Організація обслуговування виробництва інструментом і технологічним оснащенням

Міністерство освіти і науки України Львівський національний університет імені Івана Франка Економічний факультет Кафедра менеджменту

КУРСОВА РОБОТА

з дисципліни «Операційний менеджмент» на тему:

ОРГАНІЗАЦІЯ ОБСЛУГОВУВАННЯ ВИРОБНИЦТВА ІНСТРУМЕНТОМ І ТЕХНОЛОГІЧНИМ ОСНАЩЕННЯМ

Львів — 2010

ВСТУП

Тема «Організація обслуговування виробництва інструментом і технологічним оснащенням» є актуальною в наш час, тому що сучасне промислове підприємство використовує у своїй діяльності велику кількість різноманітного інструмента і технологічного оснащення.

З метою виконання будь-якого виробничого процесу засоби виробництва оснащуються інструментами, оснасткою, приладами та ін. Дуже важливо для підприємства організувати обслуговування виробництва інструментом і технологічною оснасткою якнайкраще, оскільки значення інструментального господарства підприємства визначається тим, що його організація істотно впливає на ефективність основного виробництва.

Правильна організація обслуговування виробництва інструментом і технологічною оснасткою дозволяє отримати значний економічний ефект та скоротити витрати інструменту.

Від правильної організації інструментального господарства у значній мірі залежать успіх роботи всього підприємства, якість продукції, ритмічність його роботи і рентабельність.

Дана тема є актуальною ще й тому, що основним завданням інструментального господарства промислового підприємства є своєчасне забезпечення робочих місць високоякісним інструментом з мінімальними витратами, а це відіграє значну роль у виробництві, оскільки дозволяє уникнути простоїв обладнання та виробничого процесу в цілому.

До того ж своєчасне забезпечення робочих місць необхідним і якісним інструментом сприяє підвищенню продуктивності праці, зниженню собівартості продукції, успішному виконанню планових завдань.

Організація обслуговування виробництва інструментом і технологічною оснасткою дозволяє вирішити цілий ряд задач (наприклад, визначення потреби і планування забезпечення підприємства в різноманітних видах інструментів і оснастки; проектування і виготовлення спеціальної оснастки; забезпечення підприємства покупним оснащенням; нормування витрат інструмента; виготовлення інструмента нових прогресивних конструкцій та ін.), а це, в свою чергу, покращує організацію виробництва на підприємстві в цілому.

Об'єктом дослідження обрано організацію ТОВ СП «РосанПак «, щоб проаналізувати обслуговування виробництва інструментом і дослідити механізм забезпечення потреби в ньому.

Предметом цієї роботи є інструмент, який є одним із найважливіших факторів роботи підприємства, оскільки покликаний забезпечувати безперебійне виробництво якісної продукції.

Інформаційною основою дослідження є праці вітчизняних економістів, українські статистичні матеріали, офіційні статистичні матеріали, тощо.

Курсова робота складається з вступу, трьох розділів, висновків. Загальний обсяг 43 сторінки, включаючи 4 рисунка, 21 позицію у списку використаних джерел.

У першому розділі, «Теоретичні основи організації обслуговування виробництва інструментом і технологічним оснащенням», описано сутність інструментального господарства, його завдання та структуру.

У другому розділі, «Аналіз обслуговування виробництва інструментом і технологічним оснащенням на ТОВ СП «РосанПак», проаналізовано основні аспекти процесу забезпечення СП «РосанПак"інструментами і технологічним оснащенням.

І в третьому розділі, «Шляхи удосконалення обслуговування виробництва інструментом і технологічним оснащенням в організаціях «визначено основні шляхи вдосконалення.

Розділ 1. ТЕОРИТИЧНІ ОСНОВИ ОРГАНІЗАЦІЇ ОБСЛУГОВУВАННЯ ВИРОБНИЦТВА ІНСТРУМЕНТОМ І ТЕХНОЛОГІЧНИМ ОСНАЩЕННЯМ

1.1 Сутність, завдання та структура інструментального господарства підприємства

Виготовлення продукції або надання послуг потребує використання певного інструменту, оснащення, пристроїв, які визначені технологією виготовлення виробів. На підприємствах, де виробляють складну і трудомістку продукцію, номенклатура інструменту, що застосовується, досягає десятків тисяч найменувань. Для забезпечення виробництва необхідними компонентами на підприємствах створюються інструментальні господарства.

Інструментальне господарство підприємства - це сукупність загальнозаводських і цехових підрозділів, що зайняті придбанням, виготовленням, ремонтом і відновленням інструменту та технологічного оснащення, їх обліком, зберіганням і видачею в цехи та на робочі місця. Поняття технологічного оснащення (інструменту) поширюється на всі види різального (різці, фрези, свердла, шліфувальні круги, протяжки, зубила і т. д.), вимірювального (скоби, пробки, штангенциркулі, мікрометри тощо) та слюсарно-складального (ключі, викрутки, молотки і под.) інструменту, а також на штампи, прес-форми та інші пристрої, що сприяють безпосередньому виготовленню продукції.

Інструментальне господарство є одним з найважливіших елементів системи технічного обслуговування виробництва. Від його правильної організації значною мірою залежать успіх роботи всього підприємства, якість продукції, ритмічність і рентабельність виробництва. Так, витрати, що пов’язані зі зношуванням, заточенням, ремонтом і відновленням інструменту, коливаються в межах 8−15% від собівартості продукції; запас їх становить до 30−40% від загальної суми виробничих оборотних фондів. Витрати на технологічне оснащення в масовому виробництві досягають 25−30% вартості обладнання, у великосерійному — 10−15%, у дрібносерійному й одиничному — близько 5%.

Основними завданнями інструментального господарства підприємства є:

* визначення потреби в інструменті;

* планування потреби в придбанні і виготовленні інструменту;

* виробництво інструменту прогресивних конструкцій;

* забезпечення інструментом виробничого процесу і технологічної підготовки виробництва нових виробів;

* організація раціональної експлуатації та технічний нагляд за інструментом;

* ремонт та оновлення інструменту;

* організація обліку і зберіганняння;

* аналіз ефективного використання інструменту;

* удосконалення організації і використання.

Ці завдання характерні для всіх підприємств незалежно від особливостей виробництва.

Організаційно-виробнича структура інструментального господарства залежать від типу і масштабу виробництва, номенклатури, складності інструменту і загальної кількості працюючих (рис. 1.1). На великих машинобудівних підприємствах може бути кілька інструментальних цехів різних видів залежно від частки калібрувально-заготівельних, ливарних, ковальських, механічних і складальних цехів. Заточувальні та відновлювальні дільниці організуються тільки у великих цехах, в інших випадках вони входять до складу інструментального цеху.

Інструментальне господарство на підприємстві створюється для централізації управління і здійснення робіт по забезпеченню виробництва технічною оснасткою (інструментом, приладами, штампами, моделями, прес-формами й іншими пристроями і механізмами), її збереженню, експлуатації та ремонту [18,с.127].

До інструментального господарства на великих заводах належать інструментальний відділ (ІНВ), інструментальні цехи, центральний інструментальний склад (ЦІС), центральний абразивний склад, заводська лабораторія техніки вимірювання, інструментальне господарство виробничих цехів, зокрема, інструментально-роздавальні комори, заточувальні та ремонтні відділення в цехах, абразивні майстерні, пункти універсально-збірних пристроїв (рис. 1.1) [13,с.125].

Рис. 1.1 — Типова схема організації інструментальної служби

Керівництво інструментальним господарством на великих підприємствах здійснює начальник інструментального відділу, який підпорядковується головному інженерові заводу чи його заступникові з підготовки виробництва. На середніх та невеликих підприємствах створюють бюро інструментального господарства чи інструментальні групи, керівники яких підпорядковуються головному технологу заводу, а також виконавців з основних напрямів інструментального господарства.

Для підприємств із корпусною (блоковою) виробничою структурою організується спеціальне інструментальне виробництво (наприклад, інструментально-штампувальний корпус), до складу якого входять інструментальний і штампувальний цехи та всі підрозділи, що характерні для ІНВ.

Основні завдання діяльності ІНВ полягають у плануванні придбання, проектуванні, виготовленні та своєчасному забезпеченні підприємства стандартним і спеціальним інструментом.

На підприємствах використовуються наступні методи організації інструментального господарства: централізований, децентралізований, змішаний. При централізації створюється інструментальний відділ підприємства, до складу якого входять інструментальні цехи, ділянки, відділення і склади, які забезпечують усі підрозділи підприємства необхідним інструментом. На дрібних підприємствах таку централізацію може виконувати група інструментального господарства або окремі виконавці. При децентралізації кожний цех підприємства самостійно забезпечує своє виробництво необхідним інструментом. При змішаному методі організації відбувається перерозподіл робіт між підрозділами інструментального господарства: виготовлення інструмента здійснює інструментальний цех, його утримання і розподіл — центральний інструментальний склад (ЦІС), а ремонт і відновлення — цехи основного і допоміжного виробництва [3,с.181].

Для раціонального розміщення і зберігання інструменту використовують класифікацію інструментів. Під класифікацією розуміють розподіл всіх наявних на підприємстві інструментів на певні групи за найбільш характерними ознаками. Для індексації інструменту широке розповсюдження отримала десяткова система, у відповідності з якою весь інструмент розбивають на десять класів. Клас характеризує вид обробки або метод отримання заготовки. В свою чергу клас ділиться на підкласи, підкласи — на групи, підгрупи і види. Підклас відображає характер операцій, що використовуються; група — характер обладнання, на якому використовується даний інструмент, підгрупа — окремі елементи операції, вид — форму інструменту. Якщо в нормалях відсутнє позначення інструменту, то на підприємстві розробляються номенклатурні цінники, в які вносять позначення, коди, необхідні відомості, а також ціну. При їх складанні передбачається можливість внесення в нього нових нормалей або типорозмірів інструменту, для цього використовують резервні номера [10,с.96].

За характером використання розрізняють [18,с.128]:

* спеціальні інструменти;

* універсальні інструменти.

Спеціальним називається інструмент, застосовуваний на даному підприємстві для виконання визначеної операції або виготовлення конкретних деталей (виробів).

Універсальним називається інструмент, застосовуваний на всіх підприємствах даної галузі (підгалузі) виробництва при виконанні операцій певного роду.

За призначенням інструмент класифікується на:

* обробний;

* контрольно — вимірювальний;

* технологічну оснастку.

Правильна організація експлуатації інструмента передбачає [3,с.182]:

1) технічний нагляд за його експлуатацією;

2) забезпечення своєчасної заточки, ремонту і відновлення;

3) розробку заходів щодо поліпшення методів експлуатації і підвищення його стійкості.

Ефективним способом продовження терміна експлуатації інструмента є його відновлення. Ефективність визначається тим, що витрати на виконання операцій щодо відновлення значно нижче вартості нового інструмента. Досвід підприємств показує, що в ряді випадків відновлений інструмент не поступається по стійкості новому, оскільки для відновлення використовуються більш міцні матеріали, чим при його виготовленні. На передових машинобудівних підприємствах до 40% потреби в інструменті покривається за рахунок його відновлення і ремонту.

1.2 Технічне обслуговування виробництва

Будь-яке виробництво і більшість послуг залежать від наявності і правильного функціонування необхідного обладнання. Відмова обладнання може призвести до зниження обсягів випуску, втрати розташування покупців, марної трати матеріалів і простою потужностей через ненормальну роботу, а в критичних випадках — до травм і навіть смерті. Всі ці наслідки тягнуть за собою великі витрати. Підрахувати їх нескладно, хоча величина залежить від складності ситуації. Зупинка одного верстата в серійному виробництві буде, звичайно, спричиняти незручності, але навряд чи істотно позначиться на графіку роботи через наявність відносно великих запасів, у той час як така ж поломка в середовищі «точно — вчасно"призведе до повної зупинки виробництва. Точно так само відмова двигуна на вантажівці, що перевозить молоко, що становлять собою менш серйозну несправність, ніж поломка на пасажирському авіалайнері [4,с.281].

Правила технічного обслуговування де-факто існують у всіх організаціях, оскільки відмова відбувається завжди і їх доводиться усувати. Тому цілком резонно буде вивчити пов’язані з цим ризики і затрати і формально сформулювати технічну політику. Чим більше у організації обладнання, тим вищі втрати у випадку несправності, тим більший рівень безпеки повинен дотримуватися, тим кориснішою буде така політика.

Ціль політики технічного обслуговування заключається в мінімізації сумарних витрат внаслідок поломок і витрат на підтримку працездатності обладнання.

Існує два основних підходи до технічного обслуговування: реакційний і профілактичний.

Реакційний підхід до технічного обслуговування полягає в наступному: не втручатися, поки не зломиться. Іншими словами, він пов’язаний з усуненням неполадок, в той час як профілактичне обслуговування направлене на їх запобігання. Профілактичне технічне обслуговування також називають плановим, що не зовсім правильно, оскільки ретельного планування потребують два підходи. Очевидно, що реакційний підхід непридатний до критичних додатків. У всіх інших випадках вибір методу технічного обслуговування визначається відносною величиною витрат.

Відмова обладнання приводить до наступних затрат:

1. Затрати у вигляді втрати частини виробничої потужності;

2. Затрати у вигляді втрати матеріалів: у вигляді пошкодження, якщо поломка значна, у вигляді збільшення відходів, якщо поломка приводить тільки до погіршення роботи або у випадку змушеного зберігання швидкопсувних продуктів;

3. Затрати, пов’язані із зміною план-графіків, щоб інші виробничі ділянки могли працювати;

4. Вартість ремонту;

5. Вартість хорошого розташування, якщо поломка зачіпає покупців.

Крім цього, вивід станка з експлуатації для ревізії також пов’язаний з втратами, включаючи:

1. Затрати у вигляді втрати виробничої потужності під час ревізії;

2. Затрати на проведення ревізії;

3. Вартість терміну корисного використання замінних компонентів.

Можна припустити, що чим частіше проводиться ревізія, тим менша ймовірність відмови під час експлуатації. В деяких випадках є смисл проводити ревізію як можна рідше або не проводити взагалі, що означає, що реакційний підхід може бути більш вигідним.

При малих масштабах діяльності планування практично не потрібне. Якщо ломиться друкарська машинка або текстовий процесор, найпростіше подзвонити до найближчого дилера і замовити заміну. В довгостроковій перспективі це дасть велику вигоду, ніж спроби заключити договір на обслуговування дешевої техніки або техніки в невеликих кількостях. З іншого боку при великих масштабах виробництва окремі ділянки можуть мати потребу у власних технічних відділах і цілком очевидно необхідна буде налагоджена система постачань запчастин.

Запасні частини можуть зберігатися в запасі на самому підприємстві, і тоді до них застосовуються всі методи, проте всі вони мають один великий недолік: деякі деталі можуть ніколи не використовуватися. Затрати на зберігання запчастин будуть більші ніж на зберігання основних і допоміжних матеріалів, тому що розходи у зв’язку зі старінням в даному випадку будуть більші. Друга відмінність стосується втрати у випадку дефіциту, тобто відсутність необхідної запасної частини в запасі. Це напряму зв’язано з втратою виробничої потужності на час, доки доставлять потрібну деталь. Тому якщо до запасних частин будуть застосовуватись традиційні методи управління запасами, спочатку потрібно провести новий розхід затрат. Деякі постачальники обладнання пропонують альтернативу: вони гарантують доставку необхідних запчастин з визначеним рівнем сервісу протягом короткого періоду часу — як правило, за 24 години. Вибір цього варіанту, також, визначається розходами. Чи не перевищать втрати в зв’язку з добовим простоєм затрати на зберігання запасних запчастин в запасі?

В деяких галузях, таких як авіаперевезення, питання про зберігання запчастин набуває особливого значення. Найпростіший спосіб повернути до ладу літак зі зламаним двигуном — це поставити новий. Вартість запасного двигуна, звичайно, велика, але простій лайнера в ремонті обходиться не дешевше. Авіакомпанії не застосовують класичну теорію управління запасами; замість того вони витрачають значні кошти на розробку спеціальних імітаційних моделей для оптимізації зберігання основних комплектуючих для ремонту.

Якщо компанія вибирає шлях зберігання запасів, то вона може істотно скоротити витрати за рахунок стандартизації обладнання. Наприклад, всі станки можуть куплятися в одного виробника, що дозволить зберігати один комплект запчастин, а не кілька, а також полегшить роботу технічної служби і тим самим зробить ремонт більш скорішим і дешевшим.

В критичних сферах будь-які затримки можуть бути недопустимі, тому слід в тій чи іншій формі передбачити резервні запаси. На виробництві це звичайно означає наявність збиткових потужностей. Якщо відомо, що для роботи потрібно шість токарних станків, закуплено може бути сім, так якщо в випадку поломки зразу знайдеться заміна. Цей підхід володіє двома недоліками: по-перше, затрати на зміст додаткового обладнання, по-друге, ризик одночасних поломок, коли з ладу виходить зразу декілька станків. Ніяка кількість резервних потужностей не дасть 100% гарантії непереривної роботи. Якщо ймовірність відмови одного станка рівна 0,01(1%), то ймовірність відмови зразу двох станків становить 1 із 10 000, трьох — 1 із 1 000 000 і так дальше. Ризик помітно знижується, але ніколи не дорівнює нулю.

При розробці систем, в яких безпечність має критичне значення, може застосовуватись дублювання. Наприклад, в американських космічних «шаттлах"стоїть по три одинакові системи наведення, так що якщо одна вийде з ладу, на політ це не вплине.

Резервування потужностей застосовується не тільки при реакційному підході до технічного обслуговування, але і при попередженні також, оскільки раптові поломки можливі і там, і там.

Коли вартісна функція досягає мінімуму або коли критично важлива безпека, ціль технічного обслуговування заключається в мінімізації ризику поломок або відмов до як можна більше низького розумного рівня. Це досягається шляхом проведення регулярних ревізій загалом де це можливо, з діагностичним контролем. Найголовніше при цьому — правильно визначити частоту і рівень ревізії для кожного виду обладнання. Наприклад малі перевірки або діагностика можуть проводитись раз в тиждень, великі технічні огляди — раз в рік. Для цього необхідна програма технічного обслуговування, яка забезпечує перевірку всього обладнання через визначені інтервали. Результати кожної перевірки фіксують для контролю. Такий профілактичний план не повинен заважати нормальному виробництву товару або послуги. Як правило, дані заходу враховуються при календарному плануванні, як і другі види виробничої діяльності. Дані про частоту ревізії збираються шляхом огляду і реєстрації стану компонентів обладнання і частоти поломок. В деяких випадках для знаходження надмірної напруги або зносу можуть застосовуватись шаблони. Якщо на виробництві застосовують статистичний контроль процесів, то збільшені частоти переналагоджень може свідчити про необхідність ревізії.

Індикатором найбільшої ймовірної частоти ревізії може послужити динаміка інтенсивності відмов протягом терміну експлуатації даного виду обладнання. Для більшості продуктів і систем вона має вигляд Uподібної кривої. Висока частота поломок на початку експлуатації може бути викликана дефектними або неправильно влаштованими компонентами, помилки при монтажі обладнання або недосвідченістю операторів. Після усунення цих недоліків спостерігається період стабільно низького числа відмов. Ближче до закінчення терміну експлуатації через знос їх частота знов росте. Знизити інтенсивність поломок на початковому етапі можна шляхом обкатки продукту, в кінці - заміни його на новий. В іншому випадку необхідно збільшити частоту ревізій і діагностичних перевірок на початковій і кінцевій стадії експлуатації продукту/системи.

1.3 Планування та забезпечення потреби в інструменті та основних засобах

Забезпечення інструментом планується у визначеній послідовності, для чого необхідно встановити:

1) номенклатуру використовуваного інструмента;

2) витрати його по кожному типорозміру;

3) запаси або оборотний фонд по підприємству в цілому.

Номенклатура універсального (стандартного) інструменту встановлюється: за картами застосовності - у серійному і масовому виробництвах, за картами типового оснащення робочих місць — в одиничному і дрібносерійному виробництвах. Номенклатура спеціальних видів інструменту визначається за картами технологічних процесів.

Потреби підприємства в оснащенні розраховуються, виходячи з обсягу виробництва, номенклатури оснащення, яка визначена в технологічній документації, а також норм витрат.

Потреба підприємства в інструменті певного виду на плановий період часу розраховується за формулою:

І_пл = І_вит+І_оф (1.1)

І_пл = І_вит + І_офк — І_офп (1.2)

де І_пл — кількість інструменту на плановий період, шт.;

І_вит — кількість інструменту, що витрачається за плановий період, шт.;

І_оф — оборотний фонд інструменту;

І_офк — норматив оборотного фонду інструменту на кінець планового періоду;

І_офп — фактична кількість інструмента на початок планового періоду.

Витрата інструменту розраховується за методами: статистичним; за нормами оснащення робочих місць; за нормами витрати (розрахунковий).

При статистичному методі фактична витрата інструменту за минулий період співвідноситься з певною величиною товарної (валової) продукції в грошовому виразі або на 1000 годин роботи устаткування тієї групи, на якій використовується відповідний інструмент. Кількість необхідного інструменту коректується з врахуванням організаційно — технічних заходів по підприємству, в яких пропонуються напрямки скорочення його витрат. Такий метод розрахунку недостатньо точний, тому його, як правило, використовують лише в одиничному і дрібносерійному виробництвах, а також в тих випадках, коли важко визначити період служби інструменту [10,с.97].

За нормами оснастки робочих місць розрахунок інструменту ведуть за наступною формулою[10,с.98]:

_{n = pi} • T_n / T_ф, (1.3)

де, I_pi - кількість інструменту, що одночасно знаходиться на і-тому робочому місці;

Т_п і Т_ф — плановий і фактичний терміни служби інструменту до повного його спрацювання;

с — кількість робочих місць.

Найбільш точним є метод розрахунку за нормами витрати. Під нормою витрати інструмента розуміється його кількість, яка необхідна для обробки однієї деталі (одного виробу) або виконання визначеного обсягу роботи. Ці норми встановлюються для кожного типорозміру інструмента.

Витрата інструмента для планового періоду визначається за формулою [3,с.183]:

І_в =_в • п_оз • В_пі, (1.4)

де, Н_в — норма витрати інструмента на одну деталь (виріб);

В_пі — плановий обсяг випуску і-ої продукції в натуральному вимірі, шт.;

п_оз — кількість інструмента, одночасно задіяного на обробці даної деталі;

с — число найменувань деталей (виробів), оброблюваних даним інструментом.

У масовому і серійному виробництві норма витрати інструмента розраховується за формулою:

Н_в.і = [ 1/Т_з (1-К_в)]_м.і, (1.5)

де, Т_м.і — норма машинного часу, необхідного для виконання однієї операції при обробці даної деталі (виробі) цим інструментом, год;

Т_з — норма зносу інструменту (час його роботи до повного зносу), год;

К_в — коефіцієнт, що враховує випадкову витрату інструменту (приймається рівним 0,05 — 0,10);

е — число операцій, при виконанні яких застосовується даний інструмент.

Розмір Т_з визначається за формулою:

Т_з = (К_пт + 1) • Т_с, (1.6)

де, К_пт — число переточувань даного інструмента по ріжучій крайці;

Т_с — час роботи інструмента між двома переточуваннями (стійкість інструмента), год.

У одиночному і дрібносерійному виробництві норма витрати інструмента встановлюється на 1000 год роботи з кожного типу устаткування за формулою:

Н_в.і = 1000 • К_з.у • К_д.м. • К_в.о / Т_з (1.7)

де, К_з.у — плановий коефіцієнт завантаження устаткування;

К_д.м. — коефіцієнт, що характеризує частку машинного часу роботи з інструментом даного типорозміру;

К_в.о — коефіцієнт одночасності використання інструментів.

Для безперебійного функціонування виробничого процесу необхідно мати визначену кількість інструмента, тобто обіговий фонд. Обіговий фонд інструменту по підприємству встановлюється на всі його види і типорозміри. В склад обігового фонду включають наступну оснастку: ту, що одночасно знаходиться на всіх робочих місцях (О_рм); придатну до роботи, що знаходиться в запасах на центральному інструментальному складі та цехових інструментально-роздавальних складах (О_к); оснастку в ремонті (О_рем).Розрізняють цеховий і загальнозаводський обіговий фонд. Цеховий обіговий фонд визначається за формулою [10,с.98]:

О_ц = О_рм +О_к +О_рем. (1.8)

Для поповнення запасів інструментами в ЦІС використовується дві системи планування: «максимум — мінімум «і на замовлення [3,с.184].

Загальнозаводський обіговий фонд регулюється по системі «максимум — мінімум «, суть якої заключається в тому, що запаси інструменту на центральному інструментальному складі постійно підтримуються на заданному рівні, який забезпечує безперервне постачання цехів шляхом своєчасної періодичної подачі замовлень на виготовлення чи придбання оснастки. При цьому встановлюється мінімальний (О_тіп) і максимальний (О_тах) запаси оснастки. Мінімальний запас має характер страхового і використовується у випадках, що не передбачені нормальним ходом виробничого процесу. Розрахунок запасів проводиться за формулою:

мінімальний

О_тіп = Р_с • Т_мп, (1.9)

максимальний

О_тах = Р_с • Т_п, (1.10)

де, Р_с — середньодобові витрати оснастки;

Т_мп — тривалість періоду термінового постачання (виготовлення) чергової партії оснастки;

Т_п — тривалість періоду постачання наступної партії інструменту на склад.

Для підтримання запасу оснастки на мінімальному рівні визначають запас, що відповідає точці замовлення (О_тз), тобто, рівень запасу, при якому необхідно подавати заявку. Точка замовлення повинна бути вищою мінімального запасу на таку кількість оснастки, яку можна виготовити або привести за період виконання замовлення. Запас, що відповідає точці замовлення визначають по формулі:

О_тз = О_тіп+Р_с • Т_з, (1.11)

де, Т_з — період виконання замовлення.

Графічне зображення зміни запасів в центральному інструментальному складі по системі «максимум — мінімум».

При зниженні запасу до точки замовлення центральний інструментальний склад подає заявку в інструментальний відділ або бюро. Така система поповнення запасів використовується для універсальної та спеціальної оснастки, що використовуються в значних обсягах.

Для інструмента, потрібного в незначній кількості, застосовується система планування «на замовлення «, при якій відповідно до потреби заздалегідь дається замовлення на виготовлення (постачання) визначеної кількості інструмента. На основі розрахованої потреби підприємства в інструменті розробляється програма його виготовлення в інструментальному цеху і складаються заявки на придбання зі сторони.

Інструментальне господарство значно впливає на підвищення технічного і організаційного рівня виробництва: забезпечує точне дотримання технологічного процесу, і як наслідок цього, є умовою передбаченої якості продукції; сприяє підвищенню коефіцієнта використання устаткування, визначає продуктивність праці [3,с.186].

В організації і плануванні промислового господарства на промислових підприємствах є значні резерви по підвищенню ефективності інструментального виробництва. До них відносять:

* централізація і спеціалізація виробництва інструменту і стандартної технологічної оснастки;

* створення нових виробничих потужностей по їх виробництву;

* стандартизація і уніфікація спеціальної технологічної оснастки, її вузлів, деталей і заготовок, розширення використання універсально — складальних приспособлень, універсально — налагоджувальних приспосіблень, агрегатних, переналагоджувальних приспосіблень тощо;

* використання прогресивних систем і методів забезпечення робочих місць інструментом і оснасткою;

* розширення обсягів робіт по централізованому відновленню і ремонту інструменту та оснастки на підприємствах;

* організація роботи центрального інструментального складу і цехових інструментальних складах на основі автоматизації складських операцій, створення спеціалізованих складів інструменту і технологічної оснастки;

* широке впровадження передових систем оперативно — виробничого планування і обліку в організації інструментального господарства;

* удосконалення форм контролю і технічного нагляду за станом інструменту і оснастки та дотримання правил їх експлуатації.

Розділ 2. АНАЛІЗ ОБСЛУГОВУВАННЯ ВИРОБНИЦТВА ІНСТРУМЕНТОМ І ТЕХНОЛОГІЧНИМ ОСНАЩЕННЯМ НА ТОВ СП «РосанПак»

2.1 Загальна характеристика забезпечення підприємства інструментами та основними засобами

Підприємство «РосанПак «засноване 2 лютого 1998 року за підтримки відомого канадського виробника пластикової упаковки. Починаючи з маленького колективу, фірма розрослася до великого сучасного підприємства, ставши лідером в галузі пакування на ринку України.

Діяльність «РосанПак «неодноразово була відзначена на престижних виставках, таких як: «ПакУкраїна», «Світ морозива та холоду Росії «, «Світ морозива та холоду України «, «РосУпак», «RigaFood», «Moldexpo», «TaroPak», «AllPack», «BalkanPak», «Modernpak», «Fudapest"та багатьох інших. Підприємство відмічено найвищими відзнаками, такими як: «Лідери 21 сторіччя», «Обличчя міста», «Інвестор року», «Європейська якість», «Вища проба», «Кращий вітчизняний товар року», «Фірма, що створила протягом року найбільшу кількість робочих місць», «Лідер галузі у номінації «Чистий прибуток», «Краща компанія СНД», «Експортер/імпортер року» та отримало сертифікат системи управління якістю, яка відповідає вимогам ДСТУ ISO 9001−2001. У лютому 2008 року підприємство отримало Європейський сертифікат відповідності на продукцію, що виготовляється. Завойовуючи ринок споживачів, «РосанПак «створив широку мережу продажу по всій Україні. Підприємство має своїх представників в Києві, Дніпропетровську, Черкасах, Полтаві, Житомирі, Одесі, Донецьку, Харкові, Сімферополі, Луганську, а також має представників в Росії - компанія «БігорПак"(м. Москва) та Білорусії - компанія «Мегапак «(м. Мінськ). Через розгалужену мережу дистриб’юторів підприємство «РосанПак «реалізовує свою продукцію і в інших країнах світу, зокрема в Казахстані, Туркменістані, Швеції, Молдові, країнах Балтії, Польщі, Німеччині. Загалом на даний час продукція підприємства експортується у більш ніж 20 країн Європи та Азії.

Сьогодні, фактично, немає жодної галузі харчового виробництва, в якій би не використовувалась упаковка підприємства. Продукцію «РосанПак «використовують для фасування тортів, рулетів, драже, яєць, готових страв, напівфабрикатів, цукерок, морожених фруктів, морозива, молокопродуктів, а також і серед виробників товарів промислового призначення — у фармакології, парфумерній та електротехнічній галузях. Асортимент продукції підприємства налічує більше 500 найменувань та постійно оновлюється. Клієнтами ТОВ СП «РосанПак"є найпотужніші підприємства України, Європи та Азії, такі як: «Nestle», «AlterWest», мережа супермаркетів Maxima (Литва), «БаскінРоббінс», «СантаБремор», «Конті», «Геркулес», «Ласунка», «Рудь"[20].

Виробнича база підприємства, яка складається з парку найсучасніших термоформувальних машин провідних виробників Канади, Німеччини, Швейцарії, постійно поповнюється новими. Це дозволяє виготовляти упаковку будь-якої складності та виконувати найвишуканіші індивідуальні замовлення клієнтів щодо конструкції упаковки. Зокрема, запроваджено такий вид послуг, як нанесення на пластикову упаковку 6-ти колірного друку та рельєфного логотипу замовника, що забезпечує ексклюзивність упаковки. Дизайн розробляють також спеціалісти підприємства, які за потреби нададуть кваліфіковані консультації щодо малюнку та конструкції упаковки.

Особливість, яка відрізняє СП «РосанПак"від аналогічних підприємств — це наявність власного інструментального виробництва з сучасним обладнанням та устаткуванням, що дозволяє фахівцям підприємства власними силами та у найстисліші терміни виконувати весь технологічний процес підготовки виробництва нового виду продукції та виробництва прес-форм. Восени 2007 року підприємством «РосанПак «розпочато роботу на новому сучасному заводі розміщеному на території більше 5 га, що дало змогу розширити існуючі виробничі потужності, впровадити нові сучасні технології виробництва упаковки та захопити нові сегменти ринку пакувальної галузі.

За час існування на ринку пакування компанія розвинула надзвичайно широку та розгалужену мережу продажу як по всій території України так і за її межами. Кількість клієнтів, які працюють з компанією складає близько трьох з половиною тисяч, серед яких найпотужніші торгові марки України, такі як:

«Світоч» (Nestle)

АТ «Хліб Києва»

«Швидко-Україна»

«Люстдорф»

«Сільпо»

«Фуршет»

«Миронівський хлібопродукт»

«Велика кишеня»

«Петрус»

«Ласунка»

«Рейнфорд»

«Фанні»

«Геркулес»

Луганськхолод ТМ «Королівське морозиво «

«Моліс»

«Пузата хата»

«Амстор»

«Еліт»

«Петруцалек»

Челентано, ТМ

КФ «Квітень»

«Вопак»

«Таврія»

«Сільвер Фудс»

Житомирський маслозавод ТМ «Рудь»

Сучасних людей при здійсненні покупок цікавить не тільки якість товару, а ще його зовнішній вигляд. ТОВ СП «РосанПак» дбає про те, щоб ваша продукція мала найпривабливіший вигляд, а покупці, беручи її в руки, кожного разу отримували задоволення. Сьогодні фактично немає жодної галузі харчового виробництва, в якій би не використовувалась упаковка підприємства «РосанПак». В асортименті підприємства можна знайти пакування для різноманітних продуктів, таких як торти і рулети, морозиво, печиво і цукерки, напівфабрикати і заморожені продукти, м’ясні вироби, морета молокопродукти. Вона пропонує дуже зручні ємності для салатів, готових страв, яєць та молокопродуктів. Упаковка СП «РосанПак» знайшла себе і серед виробників товарів промислового призначення — у фармакології, автомобілебудуванні, парфумерній, та електротехнічній галузях.

Особливість, яка відрізняє СП «РосанПак» від аналогічних підприємств це наявність власного інструментального виробництва з сучасним обладнанням та устаткуванням, що дозволяє фахівцям підприємства власними силами та у найстисліші терміни виконувати весь технологічний процес підготовки виробництва нового виду продукції та виробництва прес-форм, що дає можливість виконувати найвишуканіші замовлення клієнтів. Технічний департамент ТОВ СП «РосанПак» здійснює розробку, проектування та виготовлення індивідуальної упаковки згідно побажань та вимог клієнтів. Початковим етапом по виготовленню нової упаковки є розробка всієї необхідної конструкторської документації та затвердження габаритних розмірів упаковки з клієнтом. Згідно затверджених габаритних розмірів та конструкторської документації інструментальний цех виконує фрезерувальні, токарні, шліфувальні, слюсарні роботи по виготовленню прес-форми. Прес-форма виготовляється із найякісніших матеріалів, життєвий цикл якої розрахований на тривалий термін та на мільйонні тиражі. Існує можливість здійснювати модернізацію та вдосконалення нової прес-форми після затвердження еталонних взірців упаковки за згодою клієнтів. Всі роботи по виготовленню нової прес-форми здійснюються в найкоротший термін.

Кваліфіковані працівники підприємства, завдяки впровадженим новим технологіям здійснюють задрук на пластиковій упаковці шістьма кольорами. Спосіб нанесення друку — флексографічний та офсетний. Дизайнерами розроблена індевідуально-креативна художня конструкція, тобто з однієї сторони творчий підхід, а з іншого боку — щось практичне і доцільне, що створюється за цілком раціональними законами і буде нанесене на упаковку.

У зв’язку із постійними змінами смаків та вподобань потенційних споживачів та постійною конкуренцією на ринку, існує необхідність «виділитись «в конкурентному середовищі. СП «РосанПак» має можливість нанести торговий знак, логотип та інший фірмовий напис на упаковку методом тиснення, що допоможе виділитись в конкурентному середовищі.

Технічний департамент ТОВ СП «РосанПак» здійснює проектування та виготовлення:

· прес-форм (пластикова упаковка для термоформувальних машин);

· штампів вирубних, пробивних, витяжних малих розмірів;

· висічних станції;

· пристосування, кондуктори. Інструментальний цех виконує:

· токарну обробку;

· фрезерну обробку;

· фрезерно-гравірувальні роботи на верстатах з ЧПУ;

· круглошліфувальну та плоскошліфувальні обробки;

· координатну обробку;

· термічну обробку;

· електроерозійну обробку;

· слюсарні роботи;

· зварювальні роботи з чорного металу та нержавіючих сталей.

Три роки тому, коли підприємство щойно налагоджувало виробництво, воно мало близьку ціль — відвоювати невеличкий сегмент ринку, який досить щільно окупували польські та інші західні фірми. Але три головні фактори: вдалий вибір матеріалу, з якого виготовляється упаковка, ціна готової продукції та гнучка схема роботи з клієнтами дозволили не тільки атакувати західних конкурентів на рідних теренах, а й перейти в контрнаступ на сусідніх ринках. З біорієнтованого полістиролу (ОРS), який є головним козирем, ніхто в Україні не виготовляє упаковку. Тому що цей матеріал досить дорогий і завозять його з Англії. Зате він має низку характеристик, що забезпечують продукції з нього прогресуючий попит. ОРS прозоріший за скло, упаковка з нього легка і міцна. Вона не змінює своїх хімічних властивостей у широкому температурному діапазоні (від — 30 до +90 градусів) та в різних середовищах. «Одягнені» у полістирол торт, морозиво, риба, салати, інші харчові та промислові товари покупець може добре роздивитися, не порушуючи герметичних коробок, і відтранспортувати, не пошкодивши їхнього товарного вигляду.

Закиди щодо проблем з утилізацією відходів з пакувальних матеріалів та забруднення середовища, за словами фахівців СП «РосанПак», не стосуються виробів з біорієнтованого полістиролу. Відходи ОРS зі Львова, що залишаються після пневматичного термоформування, забирають для виробництва гудзиків на харківській фабриці, касетниць для аудіокасет тощо.

У загашниках «РосанПаку» зберігається шість десятків різних форм для виробництва упаковок. Регулярно ці стратегічні запаси поповнюються новими моделями та модифікаціями старих варіантів. Створення кожної нової упаковки відбувається за накатаною схемою. Спочатку дизайнер розробляє комп’ютерну версію місткості для кондвиробів, молочної, м’ясної чи промислової продукції. Потім її матеріалізують у металеву форму і нарешті з неї штампують прозорі полістирольні контейнери.

Крім масової, можна замовити й індивідуальну упаковку. Але таке замовлення приймається лише тоді, коли партія під кілограмові вироби становить не менше 20−30 тисяч штук на місяць. І що меншою буде місткість упаковок, то, за принципом обернено пропорційної залежності, більшою повинна бути їхня кількість. Мінімальне ж замовлення уже розтиражованої упаковки задовольнять і за умови, якщо клієнт бажає придбати бодай один ящик упаковки (сто штук).

Нове обладнання, яке є внеском канадського виробника пластикової упаковки — фірми Universal Canadian Pascaging Ltd. в СП, забезпечує західну якість полістирольної продукції. А дешева українська робоча сила та відсутність митних постів — її нижчу за європейську (на 15%) ціну. Як додатковий аргумент до цієї цифри «РосанПак» додає гнучкі схеми поставки товару і розрахунків за нього. Наприклад, Луцьке ЗАТ «Троянда-Експрес» (спеціалізація — морозиво), яке компанія повністю забезпечує упаковкою, купує її частинами залежно від виробничої потреби. Своєю чергою, «РосанПак» йде назустріч цьому постійному клієнтові: відпускає товар у кредит, відстрочує оплату на кілька тижнів.

Щоб не уподібнюватися господині, яка вміла приготувати, та не вміла подавати, «РосанПак» надсилає зацікавленим виробникам харчів не «голі» прайси з описом зразків упаковки, а пробні комплекти реальної тари. Тоді потенційний замовник власноруч може перевірити міцність її «ребра», надійність штабелювання — «паз у паз «- при перевезенні, оцінити естетичні параметри і, навіть, «скуштувати на зуб «. Ще один маркетинговий хід відтепер відпрацьовуватимуть на спеціалізованих виставках, які «РосанПак» систематично використовує для популяризації своїх контейнерів та нав’язування ділових контактів. Полістирольну упаковку для підігрівання апетиту клієнтів начинятимуть різними продуктами.

Задля захисту інтересів «РосанПаку» від «інтервенції» конкурентів форпости СП у регіонах — представництва та дистриб’ютори — постійно контролюють ситуацію у своєму секторі на ринку упаковки. Особливо перевіряється достовірність інформації про створення нових фірм, їхні потужності, можливості, очікувані види тари. Буває, менеджер сам опрацьовує свій регіон. А іноді виїжджає група так званого «швидкого реагування «з центру, яка повністю з’ясовує ситуацію і прогнозує її розвиток. Після цього підприємство має повну картину і знає, за якими цінами продавати упаковку та у яких напрямах має рухатися.

Сьогодні спільне підприємство забезпечує продукцією 80−90% ринку Молдови. Планується вихід на ринки Закавказзя, Казахстану. А стратегічний намір і принципова позиція «РосанПаку» — повернути полякам усю ту полістирольну тару, якою вони свого часу напакували український ринок.

Підприємство оснащене обладнанням провідних фірм світу: GN — Канада, TES — Польща, GABLER — Німеччина, PMF — Угорщина, RDKP — Німеччина, DALAKER — Німеччина.

Для безперебійної роботи підприємства, а воно працює 24 години на добу, створені відповідні служби, зокрема:

1. Інструментальний цех з сучасним металооброблюючим центром. Саме інструментальний цех і забезпечує всією оснасткою виробництво, тобто формами на всі види обладнання, а також штабелерами, які заміняють ручну працю.

2. Ремонтно — інструментальна дільниця, яка займається ремонтом та налагодкою оснастки (форм), а також підготовкою і встановленням оснастки на машини.

3. Служба головного механіка, яка складається із слюсарів та електронників, що ремонтують та налагоджують обладнання.

Якщо виникає потреба в заміні поломаних, чи реставрації зношених запчастин, служба головного механіка через інтернет зв’язується з представниками фірм, на машинах яких потрібні запчастини, або викликає спеціалістів фірм для консультацій. Завдяки ефективній роботі всіх служб ТОВ СП «РосанПак» працює стабільно і без зупинок.

2.2 Оцінка ефективності організації обслуговування виробництва інструментом і технологічним оснащенням

виробництво інструмент технічний обслуговування Планування потреби в інструменті є найважливішим завданням інструментального відділу промислового підприємства. Розрахунок потреби в інструменті на будь-який період часу здійснюється в наступній послідовності:

1) визначається номенклатура застосовуваного інструмента;

2) визначається витрата інструмента по кожному типорозміру;

3) розраховується нормативний запас (оборотний фонд) інструмента по підприємству;

4) визначається загальна потреба в інструменті на плановий період [1, c.29].

Номенклатура універсального інструмента в серійному і масовому виробництві встановлюється по картах застосовуваності інструмента, у яких вказується найменування, індекс інструмента, марка матеріалу, ціна і найменування виробу, деталі, операції, для виконання якої застосовується даний інструмент, з вказівкою норми машинного часу (рис. 2.1) [1, c.30].

Рис. 2.1 — Карта застосовуваного інструмента

Потреба в інструменті (оснащенні) на плановий період часу складається з витрати і різниці між необхідним оборотним фондом і фактичною величиною його на початок планового періоду.

Розрахуємо потребу в інструменті (оснащенні) на 2010 рік. Витрати інструменту (оснащення) у 2010 році складуть 13 746 штук, необхідний оборотний фонд інструменту (оснащення) — 15 862 штуки, а фактична величина оборотного фонду інструменту (оснащення) на початок 2010 року — 11 937 штук:

І_пл =13 746 +15 862- 11 937=17671 (штука) [19]

Відповідно до виявленої потреби розробляються виробничі завдання інструментального цеху (по номенклатурі інструмента й оснащення, що виготовляються на підприємстві) і заявки відділу матеріально-технічного забезпечення (по номенклатурі покупного інструмента) [1, c.33].

Як зазначалося в першому розділі, для визначення потреби в оснащенні застосовують три методи розрахунку:

1. статистичний;

2. за нормами оснащення;

3. за нормами витрат (розрахунковий).

Статистичний метод розрахунку. За звітними даними за минулий період (рік) визначається фактична витрата інструменту, що припадає на 100 тис. грн. валової продукції підприємства або на 1000 годин роботи устаткування тієї ж групи, на якій використовувався відповідний інструмент.

Витрату інструменту на 100 тис.грн. валової продукції може бути визначено сумарно у грошовому вираженні за даними бухгалтерського обліку. За множення цієї витрати на обсяг валової продукції у плановому періоді одержимо витрату інструменту на цей період. Витрата інструменту в натуральному вираженні за кожним видом (типорозміром) визначається розподілом витрати у грошовому вираженні на собівартість чи ціну інструменту даного виду.

За використання статистичного методу визначення потреби в інструменті на плановий період допускаються істотні погрішності, тому він застосовується лише в одиничному і дрібносерійному виробництвах і для розрахунку інструмента, за яким важко встановити термін служби (слюсарно-складальний, у деяких випадках вимірювальний).

Розрахуємо витрату інструменту за допомогою норм оснащення за формулою (1.3). Ефективний фонд часу роботи устаткування в 2010 році складає 2178 годин, термін служби універсального різального інструмента до повного зносу складає 553,5 години, а кількість інструментів, що повинні одночасно знаходитися на робочих місцях — всього 21, тоді витрата інструменту за допомогою норм оснащення буде дорівнювати:

К_в=(2178/553,5) • (4+7+2+3+5)=83 (штуки)[19]

Метод розрахунку за нормами витрати. Для зручності розрахунку норму витрати інструменту часто визначають на 100 або 1000 деталей. Розрахунок ведеться за формулою [8, c.71]:

Н_ві = (1000 • t_м) / (60 • Т_зн • (1 — R)), (2.1)

де t_м — машинний час на одну деталеоперацію, хв;

Т_зн — термін служби інструмента даного виду до повного зносу, годин;

R — коефіцієнт, що враховує передчасний знос інструмента (R = 0,1).

Машинний час всередньому у цеху на одну деталеоперацію дорівнює 27 хвилин.

Н_ві = (1000 • 27)/(60 • 553,5 • (1 — 0,1))=0,9[19]

Потреба у вимірювальному інструменті розраховується за формулою (методом норми зносу) [8, c.76]:

К_м = (N • a_n • n_вк) / (а_в • (1 — k) • 100), (2.2)

де a_n — кількість вимірів на одну деталь;

n_вк — частка охоплення деталей перевіркою, %;

а_в — кількість вимірів, що витримуються даним інструментом до повного зносу (норма зносу) [8, c.77].

Кількість вимір на одну деталь на нашому підприємстві складає 12, частка охоплення деталей перевіркою складає 78%, а кількість вимірів, що витримуються даним інструментом до повного зносу (норма зносу) — 124. Розрахуємо потребу у вимірювальному інструменті: К_м=(1647 • 12 • 78)/(124 • (1−0,1) • 100)=138 (штук).

Розмір цехового оборотного фонду інструментів (експлуатаційного фонду) визначимо за формулою (1.8).