр =1* 1* 1=1

Кпр= К1* К2* К3 * К4 * К5, (3.5)

де Кпр — трудомісткість ПР Кпр =1*1* 1* 0,7* 1,05=0,735

3.2.2 Корегування періодичності виконання ремонтно-обслуговуючих дій (РОД) Таблиця 3.5 — Періодичність виконання технічних обслуговувань та ремонту автомобілів

3.2.3 Корегування трудомісткості ремонтно-обслуговуючих дій Таблиця 3.6 — Трудомісткість обслуговування та ремонту автомобілів

3.2.4 Розрахунок річної кількості та загальної трудомісткості ТО та ПР Кількість технічних обслуговувань та ремонтів за цикл на один автомобіль

(3.6)

При цьому

(3.7)

де LКР — прийнятий пробіг до капітального ремонту;

LЩО, LTO-2 — прийняті періодичності ЩО, ТО-2 ;

Нкр — кількість капітальних ремонтів.

Приймаємо 6 обслуговувань.

Кількість ТО-1

(3.8)

де LTO-1 — прийнята періодичність ТО-1

Приймаємо 19 обслуговувань.

Кількість щоденних технічних обслуговувань.

(3.9)

Приймаємо 650 обслуговувань.

Коефіцієнт переходу від циклу до року

(3.10)

де ДГ= 253дні - кількість робочих днів автопарку за рік (при 5-денному робочому тижні);

ДЦ — кількість днів у циклі.

(3.11)

де ДЄ - кількість днів експлуатації за цикл

(3.12)

де ДР — дні простою в ТО-2, ПР та КР за цикл

(3.13)

де Д = 0,5 дня — простої ТО-2 та ПР;

ДК = 22 дні - простої в капітальному ремонті.

3.3 Розрахунок програми поточного ремонту автомобілів

3.3.1 Трудомісткість поточного ремонту

Трудомісткість поточного ремонту визначається Т’ПР

(3.14)

де АН — списочна кількість автомобілів;

tПР — питома трудомісткість поточного ремонту.

люд.- год

Розрахунки загальної трудомісткості зведемо у таблицю 3.7

Таблиця 3.7 — Загальна трудомісткість ТО і ПР

3.3.2 Визначення трудомісткості діагностування Трудомісткість загального та поелементного діагностування за рік, нормо-год ТД-1 = tД-1 (1,1* NТО-1 + NТО-2), (3.15)

ТД-2 = 1,2 NТО-2 * tД-2;, (3.16)

де tД-1, tД-2 — трудомісткість одного діагностування (нормо-год) для заданих умов.

NТО-1 = 711, NТО-2 = 225- кількість обслуговувань ТО-1, ТО-2 за рік.(табл.3.7)

Розрахунок трудомісткості діагностування проводиться в такій послідовності

Визначаємо трудомісткість одного діагностування

tД-1 = t1 * K1, (3.17)

tД-2 = t2 * К2, (3.18)

де t1=2,3, t2=9,2 — розрахункові трудомісткості одиниці обслуговування, (табл.3.6)

к1 та к2 =0,10 — доля періодичності діагностувальних робіт при ТО-1 і ТО-2.

Тоді :

tД-1 = 2,3*0,10=0,23 нормо-год

tД-2 =9,2*0,10=0,92 нормо-год ТД-1 = 0,23(1,1*711+225)=231,63 нормо-год ТД-2 = 1,2*225*0,92=248,4 нормо-год У зв’язку з розширенням функцій діагностування, пов’язаних з проведенням регулювальних робіт на діагностичному обладнанні, визначаємо підсумок трудомісткості регулювальних робіт. Приймаємо відсоток трудомісткості регулювальних робіт в об'ємі 0,12 від трудомісткості ТО-1 і 0,19 від ТО-2. / 3/ табл.12 .додат.1 Отже кр1 =0,12; кр 2 =0,19.

Визначаємо відсоток трудомісткості регулювальних робіт у технічному обслуговуванні

tД-1р=ТД-1*кр1 (3.19)

tД-2р=ТД-2*кр2 (3.20)

де, ТД-1, ТД-2 — сума діагностичних робіт;

tД-1р=231,63*0,12=27,8 нормо-год

tД-2р =248,4*0,19=47,2 нормо-год Річна трудомісткість діагностування Д — 1 та Д — 2 з урахуванням регулювальних робіт на постах діагностування та кількості автомобілів розраховується за формулами

(3.21)

(3.22)

 — відсоток трудомісткості регулювальних робіт у технічному обслуговуванні.

ТД-1=Тд-1+ tд-1р=231,63+ 27,8=259,43 нормо-год ТД-2=Тд-2+ tд-2р=248,4+47,2=295,6 нормо-год Розрахунки зводимо в таблицю 3.8

Таблиця 3.8 — Виробнича річна програма на ТО та діагностування

3.4 Визначення річної трудомісткості технічних дій поточного ремонту автомобілів зони ПР Поточний ремонт автомобілів, що виконується в умовах автотранспортних підприємств, поділяється на постові і цехові роботи у відповідності до «Методика розробки та типові норми часу на ремонт автомобілів» (Науково-дослідний центр нормативів праці. К. 2001).

Постові роботи передбачають заміну несправних агрегатів, вузлів і деталей, що потребують ремонту, а також виконання регулювальних робіт безпосередньо на автомобілях. Постові роботи здійснюють, як правило, на дільницях, обладнаних оглядовими канавами.

До цехових робіт належать ремонт агрегатів, вузлів і виготовлення деталей, які проводять на таких дільницях: ремонту агрегатів і двигунів, електротехнічні, ремонту паливної апаратури, слюсарно-механічній, мідницький, жерстяницький, ковальсько-ресорній, шиномонтажній, столярно-кузовній, оббивній і малярній.

Виходячи з річної трудомісткості ремонтних робіт, провести розподіл трудомісткості технічних дій поточного ремонту автомобілів зони ПР.

Таблиця 3.9 — Трудомісткість технічних дій поточного ремонту автомобіля ЗАЗ-1105

Визначення трудомісткості на поточний ремонт Тпр = Тпр — Тун — Тпа (3.23)

де Тпр — загальна річна програма, люд. — год (формула 3.14);

Тпр, Тун, Тпа — трудомісткість робіт відповідно поточного ремонту, усунення несправностей, паливної апаратури.

Тпр = 10 015,72- 4166,54−200,3144=5648,87

Розподіл трудомісткості:

— на поточний ремонт Тпр =5648,87 люд.-год

— роботи з усунення несправностей Тун =4166,54 люд.-год

— ремонт приборів системи живлення Тпа =200,3144 люд.-год

3.5 Визначаємо кількість постів або машиномісць для ТО та діагностування

3.5.1 Визначаємо кількість робочих постів

(3.24)

де Тто-х — трудомісткість ремонтно-обслуговуючих дій (ТО, Д — таблиця 3.8; УН — таблиця 3.9);

Тун — роботи з усунення несправностей (див. формулу (3.23);

ТД-1, та ТД-2 — річні трудомісткості діагностування;

у = кількість робочих змін, приймаємо 2 зміни;

Фд = ефективний річний фонд часу для обладнання, 2050 год;

Кв = 0,97 — коефіцієнт використання робочого часу поста.

Приймаємо Ср ТО-1 = 1

Приймаємо Ср ТО-2 = 1

Приймаємо Ср усун.неспр. = 1

Приймаємо Ср Д-1,2 = 1

3.5.2 Розрахунок кількості постів або машиномісць

(3.25)

де СРТО-х — кількість робочих місць;

ч=2 чол. — середня кількість робочих, одночасно працюючих на одному пості;

Кв = 0,97 — коефіцієнт використання робочого часу поста.

Приймаємо СП то-1 = 1

Приймаємо СП то-2 = 1

Приймаємо СП усун.неспр. = 1

Приймаємо СП д-1,2 = 1

3.5.3 Розрахунок кількості робочих місць на поточний ремонт

(3.26)

де Тпр — трудомісткість робіт поточного ремонту (див. формулу 3.23);

у = кількість робочих змін, приймаємо 2 зміни;

Фд = ефективний річний фонд часу для обладнання, 2050 год;

Кв = 0,97 — коефіцієнт використання робочого часу поста.

Приймаємо Српр. =2

3.5.4 Розрахунок кількості робочих місць на дільниці ремонту паливної апаратури

(3.27)

де Тпа — ремонт приборів системи живлення (див. табл. 3.9);

у = кількість робочих змін, приймаємо 2 зміни;

Фд = ефективний річний фонд часу для обладнання, 2050 год;

Кв = 0,97 — коефіцієнт використання робочого часу поста.

Приймаємо СрПА. = 1

3.6 Розрахунок кількості робітників

3.6.1 Розрахунок кількості виробничих робітників

(3.28)

де Фео = 1840 год — ефективний річний фонд часу одного робітника;

Кв = 1,1 — коефіцієнт перевиконання норм часу;

ТТО-х — трудомісткість ТО-1, ТО-2 (див. табл.3.8);

Тун — роботи з усунення несправностей (див. табл. 3.9);

Тпа — ремонт приборів системи живлення (див. табл. 3.9);

ТД-1, та ТД-2 — річні трудомісткості діагностування;

Тпр — трудомісткість робіт поточного ремонту.

Приймаємо 1 чол.

Приймаємо 1 чол.

Приймаємо 2 чол.

Приймаємо 1 чол.

Приймаємо 3 чол.

Приймаємо 1 чол.

Загальна кількість виробничих робітників Ро = 9 чол.

3.6.2 Розрахунок кількості допоміжних робітників Кількість допоміжних робітників (КДОП) приймаємо у відсотковому співвідношенні від загальної кількості виробничих робітників КДОП = (25−30)%.

(3.29)

де Ро — загальна кількість виробничих робітників Всього приймаємо 3 чоловік.

Приймаємо наступний професіональний склад:

— слюсар — ремонтник — 1 чол.

— електрик — 1 чол.

Не зайняті обслуговуванням обладнання:

— контролер — 1 чол.

3.6.3 Розрахунок кількості керівників, спеціалістів Кількість спеціалістів (ККІС) приймаємо у відсотковому співвідношенні від загальної кількості виробничих та допоміжних робітників, ККІС=(10−13)%.

(3.30)

де Ро — загальна кількість виробничих робітників;

РДОП — кількість допоміжних робітників.

Всього приймаємо 2 чоловік. (Ркіс) Приймаємо наступний склад:

— старший інженер — діагност 1 чол.

— старший майстер — наладчик 1 чол.

3.6.3 Розрахунок кількості некваліфікованих робітників Кількість некваліфікованих робітників (КНР) приймаємо у відсотковому співвідношенні від загальної кількості виробничих та допоміжних робітників, КНР =(1−3)%.

(3.31)

Всього приймаємо 1 чоловік. (РНР) де Ро — загальна кількість виробничих робітників.

РДОП — кількість допоміжних робітників Приймаємо:

— мийник — 1 чол.

Таблиця 3.10 — Зведена відомість робітників на дільниці

3.7 Розрахунок площі дільниці

Виробнича площа дільниці визначається за допомогою даних про кількість виробничого обладнання та робочих місць, питомої площі на одиницю обладнання, машиномісце або на одного виробничого робітника у найбільшу зміну. Одним з розповсюджених методів розрахунку площі дільниць є метод, враховуючий коефіцієнти щільності розташування постів обслуговування.

Питома площа поєднує площу, що займає сам робітник, обладнання та складений виріб, а також проходи та інші технологічні площі

Таблиця 3.11 — Питома площа на одного виробничого робітника

Площа для між операційного контролю приймається у розмірі 3−5% від площі дільниці.

Робоче місце майстра приймається 6 м?.

Ізолятор браку приймаємо (від 1 до 12) м?.

Площа інструментально-розподільної комори (ІРК) приймають з розрахунку (від 0,3 до 0,35) м? на одного виробничого робітника.

Площа конторських приміщень приймається з розрахунку 3 м? на одного робітника.

Площа індивідуальних кабінетів приймається (від 10 до 15) м?.

Розрахунок побутових приміщень при проектуванні виробничих дільниць не проводимо.

Визначаємо загальну площу дільниці:

Аз = Ато + Ам + Ас + Апр + Апа + Азп + Аір+ Акм + Атб + Аун (3.32)

де Ато = 722=144 м? — площа дільниць технічного обслуговування;

Ам і Ас = 722=144 м? — площа мийки і сушки;

Апр =225=50 м? — площа дільниці поточного ремонту;

Апа = 118=18 м? — площа дільниці паливної апаратури;

Азп = 5 0,35=1,75 м? — площа складу запасних частин;

Аірк =0,35 5=1,75 м? — площа інструментально-розподільчої комори;

Ад =721=72 м?- площа дільниць технічного діагностування;

Акм і Атб = 15 м? на кожну — кімната старшого майстра-наладчика, кімната технічного бюро;

Ау.н. =172=72м? — пост усунення несправностей;

Загальна площа дорівнює:

Аз =144+144+50+18+1,75+1,75+72+15+15+15+72=548,5 м²

Визначаємо кількість боксів:

Nбокс = (3.33)

Nбокс==7,6

Приймаємо 8 боксів

3.7.1 Обґрунтування розміщення обладнання. Зведена відомість обладнання та інструментів Технологічне обладнання дільниці технічного обслуговування та ремонту обираємо згідно його призначення та технічним характеристикам. Описати основні групи устаткування підприємства. що розраховується Таблиця 3.12 — Відомість технологічного обладнання, організаційного і технологічного оснащення

4. Технологічний розділ

4.1 Технологія технічного обслуговування та діагностування Спеціалізовані пости в залежності від змінної програми обслуговування застосовуються як поточні, так і тупикові. Для визначення вибору типу постів в проекті визначити добову програму по технічному обслуговуванню.

При добовій програмі по ТО-1 менше 12 обслуговувань, а для ТО-2 — менше 6 обслуговувань приймається тупиковий метод технічного обслуговування, при більшій добовій програмі - поточний метод.

(4.1)

Приймаємо тупиковий метод обслуговування.

(4.2)

Приймаємо тупиковий метод обслуговування.

Організація ТО і ПP на АТП. Роботи ТО і ПP поділяють на постові та цехові. Постові роботи виконують на робочих місцях, оснащених оглядових-ми канавами, підйомниками, естакадами. Пости можуть бути універсальними і спеціалізованими.

Метод універсальних постів:

Універсальний пост — пост, на якому можливе виконання декількох видів типових робіт ТО.

Сутність даного методу в тому, що всі роботи передбачені для даного виду ТО виконуються в повному обсязі на одному посту групою складаються з робочих різних спеціальностей або універсальних робітників.

Організовуються в порівняно невеликих підприємствах.

Переваги: можливість виконання на кожному посту різного обсягу робіт; можливість обслуговування автомобілів різних моделей.

Недоліки: необхідно багато разів дублювати однойменне обладнання, що обмежує можливість оснащення підприємства високопродуктивними засобами праці; збільшуються витрати на ТО; потрібні робочі вищої кваліфікації і з суміщенням професій; обмежується можливість спеціалізації робітників і спеціалізація праці.

Я обрав метод універсальних постів тому — що цей метод більш зручний на ньому виконуються весь обсяг робіт даного технічного обслуговування, а на спеціалізованих постах весь обсяг робіт даного виду технічного обслуговування розподіляється по декількох постах і на мою думку це не дуже зручно.

4.2 Схема технологічного процесу поточного ремонту автомобілів Роботи з поточного ремонту автомобілів виконуються спеціалізованими бригадами ремонтно-обслуговуючих робітників. Така організація праці дозволяє найефективніше використовувати робочий час та обладнання. Професійний та кваліфікаційний склад бригад робітників, зайнятих поточним ремонтом, установлюється в відповідності з «Нормативами чисельності робітників, зайнятих технічним обслуговуванням та поточним ремонтом рухомого складу автомобільного транспорту».

Рисунок 4.1 Схема технологічного процесу поточного ремонту автомобілів

4.3 Технологія поточного ремонту двигуна МеМЗ-3011

4.3.1 Технічна характеристика двигуна та його систем Таблиця 4.1 — Технічна характеристика двигуна

4.3.2 Технічні умови на поточний ремонт двигуна МеМЗ-3011

Кришки корінних підшипників обробляють остаточно під вкладиші спільно з блоком і тому вони невзаємозамінні.

Для забезпечення їх правильного розташування при збірці необхідно врахувати, що на них нанесені мітки відповідних опор. Кришка 1 підшипника з боку маховика позначки не має. Кожна кришка кріпиться двома болтами із зусиллям затягування 68,6 … 83,3 Н*м (7 … 8,5 кгс/м). У блоці і кришках корінних підшипників виконані кільцеві канавки для підведення масла до корінних вкладишів. Рахунок опор підшипників і відповідних їм кришок і номерів циліндрів ведеться від переднього торця блоку циліндрів.

Залежно від фактичного діаметра циліндра, отриманого в процесі його доведення, для більш точногозабезпечення оптимального зазору між циліндрами іпоршнями (0,04 … 0,06 мм) циліндри по діаметру діляться на п’ять розмірних груп А, Б, В, Г, Д через 0,01 мм.

При виготовленні нового двигуна поршні нормального діаметра підбирають до відповідних циліндрахпо групам.

Після повного розбирання двигуна необхідно ретельно промити блок циліндрів (особливо ретельно потрібно промити масляні канали).

— Неспіввісність опор корінних підшипників допускається не більше 0,02 мм.

Неспіввісність можна перевірити оправленням, встановивши корінні вкладиші і затягнувши болти кришокмоментом затягування 70 … 85 Н*м (7,0 … 8,5 кгс/м).

Неплощинність роз'єму блоку циліндрів з головкою повинна бути не більше 0,05 мм.

При неплощинності поверхні роз'єму блоку циліндрів понад 0,08 мм: площину потрібно прішабріть абопрошліфувати.

Дзеркало циліндрів перевірити на відсутність рисок і задирів.

При збільшенні діаметра циліндрів більше: — 75,10 мм за I поясом циліндри підлягають ремонту.

Для блоку циліндрів, щоб продовжити термін його служби, передбачені ремонтні розміри Максимально припустиме збільшення діаметра циліндра при розточенні не повинно бути більше 0,5 мм.

Ремонтна розточування циліндрів проводиться під спеціальні ремонтні поршні і кільця, що мають збільшення проти номінального розміру на 0,25 і 0,5 мм: — 75,25 +0,05 мм, 75,5 +0,05 Поршні ремонтного збільшення виготовляються зконтрольним розміром спідниці:

— 75,25 -0,05 і 75,50−0,05 мм на відстані 49 мм верхнього торця без розбивки на групи.

Поршні повинні бути одного ремонтного збільшення.

Обробка дзеркал циліндрів після ремонту повинназадовольняти наступним вимогам:

— Неціліндрічность не більше 0,015 мм (для новогоблоку циліндрів не більше 0,010 мм);

— Неперлендікулярность осі циліндрів осі коріннихпідшипників не більше 0,025 мм;

— Несиметричність дзеркал циліндрів з осями корінних підшипників не більше 0,15 мм;

— Шорсткість поверхні дзеркала циліндрів невище 0,8 мкм.

Маса поршня: — 275 ± 5 г Поршні ремонтних розмірів зі збільшеним діаметром юбки поршня на 0,25 і 0,5 мм маркуються на днище поршня нанесенням на днище поршня нанесенням дійсного ремонтного збільшення.

Ось отвору під палець змыщенний щодо діаметральної площині поршня на 1,5 мм.

Залежно від діаметра отвору під поршневий палець поршні сортуються на три групи через 0,004 мм і маркуються цифрою на днище (I, II, III).

Поршень підлягає заміні:

— При зносі спідниці по контрольному розміром до O 0 74,900 мм

— При збільшенні розміру висоти канавок під компресійні кільця: для першої канавки більше 1,615 мм, другий — 2,075 мм,

— При збільшенні зазору між компресійним кільцем і канавкою поршня відповідно більше 0,15 мм і 0,13 мм

— При збільшенні діаметру під поршневий палець більше 20,001 мм;

Поршні ремонтних розмірів відрізняються від поршнів номінальних розмірів зовнішнім діаметром, збільшеним на 0,25 і 0,50 мм Перевірка зазору між канавкою поршня і поршневим кільцем: для першого компресійного кільця 0,045 … 0,077 мм, для другого — 0,025 … 0,057 мм, в експлуатації відповідно 0,15 мм і 0,13 мм Таблиця 4.2 — Розміри ремонтних поршнів і циліндрів після розточування

Різниця у вазі найтяжчого і самого легкого поршнів для одного двигуна не повинна перевищувати 4 г.

Монтажний зазор в замку кілець, стислих у циліндрі, повинен бути 0,21 … 0,55 мм для компресійних і 0,3 … 1,0 мм для маслоз’емних кілець.

Для перевірки розміру теплового зазору необхідно:

— Вставити поршневе кільце в циліндр.

— Проштовхнути його днищем поршня на глибину 10 … 12 мм.

— Зазор в стику працюючого кільця не повинен перевищувати 1,00 мм.

Кільця ремонтних розмірів відрізняються від кілець номінального розміру зовнішнім діаметром, збільшеним на 0,25 і 0,50 мм.

Після відбору комплектів за кожного циліндра треба перевірити зазор у стику поршневих кілець. При установці в новий циліндр зазор повинен в межах 0,21 … 0,45 мм для компресійних і 0,3 — 0,1 мм для маслоз’емних кілець.

Зазор в стику нових компресійних поршневих кілець, встановлюваних в працюючі циліндри, не повинен перевищувати 0,60 мм.

У верхню головку шатуна запресована бронзова втулка в залежності відвнутрішнього діаметра якої шатун розбивають на три групи через 0,004 мм, у головки наноситься маркування (Червоний, жовтий, зелений). З цієї маркуванні підбирають палець до верхньої голівці шатуна.

Гайки шатунних болтів при збірці затягуються рівномірно, при остаточній затягуванні слід докласти момент 50 … 56 Нм (5,0 … 5,6 кгс / м).

Тому перестановка кришок з одного шатуна на інший неприпустима.

З торців втулки знімаються фаски 1×45 ° і отвір обробляється розгорткою до розміру (0 20 ± 0,006) мм, шорсткість поверхні повинна бути не вище 0,40 мкм, різностенність втулки після обробки не повинна перевищувати 0,2 мм.

Шатуни підбираються так, щоб вага кожного з шатунів не відрізнявся від ваги інших шатунів більш ніж на 8 р.

Поршневі пальці сталеві, плаваючі (рухливі у втулці шатуна), з зовнішнім діаметром 20 мм, і товщиною стінки 4 мм.

Від осьового переміщення палець фіксується пружинними стопорними кільцями.

Маркування позначає одну з трьох розмірних груп (червоний, зелений, жовтий), що відрізняються один від одного на 0,004 мм.

При складанні палець, поршень і шатун комплектуються з деталей тільки однієї розмірної групи. Цим забезпечується натяг між пальцем і бобишки поршня 0,000 … 0,008 мм і зазор між пальцем 0,010 мм.

Після підбору поршневого пальця по поршню перевірте нею по втулці верхньої головки шатуна.

Монтажний зазор рекомендується в межах 0,002 … 0,010 мм для нових деталей, і не більше 0,015 мм для працювали деталей; гранично допустимий зазор — 0,02 мм.

Номінальний діаметр шийок колінчастого вала корінних 50 мм, а шатунних — 45 мм, для підвищення зносостійкості робочі поверхні корінних і шатунних шийок загартовані струмами високої частоти на глибину 2 … 3 мм. Діаметральний зазор між корінними шийками вала і їх вкладишами складає 0,040 … 0,089 мм, що осьова фіксація колінчастого валу виробляється наполегливими півкільцями, встановленими в торцях гнізда підшипника третій корінний шийки в блоці. Осьовий зазор в цьому з'єднанні дорівнює 0,054 … 0,306 мм.

Провідний шків привода газорозподілу і шків пасової передачі на генератор. Обидва вони встановлюються на сегментної шпонці 2 і затягуються гайкою на торці валу з моментом 98 … 123 Н м (10 … 12 кг / см).

Радіус кривошипа колінчастого вала R становить: — 36,75 мм.

Якщо зазори в корінних і шатунних підшипниках не більше 0,12 мм, а овальність і конусность шийок не перевищує 0,01 мм (овальність і конусность шийок нового колінчатого вала не більше 0,005 мм), колінчастий вал може бути залишений для подальшої експлуатації із старими вкладишами .

Якщо зазори в корінних і шатунних підшипниках близькі до гранично допустимим, але розміри шийок не менше: корінних 49,974 мм, шатунних — 44,974 мм, колінчастий вал може бути залишений для експлуатації з новими корінними і шатунними вкладишами. При зносі корінних шийок колінчастого валу до розміру менш 49,974 мм, шатунних шийок — до розміру 44,974 мм або при істотних дефектах повізуальному огляду колінчатий вал підлягає заміні або ремонту.

Ремонт колінчастого вала полягає в шліфовці корінних і шатунних шийок із зменшенням від номінального розміру на 0,125,0,25 і 0,5 мм При цьому перешліфовувати слід всі корінні або всі шатунні шийки.

Таблиця — 4.3 Ремонтні розміри шийокколінчастого валу і товщина вкладишів

Розміри між щоками повинні бути:

— Другої і четвертої корінних шийок — 24 ± 0,105 мм;

— Між щоками середньої корінний шийки 28 ± 0,026 мм;

— Між щоками шатунних шийок 23 + 0,10 мм.

— Радіус галтелей:

— Для всіх корінних шийок — 2,5 -0,2 мм;

— Для шатунних шийок — 2,7- 0,2 мм.

Оброблені шийки колінчастого валу повинні відповідати таким умовам:

— Шорсткість поверхні повинна бути не вище 0,32 мкм;

— Відхилення від паралельності осей шатунних шийок разом з відхиленнями від геометричної форми при опорі на крайні корінні шийки не повинна перевищувати 0,04 мм на довжині 100 мм;

— Конусоподібніcть, бочкоподібніcть, сідлоподібний, овальність і огранювання поверхонь корінних і шатунних шийок не повиннаперевищувати 0,005 мм;

— Биття другої, третьої і четвертої шийок при установці на крайні корінні шийки не повинно перевищувати 0,03 мм.

Вкладиші ремонтних розмірів відрізняються від вкладишів номінального розміру зменшеним на 0,125, 0,25 та 0,5 мм внутрішнім діаметром. 11аружний діаметр всіхвкладишів однаковий.

Об'єм камери згоряння в голівці 24,185 ± 1 см / різниця в обсязі камер в одній голівці не повинна перевищувати 0,6 см.

Затягування болтів головки виробляється на холодному двигуні при температурі 15 … 25 ° С у два прийоми: спочаткузусиллям 45 … 50 І м (4,5 … 5,0 кгс-м) і остаточно із зусиллям 81,3−84 Н-м (8,3 … 8,6 кгс-м), дотримуючись послідовності представленої на рис. 2.54, стор 49.

Перевірка площинності прилягання. Неплощинність допускається не більше 0,08 мм.

Внаслідок деформації неплощинність головки більше 0,08 мм прошліфувати, прішабріть або притертися нижню площину голівки.

Шліфування, шабрування або притирання допускається при деформації не більше 0,10 мм.

Головка замінюється, якщо:

— Внутрішні поверхні гнізд мають задираки.

— Є тріщини в гніздах під розподільний вал і вісь коромисел.

— Знос гнізд і неспіввісність більше 0,03 мм.

— Зазор між шийками розподільного ват і гніздами більше 0,15 мм.

Діаметр стрижня нового випускного клапана 7,937 … 7,925 мм, впускного 7,967 … 7,955 мм.

Непрямолінійність стрижня не більше 0,01 мм на довжині циліндричної частини.

Якщо діаметр стрижня випускного клапана менше 7,915, а впускного 7,945 мм — клапани замінити.

Зазор між стрижнем клапана і направляючою втулкою клапана більше 0,12 мм для впускного і 0,15 мм для випускного клапанів — клапана підлягають заміні.

Внутрішній діаметр нової напрямної втулки впускного клапана

7,992 … 8,010 мм, випускного 7,966 … 7,987 мм. Призносі внутрішнього діаметру втулки впускного клапана більше 0,05 мм, діаметр більше 8,060 мм, а випускного більше 0,07 мм, діаметр більше 8,057 мм, направляючі втулки підлягають заміні.

Таблиця 4.4 — Номінальні і гранично допустимі розміри клапанів і направляючих втулок і величина зазору їх з'єднання

Діаметр тильної сторони кулачка розподільного вала 27 ± 0,105 мм, висота кулачка 5,709 ± 0,025 мм.

Вал заміняється, якщо:

— Знос шийок розподільного вала більш 0,020 мм;

— Зазор між шийками вала і гніздами в голівці циліндрів більше 0,15 мм;

— Биття шийок вала більше 0,025 мм;

— Різницю найбільшого і найменшого розмірів профілю хоча б в одного з кулачків менше 5,534 мм.

Нормальна величина зазору між наконечником і торцем стрижня клапана, заміряється щупом на холодному двигуні, становить:

для впускних — 0,15 ± 0,015 мм для випускних клапанів — 0,3± 0,015 мм.

Таблиця 4.5 — Порядок регулювання теплових зазорів в клапанному механізмі

4.3.3 Розбирання двигуна на вузли і агрегати Розбирання двигунів автомобілів — дуже важливий етап виробничого процесу і ремонту автомобілів.

Інструмент, пристосування, обладнання: поворотне пристосування для двигуна М9832−345, ручна таль або електротельфер вантажопідємність 100 — 150 кг, динамометричний ключ з набором головок 13, 17, 19, 30 мм, плоскогубці комбіновані, викрутки, ключі торцеві

10, 12, 13 мм, ключі 9×9 і 8×8 мм.

Перед розбиранням ретельно вимийте двигун і насухо протріть.

Розбирання проводите в наступній послідовності:

* Встановити двигун на пристосування М9832−345 для розбирання і збирання, перевірити і при необхідності злити залишки олії з масляного картера і охолоджуючу рідину з блоку.

* Зняти генератор: відвернути гайку кріплення натяжного ролика і зняти ремінь приводу генератора, відвернути болт кріплення генератора до кронштейна, вийняти болт і зняти генератор, відвернути болти, зняти кронштейн генератора і натяжного ролика.

* Зняти карбюратор: зняти шланг від вакуум-коректора, ослабити хомути і зніміть шланги подачі бензину від бензинового насоса до карбюратора і підігріву змішувальної камери карбюратора, відвернути гайки і зняти проміжний важіль приводу дросельних заслінок, карбюратор, проставку, паливо збірник і прокладки.

* Відвернути гайки і зняти бензиновий насос з проставкою, штангою і прокладками.

* Відвернути гайки кріплення корпуса датчика-розподільника і провертаючи навколо осі за вакуумкорректор, вийміть його з гнізда.

* Вивернути свічки і датчик покажчика температури охолоджуючої рідини.

* Відвернути болти і зняти з блоку циліндрів трубопровід підведення охолоджувальної рідини до водяного насосу.

* Пристосуванням або ключем М9811−325, відвернути і зняти масляний фільтр з прокладкою.

* Вивернути з блоку циліндрів датчик покажчика мінімального тиску масла, вийняти масловимірювальний щуп.

* Відвернути болт і гайки, зняти забірник теплого повітря, зняти впускний і випускний колектори і прокладку.

* Відвернути два болти і зняти верхній кожух плоскозубчатого ременя. Закріпити маховик стопором М9840−878 для запобігання провертання колінчастого валу, відвернути гайку, зняти шайбу і універсальним знімачем ведучий шків приводу генератора.

* Відвернути два болти і зняти упор верхніх кожухів.

* Відвернути два болти, зняти розпірні втулки, кронштейн з натяжним роликом, натяжну пружину та плоско-зубчатий ремінь.

* Відвернути на 4 — 5 обертів болт кріплення веденого шківа розподільного валу, знімачем М9832−393 посунути з місця і зняти ведений шків розподільного вала.

* Відвернути три болта, зняти упор пружини натяжного ролика і водяний насос з прокладкою.

* Відвернути два настановних болта і ще два болти, зняти внутрішній кожух плоско-зубчатого ременя.

* Знімачем М9832−377 зняти ведучий шків колінчастого валу

* Відвернути п’ять гвинтів і зняти кришку головки циліндрів і прокладку.

* Відвернути шість болтів і зняти з кришки головки циліндрів кришку, відбивач масловіддільника і прокладку.

* Ключем М9811−292 відвернути десять болтів і зняти головку циліндрів.

* Відвернути шість болтів, зняти кожух зчеплення з натискним диском і ведений диск зчеплення.

* Застопорити маховик стопором, відвернути шість болтів, зняти шайби болтів і маховик.

* Відвернути два болти і зняти захисний кожух.

* Перевернути двигун масляним картером вгору, відвернути болти кріплення масляного картера до блоку, держателю манжети, масляного насоса і зняти масляний картер з прокладкою і маслоприймач.

* Відвернути гайки шатунних болтів, зняти кришки шатунів з нижніми вкладишами і обережно вийняти через циліндри поршні з поршневими кільцями, шатунами і верхніми шатунними вкладишами.

Увага. Перед виїмкою поршнів з шатунами з циліндрів

* очистити нагар у верхній частині циліндрів для вільного просування поршнів і особливо поршневих кілець з циліндрів

* позначте порядковий номер циліндра на днище поршня, на шатуні і його кришці, щоб при складанні встановити їх у відповідні циліндри.

Розкомплектування шатунів (заміна кришок нижніх головок) не допускається.

* Відвернути болти і зняти: тримач манжети з прокладкою і масляний насос в зборі.

* Відвернути болти кріплення кришок всіх корінних підшипників, зняти кришки разом з нижніми вкладишами, зняти колінчастий вал, верхні вкладиші і наполегливі півкільця із середньої опори.

Увага. Перевірити мітки на кришках корінних підшипників і блоці циліндрів, при необхідності помітити, щоб при подальшій збірці встановити кришки на колишні місця в блоці. Кришка підшипника з боку маховика позначки не має. Заміна кришок не допускається.

Таблиця 4.6- Перелік деталей та складальних одиниць двигуна

4.3.4 Технологічний маршрут ремонту двигуна При виконанні поточного ремонту двигуна МеМЗ-3011 по результатах ресурсного діагностування і дефектації основних деталей циліндра-поршневої групи застосовуємо метод ремонту деталей, коли придатні для подальшої роботи деталі встановлюються на попереднє місце, де вони припрацювались.

При ремонті двигуна МеМЗ-3011 застосовують наступну схему технологічного процесу послідовності виконання робіт: Зовнішня мийка двигуна, часткове розбирання з метою вільного доступу при розбиранні деталей ЦПГ, дефектування та сортування деталей ЦПГ з метою виявлення величини зносів і прийняття конкретного рішення про вибір способу відновлення працездатності деталей ЦПГ.

Деталі кривошипно-шатунного механізму після дефектації маркіруються і годні для подальшої роботи направляються на складання. Складальні одиниці двигуна, що поступили на ремонт, підлягають випробуванню на спеціальному стенді на продуктивність, а при необхідності усувають несправності. Якщо цим способом відновити продуктивність не вдається, то їх відправляють на розбирання і ремонт.

Після чого деталі промивають, потім дефектують.

двигун рульовий автомобіль ремонт

Таблиця 4.7 — Маршрутна карта

4.3.5 Розрахунок технічних норм часу Таблиця 4.8 — Нормувальна карта