Організація технічного обслуговування і поточного ремонту дорожньо-будівельних і спеціальних машин у кількості одиниць

Міністерство освіти і науки України АТИ Курсова робота Організація технічного обслуговування і поточного ремонту дорожньо-будівельних і спеціальних машин у кількості одиниць АТИ.5 050 204. .ЕДМ.КП.

Зміст Вступ.

1. Загальний розділ.

2. Технологічний розділ.

2.1 Розрахунок програми по обслуговуванню і ремонту дорожніх машин.

2.1.1 Вибір дорожніх машин.

2.1.2 Визначення планової напрацьованості дорожніх машин.

2.1.3 Розрахунок програми по обслуговуванню та ремонту дорожніх машин.

2.2 Розрахунок програми по обслуговуванню та ремонту спеціальних машин змонтованих на автомобілі.

2.2.1 Визначення трудомісткості обслуговувань та ремонтів спецмашин.

2.2.2 Визначення загальної трудомісткості технічних обслуговувань та ремонтів спецмашин.

2.3 Організація і планування технічного обслуговування і поточного ремонту машин.

2.3.1 Місячний план — графік технічного обслуговування і поточного ремонту.

2.3.2 Технологічні карти на обслуговування або регулювання вузла машини.

2.4 Визначення річного обсягу робіт підприємства та кількості робочих.

2.4.1 Визначення виробничої програми експлуатаційного підприємства.

2.4.2 Розподілення робіт у зонах технічного обслуговування та поточного ремонту, які виконуються у стаціонарних умовах.

2.4.3 Розрахунок потреби у пересувних засобах для технічного обслуговування.

2.4.4 Розрахунок чисельності виробничих робочих.

2.5 Розрахунок площ виробничих приміщень.

2.5.1 Визначення кількості постів в зонах технічного обслуговування і ремонту.

2.5.2 Визначення кількості та номенклатури технічного обладнання.

2.5.3 Розрахунок кількості основного обладнання для усіх дільниць.

2.5.4 Розрахунок площі зон технічного обслуговування і поточного ремонту.

2.5.5 Розрахунок площі виробничих відділень.

2.6 Розрахунок витрат силової та освітлювальної електроенергії.

2.7 Розрахунок витрат стиснутого повітря.

2.8 Розрахунок витрат води.

3. Організаційний розділ.

3.1 Загальні положення.

3.2 Охорона навколишнього середовища.

3.3 Охорона праці та техніка безпеки.

3.4 Протипожежні заходи Література.

Вступ На сучасному етапі економіки нашої країни велике значення мають перевезення вантажів автомобільним транспортом. Для розвитку цієї галузі потрібно мати розвинену мережу автомобільних доріг, займатися будівництвом нових, ремонтом і контролем існуючих доріг. Цим займаються дорожньо-будівельні управління. Для виконання цих робіт дорожньо-будівельним управлінням потрібен широкий комплекс заходів механізації, тобто парк дорожньо-будівельних машин, чисельний штаб спеціалістів по будівництву доріг і обслуговуванню техніки та інші. Для підвищення обсягів виконання будівельних робіт потрібно збільшення парку будівельних машин, які фактично виконують всі роботи, підвищення їх потужності, забезпечення їх постійної працездатності, надійності використання і легкості обслуговування. Для цього у дорожньо-будівельних управліннях існують ремонтні майстерні.

Розвиток індустріальних методів будівництва зв’язаний з широким застосуванням комплектів машин, забезпечуючих високу працездатність автоматизації та повної механізації робіт з більш повним їх застосуванням. Для цього необхідно розв’язати ряд проблем основними з яких є: використання машин по потужності двигуна, оптимальне використання машин за часом, куди входить організація та технологія будівництва, оперативне матеріальне забезпечення робіт.

У будівельному і дорожньому машинобудуванні необхідно зосередити увагу в першу чергу на виготовленні машин, механізмів, інструментів і інших виробів, що дозволяють істотно підвищити технологічний рівень будівельного виробництва, різко скоротити застосування ручної праці. Важливо забезпечити виробництво систем машин, засобів механізації й інструментів. Збільшення обсягу виробництва забезпечується шляхом підвищення продуктивності праці. Необхідно істотно підвищити технічний рівень і якість виготовлених машин і устаткування, скоротити терміни проведення наукових досліджень і розробок на основі широкомасштабного використання новітніх досягнень науки і техніки і передовий досвід.

1. Загальний розділ.

У процесі експлуатації техніки її функціональні властивості (надійність, безвідмовність, довговічність, збереженість, ремонтопридатність)поступово погіршується в наслідок спрацьовування, корозії, пошкодження деталей та інше. В автомобілях і дорожніх машинах виникають різні несправності (дефекти), що зменшують ефективність його експлуатації. Для запобігання появи дефектів і своєчасного усунення їх дорожні машини піддають технічному обслуговуванню та ремонту.

Технічне обслуговування — це комплекс операцій для підтримання дорожньої техніки в працездатному чи справному стані під час використання його за призначенням, стоянки, зберігання або транспортування. Технічне обслуговування як профілактичний захід здійснюється примусово в плановому порядку через точно встановлені періоди використання дорожніх машин.

За періодичністю, переліком і трудомісткістю виконуючих робіт розрізняють такі види ТО дорожніх машин: щоденне, перше, друге і сезонне.

Щоденне технічне обслуговування передбачає: контроль стану ДМ, підтримання належного зовнішнього вигляду, заправлення паливом, мастильними матеріалами та охолоджувальною рідиною.

Перше та друге технічне обслуговування передбачають такі роботи: контрольно-діагностичні, кріпильні, регулювальні, мастильні інші спрямовані на запобігання та виявлення несправностей ДМ, зниження інтенсивності спрацьовування його деталей, економію палива, мастильних матеріалів, зниження вихлопів шкідливих речовин у атмосферу, забезпечення безвідмовної роботи ДМ в межах установлених пробігів.

Сезонне технічне обслуговування виконують двічі на рік для підготування ДМ до експлуатації в холодну й теплу пори року, як правило, разом з черговим ТО.

Ремонт — це сукупність організаційних і технічних заходів, що здійснюються для відновлення справності або працездатності ДМ і полягають в усуванні відмов і несправностей, які виникають під час експлуатації або виявляються під час ТО.

Положенням про технічне обслуговування та ремонти рухомого складу ДМ передбачено два види ремонту: поточний і капітальний.

Поточний ремонт спрямовано на усунення відмов і несправностей, що виникають під час експлуатації ДМ здійснюється в ремонтних майстернях і передбачає часткове розбирання ДМ, заміну окремих несправних агрегатів, вузлів та деталей новими або відремонтованими, складання і випробування.

Капітальний ремонт спрямований на відновлення часткового або повністю витраченого ресурсу ДМ, агрегату, передбачає повне розбирання ДМ та її агрегатів, вузлів, деталей, а також складання, регулювання та випробування.

Ремонт виконують на універсальних або спеціалізованих постах. На універсальних постах здійснюються всі роботи з ремонту одного чи кілька агрегатів чи вузлів, систем ДМ.

У разі експлуатації рухомого складу вдалі від ремонтних майстерень, поточний ремонт виконують з використанням пересувних ремонтних засобів.

Планово-запобіжна система технічного обслуговування й ремонту дає змову своєчасно усунути причини появи різних несправностей, зменшити витрату запасних деталей, скоротити час простою ДМ, пов’язаного з ремонтом, а отже, підвищити коефіцієнт технічної готовності.

2. Технологічний розділ.

2.1 Розрахунок програми по обслуговуванню і ремонту дорожніх машин.

2.1.1 Вибір дорожніх машин.

Орієнтовна кількість дорожніх машин у залежності від виду робіт.

Табл.2.1 — Орієнтовний вибір дорожніх машин.

2.1.2 Визначення планової напрацьованості машин.

Тпл=Др*Тг*Кв, (2.1).

де Кв — коефіцієнт використання робочого часу, Кв=0,85;

Тг — річна кількість годин роботи однієї машини.

Тг=Др*tсм*Ксм, (2.2).

де Тр — кількість робочих днів машини на рік;

tзм — тривалість зміни. При 5-ти денному робочому тижні tзм=8 год;

Кзм — коефіціент змінності, Кзм=1,8.

Др=Дбс-(dсв+ dм+ dо+ dр +dпб), (2.3).

де Дбс. — тривалість будівельного сезону для заданого виду машин;

dсв — кількість святкових та вихідних днів за будівельний сезон;

dм — кількість неробочих днів з-за метеоумов. dм=22дн;

dо — кількість неробочих днів за організаційними причинами dо=11дн;

dпб — кількість неробочих днів з-за перебазуванням машини з одного об'єкту на інший dпб=5дн;

dр — кількість днів простоїв у ремонті та періодичному ТО.

dр=15%(Дсс-dпв-dмdо).

Для бульдозера кл. 3 т.

dр=0,15(365−110−22−5)=32 дн.

Др=365-(110+22+5+0,15(365−110−10−5))=185дн.

Тг=185*8*1,8=2664 маш.год.

Тпл=2664*0,85=2264 маш.год.

Аналогічно розраховуємо значення Тпл для інших машин і отримані данні заносимо в табл. 2.4.

2.1.3 Розрахунок програми по обслуговуванню та ремонту дорожніх машин.

З довідника (6) табл.3.5.1. стор.88−101 з врахуванням даних табл.2.4 приймаємо необхідні для розрахунку нормативи. Розраховуємо коефіцієнт переходу від циклу до року з, бо у таблиці 3.5.1. кількість обслуговувань та ремонтів дається за циклом.

з =Тр/Тк (2.4).

де Тр =Тпл — планова напрацьованність машини на рік;

Тк=Тц — кількість годин роботи машини від одного капремонту до другого.

Для бульдозера кл. 3 т з =2264/6000 = 0,38.

Аналогічно розраховуємо і для інших дорожніх машин і складаємо табл. 2.5.

2.2 Розрахунок програми по обслуговуванню та ремонту спеціальних машин, змонтованих на автомобілі.

Нормативи, які регламентують ТО та ремонт рухомого складу, корегуються за допомогою коефіцієнтів, у залежності від:

— умов експлуатації автомобіля-К1;

— модифікації рухомого складу та організації його робітК2;

— природнокліматичних умовК3;

— машино пробігу з початку експлуатаціїК4;

— розміру транспортного підприємства та кількості технологічно узагальнюючих груп рухомого складуК5.

Результуючий коефіцієнт корегування нормативів одержується помноженням окремих коефіцієнтів:

— періодичність ТОК1*К3;

— пробіг до капремонтуК1*К2*К3;

— працеємність ТОК2*К5;

— працеємність РК1*К2*К3*К4*К5;

Для автомобіля ЗИЛ-130.

К1=1,0 К2то=1,0 К2тр=1,0 К3=1,0 К4=1,0 К5=1,3.

Розраховуємо результуючий коефіцієнт корегування нормативів.

— періодичність ТО =1,0*1,0=1,0;

— пробіг до капремонту =1,0*1,0*1,0=1,0;

— працеємність ТО=1,0*1,3=1,3;

— працемісткість Р=1,0*1,0*1,0*1,0*1,3=1,3.

Виконуємо аналогічні розрахунки і для інших спеціальних машин і складаємо табл. 2.7.

2.2.1 Визначення трудомісткості обслуговувань та ремонтів спецмашин На підставі (див. додаток (5) стор. 15, табл. 2.2) складаємо табл. 2.8.

Згідно п. 2.11.2 нормативи трудомісткості СО складає 20% від трудомісткості ТО-2, для кліматичних умов Харківської області.

2.2.2 Визначення загальної трудомісткості технічних обслуговувань та ремонтів спецмашин Кількість технічних обслуговувань за циклом на одну машину:

Nk=Lk/Lk=1;

Nто2=(Lk/L2)-Nk; ;

Nто1=(Lk/L1)-Nk-N2;

Nео=Lk/Lсс;

де Nk, Nто2, Nто1, Nео — кількість капремонтів, ТО-2, ТО-1, ЕО;

Lk-прийнятий пробіг до капремонту (пробіг за циклом);

Lк, L1, L2, Lеоприйняті періодичності проведення ТО-2, ТО-1, ЕО.

Коефіцієнт переходу від циклу до року ,_, визначаємо за формулою:

(2.5).

де Дп — кількість робочих днів парку за рік (при робочому дні 8 год. Дп=241дн.);

Дцкількість днів у циклу.

Дц= Д_е / Д_р (2.6).

де Д_е — кількість днів експлуатації за цикл, Д_е= Lк* Lсс, дні; (2.7).

Д_Р — дні простою у технічному обслуговуванні та ремонті за цикл;

Др = (Дк *Nr) * (Lк * Д) (2.8).

де Д _к — простій у капітальному ремонті с. 24, табл.2.6;

Д — дні простою у ТО і ремонті [6]с. 24, табл. 2.6.

Загальна трудомісткість поточного ремонту Тпр визначаємо за формулою, люд. год.

Тпр = (Lк * nг * Ас * tпр) (2.9).

де А_с — кількість однакових машин за списком;

tпр — питома трудомісткість поточного ремонту.

Для автомобіля ЗИЛ-130.

Др = (22*1) + (1*0,55) /1000 = 22 дні;

Дц = 2500 + 22 = 2522, дні;

nг= 241/2522 =0,16;

Тпр = (300 000*0,1*5*5,2)/1000 =567, люд. год.

Виконуємо аналогічні розрахунки і для інших спеціальних машин На підставі розрахунків і таблиці 2.8 складаємо таблицю 2.9.

2.3 Організація і планування технічного обслуговування і поточного ремонту машин.

2.3.1 Місячний план — графік технічного обслуговування і поточного ремонту Порядковий робочій день місяця, Д_ТОР у якому починається проведення ТО або Р машин визначається за формулою:

(Др* (Тп — Нф) /Нпл)+1 (2.10).

де Др — кількість робочих днів у плануємому місяці;

Н_пл — плануєма наробітка на розраховуємий місяць, визначаємо за формулою:

Нпл =Др*Кзм*tзм*Кв (2.11).

Нф — фактична наробітка машини після проведення останнього аналогічного виду ТО, Р, м. год.; 1250 год Тпг — фактична наробітка на початок місяця.

Нпл =21*8*0,85*1,9=271 м. год.

Дпр = (21 (1000 — 250) / 271)+1=59 (не плануємо) Дто-2 = (21 (250 — 0) / 271)+1=20 (28.07).

Дто-1' = (21 (50 -0) / 271)+1=4 (06.07).

Дто-1'' = (21 (2*50 -0) / 271)+1= 9 (13.07).

Дто-1''' = (21 (3*50 -0) / 271)+1= 17 (25.07).

Дто-1'''' = (21 (4*50 -0) / 271)+1= 20 (28.07).

Аналогічно виконуємо відповідні розрахунки і для інших машин парку. На підставі отриманих даних складаємо місячний план-графік, який остаточно корегуємо з урахуванням пропорційного навантаження ремонтної зони.

2.3.2 Технологічна карта на обслуговування або регулювання вузла машини Технологічний процес технічного обслуговування машин містить у собі означену послідовність виконання робіт. Основною метою технологічного процесу є висока якість проведення робіт з найменшими витратами робочого часу.

Технічне обслуговування машини складається з великої кількості операцій, які за своїм характером та умовами виконання можуть бути об'єднані в такі групи: діагностичні, кріпильні, регулювальні, мастильні, збиральні, розбиральні тощо.

Технологічні, інструкційні або постові карти на технічне обслуговування, діагностування або регулювання вузла машини складають за формами, які прийняті у дорожніх господарствах, або за технічною літературою.

Технологія робіт по технічному обслуговуванню та показники стану вузлів машини повинні відповідати вимогам заводу — виробника, які вказані у інструкціях по експлуатації.

У курсовому проекті розроблена технологічна карта на діагностування двигуна ЯМЗ-2340 Б.

2.4 Визначення річного обсягу робіт підприємства та кількості робочих.

2.4.1 Визначення виробничої програми експлуатаційного підприємства Трудомісткість робіт, пов’язаних з виконанням ТО і ремонту машин, які знаходяться на балансі, складають основну програму експлуатаційного підприємства. Крім основної, є і додаткова програма, яка включає допоміжні роботи.

У склад допоміжних робіт при експлуатації дорожніх машин входять: підготування машин до експлуатації, виконання замовлень будівництва, виготовлення запасних частин, самообслуговування підприємства.

Для даного проекту приймаємо обсяг допоміжних робіт у розмірі 25% від основної програми підприємства З урахуванням описаного вище, а також таблиці 2.9 складаємо таблицю 2.11.

В стаціонарних умовах виконується 25% робіт ТО і 75% робіт по поточному ремонту. Решта робіт виконується на місцях роботи дорожніх машин пересувними засобами.

На підставі початкових даних та результатів таблиці 2.12 складаємо таблицю 2.10.

2.4.2 Розподіл робіт у зонах технічного обслуговування та поточного ремонту, які виконуються у стаціонарних умовах Розподіл трудомісткості у зоні ТО по видам робіт здійснюється відповідно (6). Дані розподілу заносимо в таблиці 2.13 та 2.14.

Для ТО-1 планують виконання всіх робіт на постах у повному об'ємі. Усі перелічені види робіт по технічному обслуговуванню виконуються у зоні ТО.

Постові роботи виконують невід'ємно на машині (мийні, розбирально-збиральні, мастильні, контрольно-регулювальні тощо), а цехові, пов’язані з перевіркою та ремонтом збиральних одиниць та деталей, знятих з машин — у спеціалізованих відділеннях (у агрегатному, паливному, мідницькому тощо) підприємства або в суміжних організаціях по кооперації.

Технологія робіт по ТО-2, СО часто передбачає зняття окремих збиральних одиниць з машин для подальших контрольно-регулювальних робіт на спеціальних стендах у відділеннях. В основному це відноситься до системи живлення (форсункам, насосам високого тиску), електрообладнанню, акумуляторам тощо.

У практиці технологічного проектування прийнято цехові роботи з ТО рівномірно розподіляти по відповідним відділенням (видам робіт).

У зоні ТО можуть виконувати супутні поточні ремонти. Це збільшує трудомісткість постових робіт в середньому на 10−15% (див. табл. 2.14 рядок «інші»). Обсяг супутніх ремонтів обмежують з метою забезпечення пропорційного навантаження виконавців та постів.

2.4.3 Розрахунок потреби у пересувних засобах для технічного обслуговування та ремонту машин У проектах механізації дорожніх робіт планується організація технічного обслуговування та ремонту машин на місці їх роботи з використанням пересувних засобів і спеціалізованих бригад.

Розрахунок потреби у робочих та пересувних засобах по обслуговуванню та ремонту машин виконується у такому порядку:

1. Виробничу програму по обслуговуванню та ремонту машин пересувними засобами беремо з таблиці 2.12 (рядок «пересувні засоби»).

Т_пз.=39 159 люд. год.

2. Установлюємо режим роботи рухомих засобів по обслуговуванню та ремонту машин с. 145 — 152, [4]с. 142 — 143 тощо.

3. Розраховуємо дійсний фонд робочого часу.

Визначаємо кількість робочих для обслуговування та ремонту машин, Рпз за формулою Рпз =Тпс/Фдіс (2.12).

де Фдіс — дійсний річний фонд робочого часу пересувного засобу Фдіс =2024 год.

Рпз =39 159/1840=21чол.

При виконанні обслуговування машин у робочий час у розрахункову кіль кість робочих входить і машиніст дорожніх машин, на частку якого припадає 25−40% трудомісткості обслуговування.

5. Утворюють спеціалізовані бригади (ланки) по обслуговуванню та ремонту машин. Кожний член бригади спеціалізується на виконанні означених видів робіт (контрольно-діагностичні, кріпильні тощо).

6. Описують запроектований технологічний процес технічного обслуговування та ремонту машин і вибирають пересувні засоби с. 126 — 131, с. 127−130. Потрібна кількість пересувних засобів Nпз, визначаємо за формулою.

Nпз =Тпс/ (Фпс*m); (2.13).

де Ф_пс — фонд часу пересувного засобу з урахуванням коефіцієнта використання пересувного засобу, год.

Ф_пс=365-(105+7)*Т_зм.*q_пз*К_в (2.14).

Ф_пс=365-(105+7)*8*1*1,3 = 2631 год.

де 365 — кількість календарних днів у році;

105 — кількість вихідних днів у році;

7 — кількість святкових днів у році;

Т_зм. — тривалість зміни, год. (Т_зм. = 8 год.);

q_ro — кількість змін за добу.

Nпз = 39 159/ (2631*5)= 3.

При радіусі обслуговування машин від 20−50 км. у розрахунку необхідної кількості пересувних засобів слід використовувати коефіцієнт Кв=1.3, при радіусі обслуговування більш 50 км. Кв=1.8.

m — кількість одночасово працюючих виконавців (m = 4−5 чоловік, ураховуючи водія машини с. 125.

При модернізації пересувних засобів з метою їх використання для обслуговування та ремонту парку дорожніх машин або при проектуванні нових пересувних засобів підбирають технологічне обладнання і розташовують його у прилаштованих для цього причепах або автомобілях — фургонах.

Для роботи у холодний час року в пересувних засобах необхідно передбачити обігріваючі пристрої. На виробничних підприємствах проектується напівстаціонарні майстерні або майстерні на причепах.

2.4.4 Розрахунок чисельності виробничих робочих.

Визначений річний обсяг постових та цехових робіт, які виконуються на стаціонарній базі та на будівельних об'єктах служить підставою для визначення чисельності робочих по спеціальностям. Чисельність виробничних робочих для відділень визначають по річній трудомісткості робіт, для зон ТО і ремонту, а також пересувних майстернях — по кількості робочих постів та майстерень з урахуванням середньої кількості одночасно працюючих виконавців.

Розрізняють технологічно необхідну (явочну) та штатну (списочну) чисельність виробничних робочих.

Визначаємо штатну кількість робочих, Рші за формулою.

Рші =Ті /* Фері (2.15).

де Ф_ері— дійсний (або ефективний) річний фонд робочого, який визначається з урахуванням довготривалості відпустки та невиходів на роботу робочого по поважним причинам (табл. 2.14) Ф_{ері =1860 год.}.

Таблиця 2.16 — Дійсний річний фонд робочого.

Ршт =58 272/1840 = 32 чол.

Виробничних робочих у відповідності з обсягами робіт, які виконуються розподіляють по робочим змінам.

Крім виробничних робочих, які приймають участь у ТО і ремонтів машин, на підприємстві є допоміжні робочі, інженерно — технічні робочі (ІТР), службовців та молодший обслуговуючий персонал (МОП).

Допоміжні робочі зайняті обслуговуванням основного виробництва (транспортні робочі, різноробітники та тощо).

ІТР та службовці, здійснюють керівництво виробничними процесами (майстри, технологи, адміністративно-господарчі та інші).

Визначаемо штатну кількість допоміжних робочих, Р_{д о п} за формулою.

Р_{д о п} =0,20 *Рші (2.16).

Р_{д о п = 0,2*32 =6 чол.}.

Кількість ІТР та службовців складає 10% від кількості виробничних та допоміжних робочих визначається за формулою.

Рітр, с = 0,1*(Рші+Рд) (2.17).

Рітр, с = 0,1*(32+6) = 4 чол.

Молодший обслуговуючий персонал, Рмоп (вахтери, прибиральниці, вахтери тощо) складають 3% від загальної кількості виробничних та допоміжних робочих і визначаються за формулами.

Рмоп =0,03* (Р_Ш+Р_доп), чол. (2.18).

Рмоп = 0,03 * (32+6) = 1 чол.

Загальна кількість робітників Рзаг =Рші + Рдоп + Рітр, с + Рмоп (2.19).

Рзаг =32+6+4+1= 43 чол.

2.5 Розрахунок площ виробничих приміщень Під площами виробничих приміщень розуміють площі для зон ТО і ремонту та площі відділень для розташування спеціального обладнання, а також шаф для інструментів та приладів, верстатів для проведення слюсарних робіт. Площі розраховують по числу постів, одиниць технологічного обладнання та робочих у відділеннях виробничого корпусу.

На попередній стадії площі виробничих приміщень визначають попереднім розрахунком, остаточно площу знаходять шляхом планіровочного рішення з використанням габаритних розмірів машин та обладнання.

2.5.1 Визначення кількості постів в зонах ТО і ремонту Кількість постів для проведення технічного обслуговування визначають за формулою Хп. то = Тпост. то /Фпост (2.20).

де Тпост. то — працемісткість відповідного технічного проекту Фпост — річний фонд робочого часу поста, год.

Фпост = [365-(105+7)]*tсм*q*m (2.21).

Фпост = [365-(105+7)]*8*1*3 = 6072 год Фпост = [365-(105+7)]*8*1*5 = 10 120 год де q — кількість змін роботи поста;

ткількість робочих, одночасно приймаючих участь у обслуговуванні на одному посту, m залежить від технології та фронту робіт, який визначається розмірами машини та оснащенням посту.

mТО = 3 чол. mПР = 5 чол.

Хп.то = (3793+3066)/6072 = 1 пост Хп. пр = 17 805/10120 =2 пост.

2.5.2 Визначення кількості та номенклатури технологічного обладнання Номенклатуру технологічного обладнання визначають з врахуванням необхідності даного технологічного процесу та порівняльної економічної ефективності. При виборі та складанні переліку обладнання використовують табелі оснащення, технічну документацію по ТО і ремонту дорожньо-будівельних машин та їх складальних одиниць, каталоги — довідки гаражного та ремонтного обладнання, каталоги обладнання закордонних країн тощо.

В цілому засоби визначення потреби у обладнанні можна поділити на розрахункові, експертні та змішані (розрахункове — експертні). Останні одержали у теперішній час найбільше розповсюдження.

Звичайно розрахункові засоби використовують для основного технологічного обладнання (по обсягу робіт, які виконуються, кількості та спеціальності персоналу), підйомно-оглядових та підйомно-транспортувальних засобів (за засобом виконання робіт), а також складського обладнання (за номенклатурою та обсягом запасу).

Необхідність в обладнанні визначають експертним шляхом на підставі аналізу його технологічної необхідності для операцій, якісне виконання яких без цього обладнання неможливе, небезпечно для виконавців або знижує продуктивність праці. Звичайно це має відношення до обладнання періодичного використовування, тобто яке не має повного навантаження у запланований період (наприклад, за робочу зміну). Необхідність в цьому обладнанні визначають комплектами для розбирально-збирального, мідницького, паливного, акумуляторного, електротехнічного та деяких інших відділень підприємства.

Необхідність у окремих видах обладнання (гайковерти, пристрої для зняття та улаштування збиральних одиниць) визначається не тільки виконаними видами робіт, але ще залежить вид прийнятого конструкторського рішення робочого посту. При цьому види виконання постів (напідложний, канавний, підйомник, естакада) залежать від специфічних умов (рівня ґрунтових вод, височини перекриття, несучої здібності будівельних конструкцій будинку), видів ТО та ремонту, структури парку машин та їх габаритних розмірів.

Так само визначають необхідність у обладнанні для робочих місць: верстатах, стелажах, ящиках для обладнання, переговорних пристроях, засобах сигналізації, огородженнях та запобіжних пристроях для безпечної роботи, візках для транспортування виробів, домкратах, ручних пресах, окремих пристроях, опор, стійках, балансирних підвісах механізованого обладнання тощо.

Кількість цього обладнання (що іноді зветься штатним) визначають за кількістю постів (або робочих місць) з урахуванням їх спеціалізації, організації робіт, місця розташування у зоні (або у відділенні), а також можливості використання обладнання на кількох сусідніх постах (або робочих місцях).

2.5.3 Розрахунок кількості основного обладнання для усіх дільниць Хоб = Ті / Фдоі (2.22).

де Фдоі = 2020 год. Річний фонд роботи обладнання;

Ттіпрацемісткість конкретного виду робіт, люд. год.;

Тто = Тто-1+ Тто-2,СОпост (табл. 2.12);

Ттр — всього постових;

Зробивши розрахунки та вибрав обладнання з[3],[4], складаємо таблицю 2.17.

Таблиця 2.17 — Перелік обладнання зон (відділень), які проектуються.

2.5.4 Розрахунок площі зон технічного обслуговування і поточного ремонту Площі зон технічного обслуговування і поточного ремонту орієнтовно розраховують за кількістю постів, які знаходяться у зоні з урахуванням площі, яка займається машиною в плані та робочими місцями в залежності від розташування постів та наявності проїздів.

При наявності загального проїзду машин, площу зони, Sто визначаємо за формулою.

Sто =Хпост*(Sм+fм), м І (2.23).

де Sм — площа однієї машини, звичайно з найбільшими габаритними розмірами; (Скрепер 35мІ).

fмплоща робочих місць, які організуються для одного робочого поста fм=70мІ.

Sто =1*(35+70) = 105 м І.

Sпр =2*(35+70) = 210 м І.

2.5.5 Розрахунок площі виробничних відділень Виробничі відділення звичайно розраховуються за площею, яку займає обладнання. На підставі даних таблиці 2.17 визначаємо сумарну площу встановленого обладнання в плані.

Площу відділення, Sв визначають з урахуванням щільності розташування обладнання за формулою.

Sв =Ко*Sобл (2.24).

де Ко — коефіцієнт щільності розташування обладнання, Ко=4.

Sобл — сумарна площа обладнання відповідної дільниці.

Sагр. =4 *4,55=18,2 м І.

Sпалив =4 * 2,83 = 11,32 м І.

Sслюс-мех =4 * 3,27=13,08 м І.

Sтепл. =4 * 6,25−25 м І.

2.6 Розрахунок витрат силової та освітлювальної електроенергії.

Витрати силової енергії (Нд.заг.) визначають залежно від установленої потужності обладнання дільниці (табл. 2.17) Збільшено потужність обладнання (Нд) на дільниці визначають прийнявши, що на 100 люд.-год. річної трудомісткості дільниці припадає 0.14 кВт, за формулою:

Нд = (0,14*Ті) / (100*б) (2.25).

де б — коефіцієнт переробки норм, б = 1,4;

Ті - працемісткість робіт відповідного відділення.

Ті заг.=50 871 люд. год.

Нд. заг =(0,14*50 871)/(100*1,4)= 51 кВт.

Витрати силової енергії за рік, Qсе визначаємо за формулою:

Qсе = Нд.заг.*Фдо*Кп*Кн*, кВт (2.26).

де Н_д — потужність обладнання дільниці;Нд=51кВт;

Ф_до — дійсний річний фонд часу обладнання (Ф_до = 2025 год.);

К_п — коефіцієнт попиту, К_п = 0,5;

К_н — коефіцієнт навантаження, К_н = 0,75.

Qсе =51*2025*0,5*0,75 = 28 911 кВт.

Витрати електроенергії на освітлення за рік, Q визначаємо за формулою:

Q = f*S*To*Кп / 1000, кВт (2.27).

де fпотужність освітлювального навантаження, f =15 Вт / м²;

S — площа дільниці; S=432 м²;

Т₀ — кількість годин освітлювального навантаження за рік (1100 годин при двозмінній роботі);

К_п — коефіцієнт попиту, К_п = 0,8.

Q = 15*432*1100*0.8/1000 = 5702 кВт.

2.7 Розрахунок витрат стислого повітря.

Хвилинна витрата стислого повітря визначається за формулою.

Qсп = (1,25 -1,5)* qсп * nсп * Кс, м і /хвл. (2.28).

де 1,25−1,5 — коефіцієнт, який враховує витік та інші витрати;приймаемо-1,3.

q_сп — кількість повітря, яке споживається одиницею обладнання за хвилину; q_{сп = 0,017} м³ / хвл.;

п_сп — кількість однакових споживачів стислого повітря; п_{сп =1;}.

К_п — коефіцієнт попиту, К_п = 0,4.

Qсп = 1,25 * 0,017 * 1 * 0,4 = 0,009 мі/хвл.

Річну витрату стислого повітря, Qсп. р визначають виходячи з хвилинних витрат та дійсного річного фонду часу обладнання визначаємо за формулою.

Qсп.р = Qсп * Фдо * 60 мі/р

де Qспхвилинна витрата стислого повітря (Qсп = 0,01 м³/хв.);

Фдо — дійсний річний фонд робочого обладнання (Фдо = 2025 год.).

Qсп р = 0,009*2025 * 60 = 1094 мі/р .

Розрахункова продуктивність компресорної станції, Qс т, м і /хвл.

Qс т = (1,2 ч 1,3) * Qсп, мі/хвл. (2.29).

де Qспхвилинна витрата стислого повітря.

Qст = 1,3 * 0,009 = 0,012, мі/хвл.

2.8 Розрахунок витрат води.

Витрати води на виробничі та побутові потреби дільниці (зони) Qв, визначаємо за формулою.

Qв заг. = (4000* Тзаг.) / 100*б (2.30).

де 4000 — середня річна витрата на 100 люд. год. трудомісткості дільниці, л;

Т заг. — загальна працемісткість робіт з ТО і ПР (Тзаг. = 29 156 люд. год.);

б — коефіцієнт переробки норм, б = 1,4.

Qв. заг. =(4000*58 272)/100*1,5=1 554 000 л.

3. Організаційний розділ.

3.1 Загальні положення.

Створення здорових та безпечних умов праці починається з правильного вибору майданчика для розміщення підприємства та раціонального на ньому виробничих, допоміжних будівель і споруд.

Вибираючи майданчик для будівництва підприємства, треба враховувати: аерокліматичну характеристику та рельєф місцевості, умови туманоутворення та розсіювання в атмосфері промислових викидів. Не можна розташовувати підприємства поблизу джерел водопостачання, на ділянках, забруднених органічними та радіоактивними відходами, в місцях можливих підтоплень тощо. Слід зазначити, що при виборі місця розташування підприємства необхідно враховувати вплив вже існуючих джерел викидів та створюваного ними забруднення.

При розташуванні будівель відносно сторін світу необхідно прагнути до створення сприятливих умов для природного освітлення. Відстань між будівлями повинна бути не менше найбільшої висоти однієї з протилежних будівель, щоб вони не затіняли одна одну.

Виробничі будівлі та споруди, як правило, розташовують за ходом виробничого процесу. При цьому будівлі слід групувати з урахуванням спільності санітарних та протипожежних вимог, а також з урахуванням споживання електроенергії, руху транспортних та людських потоків.

Санітарно-захисні зони повинні бути озеленю, адже саме тоді вони повною мірою можуть виконувати роль захисних бар'єрів від виробничого пилу, газів, шуму.

При плануванні виробничих приміщень необхідно враховувати санітарну характеристику виробничих процесів, дотримуватись норм корисної площі для працюючих, а також нормативів площ для розташування устаткування і необхідної ширини проходів, що забезпечують безпечну роботу та зручне обслуговування устаткування.

Об'єм виробничих приміщень на одного працівника згідно з санітарними нормами повинен складати не менше 15 мі, а площа приміщень-не менше 4,5 мі.

Якщо в одній будівлі необхідно розмістити виробничі приміщення, до яких з точки зору промислової санітарії та пожежної профілактики висуваються різні вимоги, то необхідно їх групувати таким чином, щоб вони були ізольовані один від одного.

З метою запобігання травматизму у виробничих приміщеннях необхідно застосовувати попереджувальне пофарбування будівельних конструкцій та знаки безпеки.

Ширина основних проходів в середині цехів та дільниць повинна бути не менше 1,5 м, а ширина проїздів-2,5 м.

Двері та ворота, що ведуть безпосередньо на двір, необхідно обладнати тамбурами або повітряними (тепловими) завісами.

Важливе значення для здорових та безпечних умов праці мають раціональне розташування основного та допоміжного устаткування, виробничих меблів, а також правильна організація робочих місць. Порядок розташування устаткування та відстань між машинами визначаються їхніми розмірами, технологічними вимогами і вимогами техніки безпеки. Однак, у всіх випадках, до устаткування, що має електропривод, повинен бути вільний підхід з усіх сторін шириною не менше 1 м зі сторони робочої зони і 0,6 м — зі сторони неробочої зони. Виробничі меблі можна ставити впритул до конструктивних елементів будівлі - стін або колон.

Висота виробничих приміщень має бути не менше 3,2 м, а для приміщень енергетичного та складського господарства — 3 м. Відстань від підлоги до конструктивних елементів перекриття — 2,6 м.

Всі майданчики, які розташовані на висоті понад 260 мм від підлоги, повинні мати поруччя.

Поруччя фарбують у жовтий (червоний) колір, а стояки — у білий. Сходи виготовляються ребристими або із смугастої сталі.

Ширина виходів з приміщень має бути не меншою 1 м, висота — 2,2 м. При русі транспорту через двері їх ширина повинна бути на 0,8 м більше з обох боків габариту транспорту.

Підлоги виробничих приміщень повинні бути зносостійкими, теплими, неслизькими, щільними і легко очищуватись, а в деяких цехах та дільницях — волого-, кислотнота вогнестійкими. Через підлогу в інші приміщення не повинна проникати вода, мастила, шкідливі речовини, гази.

Виробничі приміщення повинні бути обладнанні системами виробничого, протипожежного та господарсько-питтєвого водопроводів, господарсько-побутовою та виробничою каналізацією. Виключення складають невеликі виробництва (з кількістю працюючих до 25 чоловік в зміну), що розміщені в районах без центральної системи водопроводу та каналізації.

Не припускається з'єднання мереж господарсько-питтєвого водопроводу з мережами спеціальних виробничих та протипожежних водопроводів, що подають не питну воду.

Всі стічні води спускаються в міську каналізаційну систему. Зливання в каналізаційну мережу відпрацьованих розчинів кислот, ацетону, бензину, мастила, електролітів та інших хімічних речовин припускається лише після їх нейтралізації та очищення.

На дільницях шліфування, полірування та при застосуванні мокрих способів обробки пилових матеріалів стічні води повинні надходити до системи загальної каналізації через відстійники.

3.2 Охорона навколишнього середовища.

Проблема охорони навколишнього середовища і раціонального використання природних ресурсів є однією з найбільш актуальних серед глобальних проблем людства.

Ця проблема найбільш загострилась в ХХ в., коли інтенсивний розвиток промисловості і транспорту, а також недосконалість технологічних процесів привели к забрудненню атмосфери, води і ґрунту на нашій планеті.

Щорічно світове господарство викидає тільки в атмосферу 350 млн. т окису вуглецю, 50 млн. т різних вуглеводів, 120 млн. т золи, 150 млн. т двуокису сірки. В атмосфері накопичується вуглекислий газ і в цей час зменшується кількість кисню. Руйнується озоновий шар, який поглинає згубні для життя ультрафіолетові промені.

Дорожньо-будівельна техніка поряд з автомобільним транспортом та промисловими підприємствами є джерелом забруднення атмосфери, землі та водного басейну. Дія дорожньо-будівельної техніки на людину та навколишнє середовище: погіршення стану атмосферного повітря під впливом вихлопних газів двигунів внутрішнього згоряння; забруднення землі, водоймів та ґрунтових вод нафтопродуктами та синтетичними робочими рідинами; високим рівнем вібрації та шуму.

Одним з головних джерел забруднення навколишнього середовища є вихлопні гази двигунів. Картерні гази представляють собою суміш парів моторного мастила і вихлопних газів, які проникають до картера двигуна через зазори і ущільнення. У процесі роботи машини картерні гази просмоктуються в атмосферу, таким чином, виступають другим джерелом забруднення навколишнього середовища. Паливні випаровування поступають в атмосферу з складських резервуарів у процесі зберігання і заправки, з паливних баків і систем живлення машин у процесі їх роботи.

Одним з джерел забруднення навколишнього середовища є стічні води експлуатаційних підприємств автомобільного транспорту, будівельних та дорожніх машин, на деяких вода використовується як миюча рідина, для обігріву виробничих приміщень і передпускового підігріву двигунів. Склад стічних вод характеризується: механічними домішками і мастилами, які потрапляють при мийці і реконсервації деталей; кислотами, щолочами, солями важких металів, які входять до складу миючих речовин і робочих рідин; відпрацьованими мастильно-охолоджувальними рідинами і емульсіями.

Сучасні транспортні, будівельні і дорожні машини є джерелом виникнення шуму і вібрації. Виробничні шуми діляться на постійні, рівень звукового тиску яких впродовж робочої зміни змінюється не більш ніж на 5 дБл, і непостійні. Постійні шуми роблять загальний звуковий фон і впливають на стомливість робітників. Непостійні виробничні шуми відвертають увагу робітників від виконуючих операцій, заважають зосередитися, викликають роздратування.

Вібрації по способу дії на організм людини поділяють на загальну, яка передається на тіло робітника через опірні поверхні, і локальну, яка діє на загальні частини та ділянки тіла. При тривалій роботі в умовах підвищеної вібрації у людини виникає вібраційна хвороба, яка характеризується тяжкими і незворотними змінами у організмі. Рівні шуму і вібрації дорожньо-будівельної техніки і технологічного обладнання експлуатаційних підприємств залежать від факторів: типів і потужності силових установок; режимів і умов праці; характеру технологічного процесу; технічного стану машин.

3.3 Охорона праці та техніка безпеки.

Робота людей з дорожньо-будівельними машинами, рівно як і у ремонтно-механічних майстернях, пов’язана з цілим рядом небезпечних факторів: фізичних, хімічних, біологічних та психофізичних. До групи фізично-небезпечних факторів входять: механізми, які рухаються, робоче обладнання; незахищені кожухами робочі елементи виробничного і технологічного обладнання; транспортні засоби; вантажо-підйомне обладнання тощо. До хімічно небезпечних і шкідливих факторів відносять: токсичні, агресивні і роздратовуючи рідини, палива, мастила, розчинники, кислоти та миючи засоби. Хімічні фактори діють на організм людини головним чином через органи дихання, шкірні покрови. Біологічні фактори, які погано діють на організм і здоров’я людини. До групи психофізичних факторів входять наслідки фізичних та нервових навантажень, стресів, які виникають у процесі роботи людини.

Основними вимогами безпеки до конструкцій машин та механізмів, є безпека для здоров’я та життя людей, надійність та зручність експлуатації.

Безпека виробничого обладнання забезпечується:

— вибором безпечних принципів дії, конструктивних схем, елементів конструкції;

— використанням засобів механізації, автоматизації та дистанційного керування;

— застосуванням в конструкції засобів захисту;

— дотриманням ергономічних вимог;

— включенням вимог безпеки в технічну документацію з монтажу, експлуатації, ремонту та транспортування і зберігання обладнання;

— застосуванням в конструкції відповідних матеріалів.

Дотримання цих вимог в повному обсязі можливе лише на стадії проектування. Тому у всіх видах проектної документації передбачаються вимоги безпеки. При виборі принципу дії машини необхідно враховувати всі потенційно можливі небезпечні та шкідливі виробничі чинники.

Розташування виробничого обладнання, вихідних матеріалів, заготовок, напівфабрикатів, готової продукції та відходів виробництва у виробничих приміщеннях та на робочих місцях не повинно бути небезпечним для персоналу.

Конструкція робочого місця його розміри та взаємне розташування його елементів повинні відповідати антропометричним, фізіологічним та психофізіологічним характеристикам людини, а також характеру роботи. Влаштоване згідно вимогам стандартів робоче місце забезпечує зручне положення людини. Це досягається регулюванням положення крісла, висоти та кута нахилу підставки для ніг за умови її використання, або висоти та розмірів робочої поверхні.

Організація робочих місць повинна забезпечувати стійке положення та вільність рухів працівника, безпеку виконання трудових операцій, виключати або допускати лише в деяких випадках роботу в незручних позиціях, які зумовлюють підвищену втомлюваність.

Загальні принципи організації робочого місця:

— на робочому місці не повинно бути нічого зайвого;всі необхідні для роботи предмети повинні знаходитись поряд з працівником, але не зважати йому;

— ті предмети, якими користуються частіше, розташовуються ближче, ніж ті предмети, якими користуються рідше;

— предмети, які беруть лівою рукою, повинні знаходитись зліва, а ті предмети, які беруть правою рукою, повинні знаходитись праворуч.

— якщо використовують обидві руки, то місце розташування пристосувань вибирається з урахуванням зручності захоплювання його двома руками;

— небезпечніше, з точки зору можливості травмування працівника, обладнання повинно розташовуватись вище, ніж менш небезпечніше. Однак слід враховувати, що важкі предмети під час роботи зручніше та легше опускати, ніж підіймати.

— робоче місце не повинно захаращуватися заготівками і деталями;

— організація робочого місця повинна забезпечувати необхідну оглядовість.

Засоби відображення інформації повинні бути розташовані в зонах інформаційного поля робочого місця з врахуванням частоти та значущості інформації, типу засобів відображення інформації, точності і швидкості спостереження та зчитування.

Машиністи будівельних машин повинні бути забезпечені інструкціями по безпечним методам роботи, спецодягом. Кожна машина повинна бути укомплектована аптечкою першої допомоги, повинні мати звукову та світову сигналізацію.

При роботі категорично забороняється: палити та користуватися відкритим вогнем при заправці машин; проводити пуск двигуна без попередньої перевірки положення важелів керування; виконувати огляд та технічне обслуговування на машинах з працюючим двигуном; залишати машини у стані, при якому вони можуть бути включені сторонніми людьми.

При ремонті техніки інструмент, пристрої, запасні частини розташовують в зоні досяжності. Щоб уникнути падіння інструмента їх кладуть на горизонтальні площини. В оглядовій канаві інструмент кладуть в спеціальні ніші.

Усі робочі місця повинні бути чистими, не захаращуватись деталями, обладнанням, інструментом, пристосуваннями, матеріалами. Деталі і вузли, зняті з машини, повинні бути акуратно зложені на спеціальні стелажі або на підлогу.

Ручний інструмент повинен бути в справному стані, чистим і сухим.

З засобів індивідуального захисту слюсарю з ремонту повинен видаватись бавовняно-паперовий костюм і комбіновані рукавиці.

Безпеку цих робіт можна забезпечити тільки при строгому виконанні інструкцій по охороні праці і техніки безпеки.

3.4 Протипожежні заходи Для успішного проведення протипожежної профілактики на підприємствах важливо знати основні причини пожеж. На підставі статистичних даних можна зробити висновок, що основними причинами пожеж на підприємстві є:

— необережне поводження з вогнем;

— незадовільний стан електротехнічних пристроїв та порушення правил їх монтажу та експлуатації;

— порушення режимів технологічних процесів;

— несправність опалювальних приладів та порушення правил їх експлуатації.

— невиконання вимог нормативних документів з питань пожежної безпеки.

При обслуговуванні і експлуатації техніки треба дотримуватись наступних правил пожежної безпеки: мити агрегати і деталі необхідно негорючими составами; техніка, що направляється на ТО і ТР і зберігання, не повинна мати течії палива, горловини паливних баків повинні бути закриті кришками. При необхідності зняття паливного баку і при ремонті паливопроводів паливо зливають.

Найбільш шкідливими в пожарному відношенні є ремонтні майстерні, тому їх необхідно розташовувати в ізольованих від стоянки техніки приміщеннях.

В приміщеннях для технічного обслуговування і ремонту не дозволяється зберігати порожню тару з-під палива і мастильних матеріалів. Крім того, в цих приміщеннях необхідно проводити ретельне прибирання після закінчення праці, розлите мастило і паливо прибирати за допомогою піску, збирати використані обтирочні матеріали, складати їх в металеві ящики з кришками.

Для усунення можливості утворення вибухонебезпечної концентрації парів палива у складських приміщеннях встановлюють приточно-витяжну вентиляцію. Основними причинами займання на складах ПММ можуть бути: іскри, які виникають від ударів або тертя; розряди статичної та атмосферної електрики;порушення ізоляції електропроводки; несправність вимикачів. Паливота мастилозаправники, автоцистерни та засоби механізації допускають у зону сховища тільки після перевірки справності електрообладнання, пристроїв заземлення. Глушники машин обладнують іскрогасниками.

Всі приміщення складів ПММ, пунктів ТО і заправки повинні бути обладнанні первинними засобами пожежогасіння: вогнегасниками, ящиками з піском, азбестовими ковдрами і водою. Пінні вогнегасники типу ОП призначені для гасіння невеликих вогнищ пожежі. Вуглекислотні вогнегасники типу ОУ використовують при гасінні електроустановок і мереж, бо вуглекислота не є електропровідною рідиною. Азбестові ковдри призначені для припинення доступу повітря до джерела пожежі. Воду використовують для гасіння твердих і волокнистих матеріалів. Будівельні машини і обладнання не повинні працювати ближче ніж 20 м від відкритих складів палива. Необхідно постійно контролювати щільність з'єднань паливопроводів та мастилопроводів, одразу усувати підтікання.

машина ремонт обслуговування трудомісткість.

Література.

1. Бочин В. А. Строительство автомобильннх дорог. Справочник инженера-дорожника. М. Транспорт, 1980.

2. Шелюбский Б. В. Техническая эксплуатация дорожных машин, М. Транспорт, 1986.

3. Головин С. Ф. Проектирование предприятий по эксплуатации дорожных машин, М. Транспорт, 1991.

4. Котов И. С. Дипломное проектирование в автодорожннх предприятиях, М. Транспорт, 1987.

5. Положение о техническом обслуживании й ремонте подвижного состава автомобильного транспорта, М. Транспорт, 1986.

6. «Правила технічної експлуатації дорожньої техніки» Київ, 1997 р.

7. СНиП 2.0102−88. Противопожарные нормы (Госстрой СССР, М. ЦИТЛ Госстроя СССР 1986), 16 стр.

8. Епифанов С. П. Теническая эксплуатация строительных машин М. Стройиздат, 1982.

9. В. И. Колышев Охрана труда в дорожном строительстве / Учебник. — М. «Транспорт», 1988 г.

10. Экономика и планирование дорожных работ. Учебник Антонов А. М., Цаплин А. Г., 2-е издание перераб. и доп. М. Транспорт, 1984.

11. Правила безопасности при работе с инструментом и приспособлениями. П. Энергоатом издат. М. 1988.

12. Голованенко А. С. Экономика автомобильного транспорта. Справочник М. Транспорт, 1984.