Модернізація міні-ковбасного цеху

СОДЕРЖАНИЕ ВВЕДЕНИЕ 1. КОРОТКА ХАРАКТЕРИСТИКА І АНАЛІЗ ХОЗЯЙСТВЕННОЙ ДІЯЛЬНОСТІ ПІДПРИЄМСТВА ЗАТ «НВС». 2. ПРОЕКТ МОДЕРНІЗАЦІЇ КОВБАСНОГО ЦЕХУ. 2.1. Огляд літератури з виробництву ковбасних виробів. 2.2. Вимоги до якості сировини, допоміжним матеріалам та готової продукції. 2.2.1. Вимоги до сировини і допоміжним матеріалам 2.2.2. Вимоги до готової продукції 2.3. Загальна технологія виробництва ковбас 2.4. Існуюча технологія цеху. 2.5. Технологія цеху після модернізації. 2.6. Принципи розстановки устаткування 3. ТЕХНОЛОГІЧНІ РОЗРАХУНКИ КОВБАСНОГО ЦЕХУ. 3.1. Розрахунок сировини й матеріалів. 3.2. Підбір устаткування технологічної лінії виробництва ковбасних виробів. 3.3. Розрахунок кількості обслуговуючого персоналу. 4. ПРОЕКТУВАННЯ КОНСТРУКЦІЇ КУТТЕРА. 4.1. Огляд літератури з конструкції куттера. 4.2. Патентний пошук. 4.3. Технологічний розрахунок куттера. 4.4. Розрахунок приводу ножового валу. 4.5. Технічне обслуговування куттера. 5. БЕЗПЕКА ВИРОБНИЧОЇ ДІЯЛЬНОСТІ. 5.1. Обличчя відповідальне за забезпечення вимог «безпеки життєдіяльності» на об'єкті проектування й його посадові обов’язки. 5.2. Характеристика небезпечних і шкідливих чинників, супутніх проектованого процесу й відчуття міри з усунення. 5.3. Організація санітарно-побутового обслуговування. 5.4. Можливі небезпечні ситуації при експлуатації устаткування цеху. 5.5. Прийоми безпечної роботи з куттере. 5.6. Організація пожежної безпеки на проектованому об'єкті. 5.7. Охорона навколишнього середовища. 6. ЕКОНОМІЧНЕ ОБГРУНТУВАННЯ. 6.1. Основні кошти у проекті. 6.2. Потреба сировину й матеріалах. 6.3. Штат працівників і оплата праці. 6.4. Оцінка поточних витрат. 6.5. Оцінка річного інвестиційного ефекту. 6.6. Укладання про економічної доцільності їх упровадження запропонованих розробок практично. ВИСНОВКИ ДОКЛАДАННЯ СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ.

Останнім часом нашій країні дедалі більшого поширення отримує переробка сільськогосподарської продукції цехах малої потужності, організованих в колгоспах і радгоспах. Розвиток малих м’ясопереробних цехів вирішує ряд важливих проблем, і зокрема забезпечення сільського населення, особливо «глибинки», м’ясними продуктами; своєчасна переробка худоби вимушеного забою. Та й будівництво цих цехів набагато дешевше, і вводяться вони у лад швидше, ніж потужності на великих м’ясокомбінатах. Розв’язання всіх цих та інших негараздів приваблює керівників колгоспів і радгоспів і це змушує їх шукати можливості будівництва нових і удосконалення вже існуючих підприємств. Але з іншого боку, розвиток малих цехів породжує нові проблеми, у цьому числі раціонального використання сировини при переробці, дотримання технологічних, санітарно-гігієнічних і ветеринарних норм, і навіть нормативно-технічної документації, навчання кадрів ін. Але ці цехи є і розвиваються як об'єктивній необхідності сьогоднішнього дня.

Досвід роботи, накопичений цей час, дав змогу виявити і узагальнити найчастіше повторювані порушення технологічних і санітарних режимів виробництва, види шлюбу продукції і на дійти невтішного висновку необхідність підвищення професійних знань працівників переробних цехів малої мощности.

По неповним даним, в колгоспах і радгоспах області понад 100 діючих ковбасних цехів. У тому числі є такі, які можна визнати цілком задовільною, наприклад ковбасні цехи «Ведуга» і «Семилукский». Спільним для цехів цих господарств є високий рівень організованості і дисципліни. Всі пропозиції, створені задля поліпшення якості продукції, своєчасно виконуються. Якість продукції відповідає вимогам. По технічного оснащення цехи немає від індустріальних. І хоча у них встановлено розрізнене технологічне устаткування, його компонування дозволяє вести технологічний процес у відповідно до вимог НТД і стабільно випускати продукцію хорошого якості. Високий рівень відповідальності держави і професійних знань керівників цих цехів. Налагоджений лабораторний контроль производства.

Розширення асортименту з урахуванням раціонального використання сировини — сьогодні це завдання виробничої концепцію діяльності будь-якого ковбасного цеху. Поруч із ковбасними виробами в цехах виробляють пельмені, котлети, пиріжки і набори для холодца.

Проте численні перевірки ковбасних цехів малої потужності колгоспів і радгоспів Воронезької області показують, що комплектація цехів устаткуванням, її стан, асортимент і якість готової продукції далеко ще не належним чином. Більшість цехів будуються без типових проектів, розміщуються в пристосованих приміщеннях, оснащуються переважно, а швидше образок устаткуванням. До цього слід додати гострий дефіцит фахівців ковбасного провадження з необхідної теоретичної підготовкою і практичним досвідом. Встановлено, що виготовленням ковбасних виробів іноді займаються колишні теслі, механізатори, електронники, вчителя, люди інших професій і взагалі «кадри» без будь-яких спеціальностей. У зв’язку з цим викликає велике занепокоєння та легкість і безшабашність, з якою деякі керівники колгоспів і радгоспів підходять до створення і пуску ковбасних цехів малої потужності. Можна зрозуміти бажання отих верховодів — нагодувати своїх працівників, земляків. Але робити це у дружби з наукою, відповідно до ветеринарно-санітарним законодавством, з вимогами нормативно-технічної документації, в іншому разі наслідки може бути сумними. Зазвичай, у багатьох господарствах розвиток ковбасних виробів використовують умовно придатне м’ясо, м’ясо поросят, телят, выбракованных і прирізаних тварин. Якщо до цього додати, деякі «фахівці» «забувають» навіть про специях, можна уявити, якого якості продукцію вони випускають. Нерідко трапляється, коли деякі цехи виробляють ковбасні виробу під назвою «полукопченая», тоді як і цеху відсутні камери для копчения.

Хотів би звернути увагу до необхідність суворого дотримання ветеринарного законодавства при напрямі сировини розвиток ковбасних виробів. Перевірки свідчать, що не продукти забою досліджуються на трихінельоз, невчасно беруться нутрощі з туш прирізаних на фермах тварин; ветеринарний нагляд над роботою ковбасних цехів проводиться епізодично, що неприпустимо. І це не вина, а скоріш біда ветеринарних лікарів, навантаження що у тваринницьких господарствах не дозволяє здійснювати щоденний контролю над роботою ковбасних цехів. Тільки закріплення ветеринарного лікаря за конкретним ковбасним цехом з покладанням нею повноти персональну відповідальність за ветеринарносанітарний стан цеху може поліпшити дело.

Керівники, зазвичай, недооцінюють небезпеку обману здоров’я споживачів ковбас порушень технологічних режимів й ролі производственно-лабораторного контролю у попередженні таких порушень сну і забезпеченні епідеміологічної надійності продукції. Мікробіологічний .контроль переважно цехів взагалі організований, що виключає можливість об'єктивної оцінки епідеміологічної надійності ковбасних виробів і підвищення рівня санітарної культури производства.

Всі ці факти показують, що час, коли в численних ковбасних цехів малої потужності має з’явитися один господар, який би надавав дієвої допомоги господарствам в проектуванні, будівництві, оснащенні і монтажі устаткування, його налагодження та освоєнні, підготовки й перепідготовки фахівців, поставці лабораторного устаткування, розробці нормативно-технічної документації і доведенні до кожного исполнителя.

Звісно, допомогу керівникам господарств необхідна, але що залежить від нього самих. Яка їй потрібна допомога керівництву, щоб організувати належний первинний облік надходження сировини, ведення рецептурних журналів, журналів технологічної розбирання та термічним обробки? Викликає крайнє подив, що вона практично у кожному господарстві діють свої нормативи на вихід м’яса при розбиранні туш на ковбасні вироби, і навіть для виходу готової продукції, що створює лазівки для зловживань. Багатьом керівників колгоспів і радгоспів і навіть майстрів ковбасних цехів стало одкровенням існування науково обгрунтованих нормативів, встановлених наказом Минмясомолпрома СРСР за № 37 від 15 лютого 1978 р. «Про затвердження норм виходів ковбасних виробів, м’ясних напівфабрикатів і виходів при розбиранні мяса».

Не налагоджений до нашого часу та обмін досвідом роботи малих цехів, що могла б допомогти знову створюваним цехах швидше брати ноги, уникаючи у своїй затяжного періоду «спроб і помилок». Адже у країні чимало цехів, давним-давно «перехворілих» цими «дитячими хворобами». і які накопичили цінний досвід за технологією, лабораторній контролю, малої механизации.

Фахівці вважають на часі і актуальною відкриту зі сторінок журналу «Молочна і м’ясна промисловість» дискусійну рубрику цехами малої потужності. Сподіваємося, що діти наші пропозиції сприятимуть рішенню багатьох проблем з організацією в колгоспах і радгоспах цехів малої мощности.

У Федеральної програмі розвитку АПК Росії особливу увагу відводиться стабілізації, та був та розвитку його переробної галузі - молочної і м’ясної промышленности.

За підсумками світового досвіду передбачається вивести інвестиціях якісно нового рівня, який би відновлення обсягів вироблюваної продукції, підвищення якості, істотне збільшення асортименту і глибини переробки сырья.

Аби вирішити зазначених завдань потрібно здійснити технічне переозброєння великих м’ясокомбінатів і Харківського міських молочних заводів, і навіть значно підвищити технологічний рівень устаткування, виробленого для переробні підприємства малої і середній мощности.

Розвиток техніки у тому напрямі викликає закономірне підвищення вимог до обслуговуючому персоналові й інженерної службі переробних підприємств. Їх замало простого знання устрою технологічного устаткування й вміння підтримання його у робочому стані. Необхідні знання закономірностей зміни функціональнотехнічних властивостей сировини усім стадіях його переробки залежність від режимів роботи машин і апаратів, і навіть вміння налаштовувати і контролювати параметри устаткування забезпечення цих режимов.

Цей диплом виконано з метою поліпшення технологічних процесів переробки м’яса, і навіть запровадження нових конструктивних розробок на виробництво з найменшими витратами і максимальним эффектом.

1. КОРОТКА ХАРАКТЕРИСТИКА І АНАЛІЗ ХОЗЯЙСТВЕННОЙ ДІЯЛЬНОСТІ ПРЕДПРИЯТИЯ.

ЗАТ «НВС».

У цьому роботі розглянута діяльність ЗАТ «НВС», основний діяльністю якого є виробництво ковбасних виробів. Це підприємство розміщено ніяких звань Воронезької області, в Хохольском районі, у робочому селищі Хохольский. Район межує північ від з Семилукским районом; Сході з Каширским районом; Півдні - з Репьевским районом; на заході - з Ниждевицким районом.

Територія району в межах займає 2192 км². протяжність по крайнім точкам із півночі на південь — 52 км., із Заходу Схід 42 км. Районний центр — робочий селище Хохольский.

До обласного центру становить близько 40 км. Територія району лежить у безпосередній наближеності з трасою Воронеж-Курск. У селищі є залізничні пути.

У районі є певні великі підприємства: радгосп «Ювілейний» — по откормке великої рогатої худоби, цукровий завод, птахофабрика, пищекомбинат.

Таке розташування підприємства сприятливо позначається як у поставці сировини, і на реалізації готової продукції. Сировину для вступає у наступному відсоткове співвідношення:. місцеве населення — 70%,. радгосп «Ювілейний» — 20%,. інші - 10%.

Збут продукції здійснюється, як на місцевому і воронезькому ринку. На перший припадає близько 25% загальної кількості вироблену продукцію, на воронезький ринок поставляється близько 65%, до інших регіонів Російської Федерації - 10%.

Також під час аналізу господарську діяльність аналізованого підприємства слід враховувати такі моменти як: o енергозабезпечення і водопостачання є бесперебойными; o з економічних міркувань очисні споруди було поставлено лише з виробничі стоки, а санитарно-бытовые відходи їдуть у каналізацію; o асфальтовані під'їзні шляху; o другие.

Ці чинники благотворно впливають як на діяльність підприємства, а й у якість продукції, екологічну обстановку.

Територія «НВС» займають площу — 5тыс. м2. Підприємство складається з основних, допоміжних й обслуговуючих цехів. До основним ставляться: заготівельний і обробний цеху; до допоміжним: інструментальний, ремонтний, енергетичний цеху; до обслуговуючих: транспортний, складської, санітарно-технічний цеха.

Технологічне устаткування цьому підприємстві представлено такими моделями:. дзига К6-Ф1П;. фаршемешалка ФШМ-0,3;. шприц ЛВ-500;. термокамера універсальна ТКУ-2,5;. казан варочный ВК.

Фінансова і бухгалтерська інформація представленій у Розділі 6 даного дипломного проекта.

2. ПРОЕКТ МОДЕРНІЗАЦІЇ КОВБАСНОГО ЦЕХА.

2.1. Огляд літератури з виробництву ковбасних изделий.

Ковбасними виробами називають вироби, приготовлені з урахуванням м’ясного фаршу з сіллю, спеціями і добавками, в оболонці чи ні нього і піддані теплову обробку до готовності до використання. Солоні вироби — це продукти, також готові до використання, але виготовлені, як правило, з сировини з неразрезанной (окосту, корейка, грудинка, шинка в формі) чи крупноизмельченной структурою (шинка в оболонці, бекон аматорський тощо. п.).

АССОРТИМЕНТ.

Великий асортимент ковбасних і солоних виробів обумовлений високими харчовими чеснотами й придатністю для харчування без додаткової подготовки.

Залежно від сировини й способів обробки розрізняють такі види ковбасних виробів: варені, напівкопчені, копчені, фаршировані, кров’яні ковбаси, сосиски і сардельки, зельцы і холодці, ліверні ковбаси, м’ясні хліби, паштети, дієтичні і лікувальні ковбаси. М’ясна промисловість виробляє дуже багато ковбасних виробів із яловичини, свинини, баранини, нетрадиційного сировини: конини, верблюжатины, оленини, м’яса птахи і кроликов.

2.2. Вимоги до якості сировини, допоміжним матеріалам та готової продукции.

2.2.1. Вимоги до сировини і допоміжним материалам.

Для вироблення ковбасних і солоних виробів використовують сировину від здорових тварин без ознак микробиальной зурочень та прогоркания жиру. Забруднення, побитости, синці, клейма би мало бути віддалені. Туші без запаху в глибині, але з поверховим ослизнением, цвіллю і побитостями зачищають і промивають гарячої (50 °С) й холодною водой.

Шпик може бути білого кольору, з нормальним запахом, без забруднень. Температура шпику, покликаного забезпечити подрібнення, має перевищувати -1°С, інакше він деформуватися при измельчении.

Для виготовлення варених ковбас застосовують яловичину і свинину в парному, охлажденном і розмороженому стані, для ковбас інших напрямів — в охлажденном і розмороженому стані. Заморожені блоки можна спрямовувати на приготування фаршу без попереднього размораживания.

За виробництва ковбасних виробі використовують соєві білки, казеинат натрію, молочно-белковый копреципитат, плазму крови.

Для всіх видів продуктів із свинини застосовують охолоджене до 4 °C сировину, одержаний свинячих полутуш беконной, м’ясної і жирною вгодованості (після видалення шкури і надлишків шпику). До використанню не допускається м’ясо кнурів і свинина з наявністю шпику мажущейся консистенции.

Вироби з яловичини виготовляють з туш I і II категорії вгодованості в охлажденном чи розмороженому состоянии.

Для вироблення продуктів із баранини використовують туші I категорії вгодованості в охлажденном состоянии.

Сировину, спрямоване виробництва соленокопченых виробів, піддають ветеринарно-санітарної експертизі. За необхідності сировину додатково зачищають. У цьому з зовнішніх й наявність внутрішніх сторін туш і полутуш видаляють можливі забруднення, крововиливу, залишки волосся, щетини і діафрагми, бахрому.

Для посла використовують харчову сіль не нижче I сорти без механічних домішок і стороннього запаху, цукор-пісок білого кольору без грудок і домішок, нітрит натрію із вмістом нітриту (враховуючи сухе речовина) щонайменше 96%. Спеції і прянощі повинен мати властиві їм специфічні аромат та смак і утримувати сторонніх примесей.

Кишкові оболонки, застосовувані в колбасном виробництві, мали бути зацікавленими добре очищені від вмісту, без запаху розкладу і патологічних изменений.

Штучні оболонки би мало бути стандартних розмірів (діаметр, товщина), досить міцними, щільними, еластичними, влагоі газопроницаемыми (для копчених ковбас), мати хорошою адгезией, стійкими до дії мікроорганізмів і добре зберігатися при кімнатної температурі. До кожного виду та сорти ковбас використовують оболонку певного виду та калибра.

2.2.2. Вимоги до готової продукции.

Відповідно до стандартом до готової продукції пред’являються такі требования.

Поверхня батонів ковбасних виробів має бути чистою, сухий, без ушкоджень, плям, сліпів, стеков жиру чи бульйону під оболонкою, напливів фаршу над оболонкою, цвілі і слизу. На оболонці сирокопчених ковбас допускається білий сухий наліт цвілі, не яка проникла через оболонку в ковбасний фарш. Оболонка повинна щільно прилягати до фаршу, крім целлофановой. Поверхня виробів мусить бути сухий, чистої, у копчених і копчено-вареных — рівномірно прокопченої, без слизу і плесени.

Варені і напівкопчені ковбаси повинен мати пружну, щільну, некрошливую консистенцію, копчені ковбаси — щільну. Консистенція м’язів соленокопченых виробів пружна чи щільна (сирокопчені окорока).

На розрізі продукту фарш монолітний, шматочки шпику чи грудинки рівномірно розподілені, мають певну форму й розміри (залежно від рецептури). Краї шпику неоплавлены, колір білий з рожевим відтінком без жовтизни, допускається наявність одиничних пожовклих шматочків шпику в відповідність до технічними умовами на вид ковбаси. Колір продуктів на розрізі рівномірне, рожевий чи червоний, без сірих пятен.

Ковбасні вироби повинен мати приємний аромат із ароматом прянощів, без ознак затхлості, кисловатости. Смак залежно від солоний у варених ковбас, у напівкопчених і копчених ковбас — солонуватий, гострий, з вираженим ароматом копчення. Смак соленокопченых виробів на міру солоний для варених продуктів, солонуватий — для сирокопчених. Запах варених виробів приємний, копчених — з вираженим ароматом копчення. Ковбаси і солено-копченые вироби нічого не винні мати стороннього присмаку і запаха.

М’ясопродукти повинні містити певні кількості солі, вологи, крохмалю, нітриту відповідно до стандартом.

2.3. Загальна технологія виробництва колбас.

Підготовка сировини більшість ковбасних виробів складається з наступних операцій: розбирання полутуш, обвалка отрубов, жиловка і сортування м’яса, попереднє здрібнення і посол мяса.

Перед надходженням сировини на розбирання його оглядають ветеринарні лікарі, забруднені ділянки поверхні промивають водою і зрізають клейма, завдані нехарчової фарбою. Потім м’ясо зважують на підвісних дорогах чи на напільних терезах і передають подальшу обработку.

Технологические схемы.

Процес виготовлення ковбасних і солоних виробів можна проілюструвати схемами, наведеними ниже.

Залежно від оснащеності підприємства міста і особливостей виробництва окремих видів ковбасних і солоних виробів технологічні схеми можуть мати деякі различия.

Разделка, обвалка, жиловка.

Розбирання. Мета розбирання — розчленовування полутуш деякі отрубы для полегшення наступної операції обвалки; обвалку проводять диференційовано (кожен робочий спеціалізується на обробці певних частин туші), що підвищує продуктивності праці і якість обвалки.

При розбиранні яловичини розрізняють комбіновану і ковбасну розбирання. Для ковбасного виробництва яловичі напівтуші ділять до 7 частин. Проте доцільно виробляти розбирання по комбінованої схемою, запропонованої ВНИИМПом, коли він найцінніші частини (грудинка, тазостегновий, поперековий і спинний отрубы) направляють у реалізацію чи вироблення напівфабрикатів і фасованого м’яса. Цілі туші і четвертины розбирають так ж, як напівтуші. Яловичину розбирають зазвичай на підвісних путях.

При розбиранні свинячих полутуш необхідно враховувати подальше напрям сировини, оскільки значну частину отрубов використовують із вироблення солоних виробів. По стандартною схемою свинячі напівтуші попередньо розчленовують втричі частини: передню, середню і задню. Потім від передній частини відокремлюють шийну частина, лопаточную м’якіть, ніжку і виділяють передній окіст (лопатку). Середню частина розпилюють на корейку і грудку, від грудинки відокремлюють пашину. З задньої частини виділяють окіст, крестцовую частина, й ніжку. За такою схемою розбирання (рис. 2.1) розвиток соленостей може бути до 75% маси всієї туші. Хатку, крестцовую частина, хребці, жилованное м’ясо, шпик і м’ясну обрезь направляють у ковбасне виробництво і вироблення полуфабрикатов.

[pic].

Рис. 2.1. Схема розбирання свинины:

1,2 — тазобедренная частина (задній окіст); 3— задня ніжка; 4— хвіст; 5 — пашина; 6 — корейка; 7 — лопаткова частина; 8, 9 — передній окіст; 10 — передня ніжка; 11 — грудобрюшная частина; 12, 13 — шийна часть.

Свинину розбирають те щоб лопаточную частина, й задній окіст доручити виробництво свинокопченостей. Свинину жирну повністю використовують із виробництва ковбас. Свинину розбирають на підвісних шляхах чи конвейере.

Баранячі туші перед обвалкой поділяють на частини — передню і задню. Рульку і подбедерок зазвичай направляють у реализацию.

Схема розбирання конини представлена на рис. 2.2.

Обвалка. Обвалку м’яса переважно виробляють диференційованим методом. На малих підприємствах застосовують і потушную обвалку, тобто. один робочий обробляє всю тушу. Обвалка мусить бути ретельної: дозволяється залишати лише незначну червоність лежить на поверхні кісток складного профілю (позвонков).

Обвалку виробляють на стаціонарних чи конвеєрних столах. Щоб усунути зайве транспортування м’яса, практикують спарену обвалку і жиловку: обвальщик працює за одним столом з однією чи двома жиловщиками.

При обвалке необхідно суворо дотримуватися правил безпеки. Робітників постачають коротким кольчужним фартухом і спеціальними кольчужными перчатками.

Жиловка. Після обвалки м’ясо направляють на жиловку: від розподіл сполучної тканини, кровоносних і лімфатичних судин, хрящів, дрібних кісточок, синців і забруднень. Сполучна тканину володіє більш як низькою харчової цінністю і при цьому при теплову обробку ковбасних батонів не повністю разваривается, що погіршує їхня якість. М’ясо з великим змістом сполучної тканини використовують із вироблення низькосортних ковбас, студней, зельцев. При жиловке яловичини і баранини відокремлюють ще й жир, погано усваивающийся організмом. Жиловку виробляють диференційовано — вручну спеціальними ножами. Шматки обваленного м’яса поділяють деякі м’язи, та був відокремлюють м’язову тканину. У процесі жиловки отримують шматки м’яса масою 400 — 500 р, але в окремих м’ясокомбінатах — до 1 кг.

[pic].

Рис. 2.2. Схема розбирання конини для національних продуктов:

1— подгривный жир з м’язову тканину; 2 — спинореберная частина; 3— верхній шар м’язової тканини з підшкірним жиром з крижової частини; 4 — задня ніжка з поперекової частиною; 5 — жирові відкладення очеревини; 6 — лопаткова і шийна части.

Жилованную яловичину зазвичай сортують втричі сорти: до вищої відносять шматки чистої м’язової тканини, позбавлені видимих залишків інших тканин та утворень; м’ясо, що містить трохи більше 6% тонких соедини-тельнотканных утворень, належать до I сорту, а що містить до 20% — до II. При жиловке яловичини втричі сорти виходи жилованного м’яса становлять: вищого гатунку — 15…20%, I сорти — 45…50, II сорти — 35% до масі жилованного м’яса. У м’ясі II сорти допускається наявність дрібних жив, сухожиль і плівок. При жиловке м’яса, має жирові відкладення, в окремий сорт виділяють жирне м’ясо, яке переважно з підшкірного і межмышечного жиру і невеликих прирезей м’язової тканини. Це м’ясо використовують із приготування деяких сортів колбас.

У свинині порівняно мало сполучної тканини, яка того ж легко разваривается, і тому процес жиловки свинини часто називають розбиранням. М’язову тканину свинини відділяють від шпику і звільняють від великих сухожиль, станових жив і синців. Жилованную свинину сортують залежно кількості що міститься у ній жиру втричі сорти: нежирну, полужирную і жирну. Нежирна свинина містить до 10%, полужирная 30…50, а жирна понад 50 відсотків% межмышечного і м’якого жиру. Полужирную свинину можна складати з нежирній і одержувачів відповідного кількості жирною. Середній вихід свинини після розбірки з сортам (в % до масі розібраної свинини) становить: нежирна — 40%, полужирная і жирна — по 30%.

Нині що на деяких м’ясокомбінатах переходять на технологію двухсортной жиловки обваленной яловичини і свинини, що дозволяє знизити трудові видатки процес жиловки й тимчасово підвищити продуктивності праці. Оптимальний співвідношення сортності при двухсортной жиловке яловичини (в % до масі жилованного м’яса) таке: вищого гатунку — 20%, м’яса, що містить 12% жировій і сполучної тканини — 80%. При розбиранні обваленной свинини на два сорти виділяють нежирну свинину з окостів і середній частини. Решта м’ясо направляють у один сорт, у якому залежність від вгодованості вихідного сировини міститься 35…50% жира.

Чинна нині схема жиловки і сортування м’яса втричічотири сорти залежно від вмісту у ньому сполучної і жировій тканини дуже трудомістка. М’ясо першого і другого сортів близько між собою по якісними показниками. Яловичина вищого гатунку практично позбавлена сполучної тканини, яка корисна для організму людини. Розподіл жилованного м’яса на сорти умовно, бо за сортування візуально не можна визначити у якому сполучної і жировій тканини. Сам факт нормування змісту сполучної тканини як показника якості при відсутності експрес-методів її визначення веде до необгрунтованим претензіям і навіть зловживань під час сдачи-приемки м’ясокомбінатами жилованного м’яса з оцінкою якості готових ковбасних виробів. Існуючі норми змісту сполучної і жировій тканини по сортам вже устарели.

Керуючись основними положеннями теорії адекватного харчування автори розробили принципово нову схему жиловки і сортування м’яса. Її сутність залежить від следующем.

[pic].

Рис. 2.3. Схема розбирання яловичини: 1 — задній отруб; 2 — попереково-крижовий отруб; 3 — спинно-реберногрудної отруб; 4 — плечовий отруб; 5 — шийний отруб.

Яловичу тушу перед обвалкой розбирають п’ять отрубов. Кордон заднього отруба лежить між клубової і крижової кісткою, пашиной і нижнім кінцем гомілкової кістки. У попереково-крижовий отруб входять поперекова і крестцовая частини, два перших хвостових хребця і пашина. Передня кордон отруба проходить між останнім грудним й першим поясничным хребцями, задня — за другим хвостовому хребця, а нижня — по білої лінії живота. Кордони спинно-реберно-грудного отруба проходять між останнім шийним й першим грудним, останнім грудним й першим поясничным хребцями, по грудине і з середньому ребру. У плечовий отруб входять передні кінцівки. Кордон отруба лежить між лопаточным хрящем, нижнім кінцем передпліччя і ребрами. Кордон шийного отруба лежить між першим й останнім шийним хребцями (рис 2.3.).

Після обвалки м’ясо ділять на два сорти. До першого відносять м’ясо з заднього отруба до колінного суглоба, попереково-крижового, спинно-реберногрудного отрубов до нижнього краю длиннейшей м’язи спини, від лопаточного отруба до ліктьового суглоба. До другої сорту відносять м’ясо, отримане з шийного і спинно-реберно-грудного отрубов до нижнього краю длиннейшей м’язи спини, з попереково-крижового отруба до нижнього краю поперекової частини длиннейшей м’язи спини, з передніх і задніх кінцівок нижче ліктьового і колінного суглобів (рис. 2.4).

[pic].

Рис. 2.4. Схема сортування яловичини: 1 — перший сорт; 2 — другий сорт.

У процесі жиловки з м’яса обох сортів видаляють сухожилля, зв’язки (суглобні і затылочно-остистые), фасції (грубі поверхневі i глибокі, жовті черевні), суглобні сумки, жир. Обрізки з м’яса першого сорти відносять до другого. М’язову тканину з лопаточной частини й заднього отруба при жиловке поділяють на два-три куска.

З свинячої напівтуші перед обвалкой знімають шпик, паховий жир і розбирають втричі отруба. До задньому отрубу відносять задні кінцівки. Кордон отруба проходить між клубової і крижової кісткою, патиною і нижнім кінцем гомілкових кісток. У шейно-туловищный отруб входять шийна, спинна, поперекова, крестцовая, грудна і черевна частини. Кордон отруба проходить між першим шийним, останнім крестцовым хребцями, посередині грудини та білої лінії живота. Передні кінцівки ставляться до лопаточному отрубу. Кордон отруба лежить між лопаточным хрящем, нижнім кінцем передпліччя і ребрами (рис. 2.5).

[pic] Рис. 2.5. Запропонована схема разделки-свинины: 1 — задній отруб; 2 — шейно-туловищный отруб; 3 — плечовий отруб.

Після обвалки свинину поділяють на два сорти: нежирну і полужирную. З нежирній свинини видаляють залишки шпику зі спинний, поперекової і крижової частин туші, з передніх кінцівок до ліктьового, і з задніх — до колінного суглоба. М’ясо, отримане з передніх кінцівок нижче ліктьового і з задніх — нижче колінного суглоба і шейно-реберно-грудобрюшной частин туші, відносять до полужирной свинині (рис. 2.6).

[pic].

Рис. 2.6. Запропонована схема сортування свинини: 1 — перший сорт; 2 — другий сорт.

У процесі жиловки з м’яса обох сортів видаляють хрящі, сухожилля, суглобні зв’язки і сумки. Обрізки від нежирній свинини належать до полужирной.

М’язову тканину з лопаточной частини й заднього отруба під час жиловки поділяють на два-три куска.

Під час експериментальної жиловки на два сорти з яловичої туші першої категорії по ГОСТ 779– — 55 середньої масою 217,2±24,07 кг отжиловано яловичини першого сорти 82,28±5,76 кг, чи 37,88%; другого сорти — 73,91±5,58 кг, чи 34,02%; жира-сырца — 7,73±1,77 кг, чи 3,55%; хрящів, сухожиль, зв’язок — 5,85±0,92 кг, чи 2,69%.

Під час експериментальної жиловки на два сорти свинячої туші другий категорії по ГОСТ 7724–77 середньої масою 70,13±2,43 кг отжиловано нежирній свинини 21,33±1,33 кг, чи 30,41%; полужирной — 22,66±1,2 кг, чи 32,31%; сировини для рагу — 5,66±0,33 кг, чи 8,07%; баків — 2,73±0,39 кг, чи 3,89%; пахового жиру — 1,2±0,14 кг, чи 1,71%; шпику хребтового і бічного — 10,66±1,33, чи 15,2%; грудинки — 5,06(0,71 кг, чи 7,21%; хрящів, сухожиль, зв’язок, суглобних сумок — 0,61±0,04 кг, чи 0,86%.

Якість ковбасних виробів, виготовлених із двохі трехсортного м’яса, нічим не отличается.

Розроблений метод жиловки і сортування м’яса проти чинним має такі переваги. Спрощується технологія розбирання і жиловки м’яса, ліквідується многосортность. Трудові витрати робітників у залежність від кваліфікації скорочується загалом на 50%, що дозволяє можливість тих-таки площах випускати значну кількість додаткової продукції. Усувається зайве здрібнення і додаткове обсеменение м’яса. Обидва сорти яловичини містять сполучну тканину, що збагачує в харчовому відношенні. З’являється можливість візуально об'єктивно визначати сортність м’яса з його морфологічним ознаками і розташуванню в туше. Відсутня жирна свинина, що він відповідає сучасної тенденції науки про харчуванні по оптимізації співвідношення жировій і м’язової тканини в готових м’ясних продуктах. Яловичину першого сорти і нежирну свинину можна реалізовувати як безкісткового полуфабриката.

Щоб впровадження запропонованої схеми жиловки і сортування не призвело до докорінної зміни існуючих рецептур ковбасних виробів, доцільно використовувати яловичину першого сорти замість вищого при виробництві ковбас вищого гатунку, другого сорти — замість першого при виробництві ковбас першого сорти. У ковбасні вироби другого сорти замість яловичини другого сорти запровадити м’ясну обрезь, замість жирною свинини в рецептурах ковбасних виробів використовувати полужирную, а паховий жир — при виробництві ковбасних виробів другого сорти замість бічного шпику і грудної части.

При жиловке баранини видаляють лише сухожилки і синці. Жилованную баранину сортують на два сорти: жирну і нежирну. До жирною баранині відносять м’ясо, має підшкірний жировій слой.

Свинячої шпик зі шкірою чи ні неї залежність від асортименту поділяють на торговий (солоний), копчений (угорське сало) і ковбасний. Розбирання шпику виробляють обвальщики на обвалочных чи жиловочных столах. На поверхні торгового шпику допускається наявність прирези м’яса трохи більше 5% до масі шпику. Товщина шпику в тонкої частини мусить бути щонайменше 2,5 див, маса шматка — щонайменше 1 кг. Для вироблення копченого шпику виділяють шматки шпику з спинний частини масою щонайменше 0,5 кг і завтовшки 6…10 см.

Ковбасний шпик виділяють з бічний і спинний частин туш. На поверхні допускається трохи більше 10% прирези м’яса для хребтового шпику і понад 25 відсотків% — для бічного. Після розбирання шпик залежно від подальшого використання направляють у посол чи збереження до охлажденном і морозиві вигляді. Свинячу обрезь перетапливают чи використав виробництві котлет. Відходи сполучної тканини, придатні на харчові мети (хрящі, сухожилля, плівки та інших.), вживають розробки студней і зельцев. Не харчову обрезь направляють у цех кормових і технічних продуктів розробки кормової муки.

Санітарно-гігієнічні умови, у яких виробляється обвалка і жиловка, би мало бути бездоганними. Температура в сировинному цеху повинна не вище 10…12°С, відносна вогкість повітря 75…80%.

У великих підприємствах впроваджують конвеєрні лінії розбирання, обвалки і жиловки м’яса, механизирующие все транспортні операції в сировинному цеху. Уздовж у першій половині конвеєра розташовані столи для обвалки м’яса, вздовж другий — столи для жиловки.

Конвеєри роблять двухленточные і одноленточные. У двухленточные конвеєрах верхня стрічка варта транспортування частин туш і кісток, отриманих після обвалки; нижня служить для жилованного м’яса. На одноленточных конвеєрах частини туші (отрубы), жилованное м’ясо й кістки переміщаються в одній стрічці. На ділянці конвеєра, де є столи для жиловки м’яса, конвеєрна стрічка розділена поздовжніми перегородками втричі ділянки кожному за сорти м’яса. Кость вивантажується наприкінці транспортного конвеєра чи його можна переміщати зворотним ходом стрічки конвеєра. Потім ця кістку передається на розпилювання чи дробление.

Обвалка м’яса — дуже трудомісткий процес. Для полегшення праці обвальщиков замість звичайних ножів застосовують дискові ножі на гнучких валах.

[pic].

Рис. 2.7. Пресс MRS-20 для механічної обвалки мяса:

1— житло; 2 — направляючі; 3 — робочий циліндр; 4,5 — патрубки для відводу м’ясної маси; 6 — патрубок це про людське кісткового залишку; 7 — заслінка; 8 — завантажувальний бункер.

Продуктивність праці у своїй зростає у 2 разу, але спосіб обвалки залишається ручним. На Черкизовском мясоперерабатывающем заводі використовують ножі «Визард» типу 520 (США). Вони безпосередньо на виході кістки з конвеєра обвалки. Причому дообвалке піддаються в повному обсязі, а лише яловичі шийні кістки й кістки хребта. Одним ножем на добу знімають до 50 кг мяса.

У багатьох конструкції механічних установок для обвалки м’яса користуються методом витискування — пресування і обрізання. Існують два основних типи машин для обвалки м’яса. Машини стрічкового типу працюють із зовнішньої подачею. Сировину для обвалки подається на стрічку, прижимаемую до барабану з отворами діаметром 2…10 мм. Відокремлене від кісток м’ясо продавлюється в отвори всередину барабана, тоді як в інших частинах продовжують іти у транспортеру. У обвалочных установках шнекового типу використовується внутрішня подача сировини. Сировину під тиском, створюваним шнеком, проштовхується до барабану з отворами. М’ясо продавлюється через отвори в барабані, а кістки видаляються з машини через спеціальне вікно. У відповідно до вимог санітарії деталі промислових установок, з якими торкаються одна одної продукти, виконані із нержавіючої сталі чи пластмаси, не бажаючи установки легко розбираються, що забезпечує можливість їх ретельної очищення. Вихід м’ясного продукту з обвалочной машини регулюється залежно від необхідних властивостей м’яса. Застосовуючи барабани із дрібними отворами, отримують м’ясо пастообразной консистенції. Чим більший розміри отворів, тим більше коштів у м’ясі сполучної тканини і кісток. Оптимальним вважається барабан з отворами діаметром 5 мм.

Механічно обваленное м’ясо має велику живильне цінність, ніж звичайне м’ясо. Додавання від 5 до 25% механічно обваленного м’яса до говяжьему фаршу надає продукту необхідну консистенцію за значного поліпшенні смакових якостей. Деякі нові сприятливі якості продуктам надає мозок, витягнутий при механічної обвалке яловичини і свинини. З іншого боку, кінцевий продукт має підвищену зміст кальция.

Для механічної жиловки м’яса сконструйована машина, що складається з приймального бункера з цими двома подаючими спіралями конічного шнека з уменьшающимся кроком, і насадки, виконаною з металевих пластин і має подовжні щілини. Насадка кріпиться до циліндру дзиги, а конусоподібний свердло є продовженням шнека дзиги. На виході з насадки встановлено ріжучий механізм дзиги як набору ножів і сіток. М’ясо завантажують в прийомний бункер. Воно захоплюється двома спіралями і подається на робочий свердло. Ємність межвиткового простору конічного шнека поступово зменшується, тому м’ясо піддається впливу поступово наростаючого тиску. Машина змаліє м’ясо і жилует його за три сорти. Більше ніжна м’язова тканину (м'ясо вищого гатунку) продавлюється через щілини на початку насадки, де створюється надлишкове тиск 10…12.105Па. У плані машини, де створюється надлишкове тиск 18…20.105 Па, видушується м’ясо, що містить до 6% сполучної тканини (м'ясо I сорти). Через горловину насадки і ріжучий механізм, де створюється надлишкове тиск 35…50.105 Па, виходить м’ясо II сорти. Вихід м’яса вищого і I сортів при механічної жиловке вище, аніж за ручний. Продуктивність машини 2…2,5 т/ч.

Одне з шляхів вдосконалення методів обвалки і жиловки при виробництві ковбасних виробів — перехід на вертикальну обвалку (рис. 2.8). Вертикальна обвалка полутуш, розроблена на Київському м’ясокомбінаті, є прогресивною і має низку переваг порівняно із горизонтальним обвалкой, зокрема з погляду швидшого отримання парного безкісткового м’яса. Цьому сприяє односортная жиловка і негайне тонке здрібнення м’яса, поєднане з посолом.

[pic].

Рис. 2.8. Установка ЯЧ-ФАФ по обвалке мяса:

1 — рухомий ділянку полосового шляху; 2 — фіксатори; 3 — педаль управління; 4 — привід; 5 — дискова пила; 6 — житло; 7 — обвалочная дошка; 8 — візок; 9 — троси з гаками; 10 — подставка.

Парним називають м’ясо, отримане одразу після забою, з температурою в товщі не нижче 35 °C. У стані білки акто-миозинового комплексу максимально диссоциированы. М’ясо здатне в найбільших кількостях пов’язувати воду, яка має високі значення рН, яскраво виражену забарвлення і мінімальну микробную обсемененность. Зазначені властивості зумовлюють можливість отримання з такої м’яса виробі найбільш високої якості. Суттєвим недоліком парного м’яса є його швидкий (через 2…3 год) перехід у стан окоченения.

Проблема використання парного м’яса зводиться, по-перше, до завданню стабілізації його властивостей шляхом певних впливів (прижиттєва адренализация, посол, електростимуляцію та інших.), по-друге, до завданню скорочення тривалості і кількості операцій із до його опрацювання перед стабілізацією, що особливо важливо задля належної організації виробничого потоку. Сировинні цеху, де виробляють операції розбирання, обвалки, жиловки, має перебувати в безпосередній наближеності до цеху забою худоби і розбирання туш.

Посол мяса.

Досягнення необхідних технологічних властивостей готового продукту (смаку, пахощів, кольору, консистенції) і запобігання їхню відмінність від мікробіологічної псування здійснюють посол м’яса. І тому в м’ясо вводять стельові речовини. Обов’язковою і домінує складової стельових складів є поварена сіль. Нагромадження їх у м’ясі в оптимальному кількості додає їй солоний смак, надає консервирующее дію. Поєднання посла коїться з іншими консервирующими впливами (охолодження, зневоднення, копчення, теплова обробка) надійно охороняє готовий продукт від порчи.

Посол є складною сукупністю різних за своїй — природі процесів: масообміну (нагромадження в м’ясі у необхідних кількостях поселочных речовин та його рівномірний розподіл за обсягом продукту, а також, можливо, втрата водосолерастворимых речовин м’яса в навколишню середу); зміни білкових та інших речовин м’яса; зміни вологості і влагосвязывающей здібності м’яса; зміни маси; зміни мікроструктури продукту зв’язку з специфічним розвитком ферментативних процесів у присутності посолочных речовин і через механічних вплив; вкусоароматообразования внаслідок розвитку ферментативних і мікробіологічних процесів та ефективного використання смакових речовин і ароматизаторів у складі посолочных сумішей; стабілізації забарвлення продукта.

Посол є обов’язковою і визначальною операцією в технологіях ковбасних і солоних продуктів. При значної спільності технологій кожна їх має свої особливості і отличия.

Процеси, характерні для посла, можуть продовжувати свій розвиток і по закінченні періоду власне посла. Так, для сирокопчених ковбас більшість їх тривають у своєрідних умовах при приготуванні фаршу, осаді, копченні, сушке.

Температура системи рассол—ткань є чинником, найбільш істотно що змінює величину коефіцієнта проникнення. Цей шлях скорочення тривалості посла представляє особливий інтерес у зв’язку з тим, що коли підвищення температури прискорює й інші зміни, поліпшуючи продукт.

Тривалість процесу пропорційна квадрату шляху проникнення. Тому зменшення товщини сировини веде до різкого зменшення тривалості посла. У цьому при посоле використовують м’ясні отрубы і бескостное сировину, і навіть ін'єкцію розсолу всередину сировини із заснуванням в ньому початкових зон його накопления.

[pic] тривалість посола.

Рис. 2.9.

Рис. 2.10.

Рис. 2.9. Зміна концентрації солі в розсолі і м’ясі при мокрому посоле.

Рис. 2.10. Зміна концентрації солі в розсолі, прикордонному прошарку й м’ясі при мокрому посоле.

У колбасном виробництві посол складається з операції змішування подрібненого сировини з посолочными речовинами (макрораспределение) і витримки в посоле (микрораспределение), що забезпечують їхню контакти з речовинами м’яса з усього обсягу. Тривалість посла ковбасного м’яса залежить від рівня подрібнення сировини: що стоїть ступінь подрібнення, тим менше шлях проникнення і продовжити терміни витримки їх у посоле.

Для інтенсифікації процесу нагромадження посолочных речовин диффузионным шляхом можна змогли ефективно використати низка чинників: попереднє розпушення сировини (механічне вплив, ферментирование, електростимуляцію тощо. п.), многоточечная ін'єкція, зменшення визначального розміру частин м’яса і підвищення процесса.

Механічне вплив. При посоле із застосуванням шприцевания процес розподілу посолочных речовин відбувається у дві фази, у тому числі першої є шприцевание, другий — наступна обробка прошприцованного продукту. Витяг продукту розсолі або за межами його екстенсивним методом посла. Істотне прискорення другій фазі відбувається за використанні інтенсивних методів механічних вплив, коли проявляється ефект губки. Що Виникає при перемінному механічному вплив градієнт тисків (напруг) викликає у прошприцованном м’ясі інтенсивне переміщення посолочных речовин, те що по фільтраційному закону. При невеличкому який визначає розмірі м’яса (не більше 20…30 мм) накопичення у ньому (всотування) розсолу й рівномірне розподіл посолочных речовин можуть відбуватися навіть у результаті механічного впливу без попереднього шприцевания.

Найпоширенішими методами механічного оброблення є тумблирование, массирование, вібрація (часто із застосуванням вакууму), электромассирование.

Під тумблированием розуміють процес обробки продукту тумблерахємностях (здебільшого циліндричних) із горизонтальним віссю обертання, мають виступи (лопаті) внутрішній їхній поверхні. Частота обертання ємності (в мин-1) мусить бути трохи нижче критической.

[pic], де D — діаметр ємності, м.

При обертанні ємності шматки м’яса труться вони друг про друга. внутрішню поверхню й виступи, беручи участь у складному планетарному русі. Досягнувши верхньої точки, вони падає з висоти, рівної діаметру ємності. Через війну зіткнень сировину піддається механічним деформаціям, що призводить до підвищенню тиску (напруги) у місцях контакту. Спостережуваний ефект сжатия-расширения м’язової тканини, що супроводжується виникненням змінних внутрішніх напруг, забезпечує інтенсивний фільтраційний перенесення (перерозподіл) розсолу. Тривалість тумблирования може бути різної залежно від виду, стану м’яса, конструктивних особливостей тумблери. Найчастіше для шматків м’яса невеликих розмірів (25…30 мм) вона становить 10…40 хв, для зразків великих розмірів в циклічний варіанті сягає 4…6 год. Частота обертання ємності найчастіше 20…30 мин-1 (при обробці кісткового сировини — 5…7 хв- 1).

Массирование є різновидом процесу перемішування, унаслідок чого за відсутності спеціального устаткування (масажерів) для массирования іноді застосовують лопатеві мішалки. Масажер представляє собою ємність, у якому після його заповнення м’ясом опускається вертикальний вал з лопатями. Обробка в массажерах протікає менш інтенсивно, ніж у тумблерах, оскільки відсутні ударні впливу. Тому тривалість массирования значно більше, ніж тумблирования.

Розсіл можна вводити або повністю шприцеванием, або за значних кількостях який додається розсолу (вище 20% до масі м’яса) частково шприцеванием, а частково (5…7% до масі м’яса) в масажер (тумблер). Обробку в массажерах (тумблерах) виконують безупинно чи циклічно. У період механічних впливів відбувається фильтрационнодифузний перенесення посолочных речовин, під час покоя—диффузионный.

Ефект массопереноса при массировании (тумблировании) додатково посилюється у зв’язку з виникненням при механічних впливах микроразрывов у кістковій тканині і підвищення її проницаемости.

При массировании швидкість перенесення багаторазово зростає й стає вищою за швидкість розвитку мікробіологічних процесів, що відкриває широкі змогу швидкого посла при підвищених температурах без побоювання, що у умовах може виникнути бактеріальна псування солоних продуктів. Ця обставина особливо важливо, з урахуванням, що коли підвищення температури одночасно інтенсифікує ферментативные процеси, забезпечуючи цим швидше досягнення необхідної консистенції, смаку і пахощів солоних мясопродуктов.

Вібраційний вплив використовують самостійно, чи разом із інші види механічного оброблення. ВНИИМПом запропонована технологія варених напівкопчених ковбас і шинки в оболонці з крупноизмельченного сировини із застосуванням виброперемешивания. Позитивний ефект массопереноса, отримуваний внаслідок перемішування сировини, доповнюється ефектом, достигаемым при одночасно виконуваному вібраційному вплив. Сутність процесу виброперемешивания у тому, що частки м’яса, безпосередньо стикаються з джерелом коливань, періодично отримують ударний імпульс, який передається віддаленішим сусіднім верствам. Отже, у системі виникають механічні коливання частинок, викликають їх фільтрацію під впливом градієнта знакопеременных напряжении.

Застосування вакууму збільшує ефект, який досягається при механічної обробці сировини. Він зростає зменшенням залишкового тиску (приблизно до 50 кПа — метод МТИММПа). Подальше зниження залишкового тиску не надає істотно. Підвищення інтенсивності розподілу посолочных речовин (до 7%) пов’язані з підсумовуванням полів тисків, які виникають за механічному і вакуумному воздействиях.

Электромассирование м’яса в парному стані — метод МТИММПа, що полягає у впливі електричних імпульсів на попередньо инъецированное м’ясо в парному стані. Виникаючі періодичні скорочення твору і розслаблення парних м’язів (пульсації) впливають на процес перерозподілу посолочных речовин як і, як із механічному вплив. Скорочення тривалості періоду після забою і підвищення величини напруги струму подовжують досить сильних пульсації і ефективність электромассирования. При напрузі струму 220 В періодичні пульсації м’язи майже припиняються через 5…7 хв впливу. Потім м’язи досить активно реагують лише з електричний струм вищого напруги: при напрузі 380 В знову помітно пульсують 3…5 мин.

Посолочные речовини переважно перерозподіляються під час электромассирования. При подальшої витримці в посоле перенесення йде медленнодиффузионно, але трохи швидше, ніж у м’ясі, не підданому электромассированию.

Втрати розчинних речовин м’яса. Поруч із проникненням в продукт посолочных речовин, у процесі мокрого, змішаного і сухого посла в розсіл з м’яса диффузионно переходять білкові, экстрактивные, мінеральні речовини, вітаміни. Кількість втрат залежить та умовами посла (концентрації розсолу. жидкостного коефіцієнта, тривалості посла і ін.). Втрати збільшуються на підвищення концентрації розсолу до 10…12%, а потім зменшуються. Кількість білкового азоту в розсолі зростає підвищенням температури до 40 °C, після чого знижується (у зв’язку з денатурацією білків в тканинах). Білкові речовини нездатні дифундувати через стінки клітин, тому їх втрати з розсолом обумовлені переходом в нього білків, що заповнюють кровоносну систему, і білків зруйнованих клітин. У зв’язку з цим величина білкових втрат при посоле залежить від повноти знекровлення м’яса і рівня руйнації тканей.

При правильно проведеному посоле деяка втрата поживних речовин не знижує харчової цінності солоних продуктів. Їх харчова цінність навіть підвищується, оскільки продукт стає більш ніжним, смачним і від засвоюється, ніж несолоне м’ясо. Чинники, интенсифицирующие процес проникнення посолочных речовин, одночасно не сприяють збільшенню втрат розчинних речовин продуктів в розсіл. Зменшенню втрат при мокрому посоле м’яса сприяють низький рідинний коефіцієнт, висока концентрація розсолу, застосування багаторазово використовуваного «старого» розсолу із високим вмістом экстрактивных речовин. Найкращим рішенням, виключає втрати при посоле неизмельченного м’яса, є відмови від класичних методів мокрого, сухого та мішаного посла і на посол методами шприцевания із наступною витримкою прошприцованного напівфабрикату поза розсолу чи механічної обробкою, її замінної. Технологія, джерело якої в застосуванні шприцевания і механічного оброблення, є прикладом ресурсосберегающей безвідходної технології солоних продуктов.

Технологія посла ковбасного м’яса. До групи операцій із послові м’яса для ковбасних виробів зазвичай входять його попереднє здрібнення, змішування з посолочными речовинами і витримка в посоле. Залежно від виду та сорти ковбас м’ясо подрібнюють до різного рівня: на шматки масою до 400 р, до 16…25 мм (шрот) чи 2…3 мм до тонкоизмельченного (куттерованного) стану. М’ясо змішують з посолочными речовинами в мешалке чи куттере. Залежно від виду готової продукції вводять для варених ковбас 2,5% солі до масі м’яса, для напівкопчених і копчених — 3…4%, і навіть 0,005% нітриту як розчину, приготовляемого в лабораторії. Можливе і застосування сухий нитритной суміші, яка, крім кухонної солі, містить рівномірно розподілений лежить на поверхні частинок солі нітрит натрію у кількості 0,6% до її масі. При короткочасною витримці м’яса для варених ковбас при підвищених температурах приміщення і сировини нітрит можна вводити у процесі куттерования.

З використанням м’яса в парному стані змішування його з посолочными речовинами поєднується з тонким подрібненням і готуванням фаршу в куттере (метод Київського м’ясокомбінату). І тут витримка м’яса в посоле виключається. Придбання фаршем потрібних властивостей сприяє додавання до нього при куттеровании препарату гемолизированной парної підсоленої крові, що готують з парної крові (30…36 °З), змішуючи її із жовтою водою (38…41°С) у відсотковому співвідношенні 1:1 (нітрит натрію розчиняють у питній воді перед змішуванням її з кров’ю). Кількість введеної в препарат кухонної солі — 0,5% для її обсягу. Необхідність витримки в посоле відпадає й у разі виброперемешивания м’яса (у кожному термічному стані), застосування виброосадки сирих батонів варених, напівкопчених і варено-копченых ковбас, під час виготовлення фаршу сирокопчених і напівкопчених ковбас з подмороженного м’яса в куттере. Бистре вакуумне охолодження дозволяє витримувати м’ясо в ємностях будь-якого типу протягом 1…2 діб без небезпеки порчи.

[pic] Рис. 2.11. Посолочный агрегат: 1 — автоматичний рассолоприготовитель; 2 — збірник розсолу; 3 — дозатор розсолу; 4 — дзига; 5 — дозатор м’яса; 6 — шнековый змішувач; 7 — електродвигун; 8 — охладитель.

Широке поширення отримав посолочный агрегат (рис. 2.11), в склад якого входить дзига, дозатори сухих посолочных речовин чи його розчинів і лялечка (періодичного чи безперервного дії). Що стосується застосуванні розсолу може подаватися у область ріжучого механізму дзиги, в шнековый змішувач, який установлюють виході з дзиги, чи мішалку. При прискореному посоле (6 год) м’яса для варених ковбас його подрібнюють на дзизі до розмірів частинок 2…3 мм змішують з насиченим холодним (10…12°С) ропою (10% до масі сырья).

Збільшення розмірів шматків м’яса уповільнює процес розподілу посолочных інгредієнтів і підвищує терміни витримки м’яса в посоле (при 2…4°С): при ступеня подрібнення 2…3мм — 6…12ч для варених ковбас; 16… 25 мм — 24ч для варених і 24…48 год для напівкопчених і варенокопчених ковбас; при посоле в шматках до 400 р — 24ч для варених, 48ч для напівкопчених і п’яти діб для сирокопчених колбас.

Измельчение солоного м’яса і шпика.

За виробництва ковбас велике значення має тут вироблення якісно однорідної продукту. Це досягається використанням стандартних ліній, які з окремих машин (измельчитель морожених блоків, дзига, міксер, куттер чи вакуумний куттер) і устанавливающихся відповідно до потоком сировини. Перерабатываемое сировину можна подавати до окремим машинам з допомогою стрічкових транспортерів чи стандартних тележек.

Після посла щоб одержати ковбас більш ніжної консистенції і отримання більш монолітного фаршу м’ясо вдруге подрібнюють в різних машинах чи застосовують комбіновані і спеціальні машини для тонкого подрібнення м’яса. Залежно від виду та сорти ковбас ступінь подрібнення м’яса різна. За виробництва сосисок, сардельок, варених і ліверних ковбас і паштетів м’ясо піддають такої міри подрібнення, коли він наявне істотне руйнація структури клітин. Продукт виходить із однорідної структурою, ніжної консистенції і знайти гарного смаку. При виробництві напівкопчених і копчених ковбас м’ясо піддають такої міри подрібнення, коли він структура клітин на основному зберігається, що сприяє більш інтенсивному влагообмену при наступної сушінню ковбас; і у разі ступінь подрібнення мусить бути настільки високої, щоб фарш вийшов однорідної і монолітною консистенции.

За виробництва варених ковбас, сосисок і сардельок м’ясо подрібнюють на куттере, коли вона було чимало добре измельчено на дзизі перед послом. Якщо ж перед послом м’ясо піддавалося грубому подрібненню (діаметр отворів в решітці дзиги 16…25 мм), його вдруге подрібнюють на дзизі з-за грат з отворами діаметром 2…3 мм.

М’ясо для напівкопчених і копчених ковбас після посла подрібнюють на дзизі (рис. 2.12). Ріжучий механізм дзиги складається з які чергуються решіток і ножів. Нерухома решітка і обертався хрестоподібний ніж (односторонній чи двосторонній) утворюють площину різання. Кількість таких ріжучих площин то, можливо різне (1…4 прим.) залежно від ступеня подрібнення: що більше ступінь подрібнення, тим більше коштів має бути число площин різання. За невеликої ступеня подрібнення (діаметр отворів 16…25 мм) буде достатньо однієї площині різання, за високої (діаметр отворі 2…3 мм) — число площин різання варто доводити до четырех.

[pic].

Рис. 2.12. Конструкція дзиги К6-ФВП160−2: а — схема дзиги: 1 — підпорна решітка; 2 — ножовий механізм; 3 — ножовий вал; 4 — робочий свердло; 5 — одновитковая лопата; 6 — бункер; 7 — клиноременная передача робочого шнека; 8 — клиноременная передача ножового валу; 9 — електродвигун; 10 — майданчик санобробки; 11 — жолоб; 12 — трубчаста насадка; б — ріжучий механізм: 1 — підпорна решітка; 2 — вихідна ножова решітка; 3 — ножі; 4 — проміжна решітка; 5 — прийомна решетка.

B дзизі м’ясо піддається резанию, смятию й розрив, причому, чим менше діаметр отворів грати дзиги, тим більше руйнується і перетирається тканину, то більше вписувалося нагрівається м’ясо внаслідок тертя (на 8…9°С). На ступінь нагріву впливає також правильність складання ріжучого механизма.

Найпоширеніші вічка з гратами 220 мм одне шнековой подачею сировини. Нині є вічка з цими двома подаючими шнеками, причому розмір горловини дзиги збільшений (горловина дзиги вміщує до 100 кг м’яса), що дозволяє подрібнювати у ньому морозиво м’ясо в блоках; діаметр грати 160 мм. Дзига легко розбирається, зручний в обслуговуванні, экономичен, продуктивність до 200 кг/ч.

За виробництва ковбас однією з основних операцій є отримання стабільних емульсій, у яких не утворюється набряків бульйону і жиру. Ковбасна емульсія має дві фази: переривчасту (жирові глобулы) і безперервну водну з розчиненим актомиозином та інші білками м’язової тканини. Такі системи отримують, вводячи дрібні частки жиру в розчинену в воді білкову основу, і стабілізують нагріванням внаслідок коагуляції білка. Розчинення білків м’язової тканини й освіту емульсії відбуваються при подрібнюванні м’яса в куттере або за до його опрацювання в смесителе в присутності 2%-ного хлориду натрію. Якщо емульсію перекуттеровать, жирові глобулы занадто подрібнюються, а площа поверхні зростає настільки, що Росія може бути замало білка для эмульгировання всього жиру. Такі емульсії розпадаються і зумовлюють низьку якість готового продукта.

При виготовленні варених ковбас, сосисок, сардельок, м’ясних хлібів, ліверних зв деяких напівкопчених ковбас м’ясо подрібнюють на куттере, де досягається повніше руйнація структури тканин, ніж дзизі. Ріжучий механізм куттера складається з серповидных ножів і металевої гребінки, між зубами гребінки проходять ножі. Принцип різання — рассекание тканин. Частота обертання ножів 1440 мин-1. Після обробітку на куттере м’ясо нагрівається, під час куттерования щодо нього, крім холодної води, додають близько 20% льоду. Температура м’яса під час та після куттерования повинна бути вище 8…10°С. Продуктивність куттера залежить з його конструктивних особливостей, і навіть від заточення ножів. Величини зазору між лезами ножів і внутрішньої поверхнею чаші і тривалості куттерования. Тривалість циклу куттерования становить 5…8 хв залежно від властивостей оброблюваного м’яса (жорсткості) і виду вироблюваних колбас.

Коли куттере обробляють спільно м’ясо різної жирності, спочатку завантажують і подрібнюють чи яловичину, чи нежирну свинину, та був полужирную свинину. Крига додають під час обробки нежирного м’яса. М’ясо завантажують поступово. Коефіцієнт заповнення чаші куттера близько 0,6.

Куттера розрізняють залежно від місткості чаші і способу її розвантаження. Розвантаження може бути механічним і ручний. Механічна розвантаження проводиться за допомогою обертовою тарілки чи скоби, і навіть через отвір у центрі чаші. Куттера з механічною розвантаженням мають місткість чаші 270 і 120 л. Сучасні куттера можуть переробляти сировину у замороженому вигляді без попереднього подрібнення на дзизі. Ці нові високопродуктивні машини дозволяють готувати фарш й у копчених ковбас. Частота обертання ножового валу 5500 мин-1.

Нині для найтоншого подрібнення м’яса застосовують эмульсоры, микрокуттера, колоїдні млини та інші измельчители безперервного дії. Хороше здрібнення сировини (яловичини і свинини), попередньо подрібненого на дзизі, досягається на измельчителе безперервного дії марки ФІЛ конструкції ВНИЭКИпродмаш. При подрібнюванні замість льоду додають до сировини холодну воду температурою 4…6°С. Сировину в измельчитель подається безупинно з допомогою шнекового смесителя-питателя, який подає сировину й одночасно змішує його із жовтою водою, сумішшю спецій тощо. буд. З змішувачапитателя сировину вступає у горловину ножовий голівки, де з допомогою серповидных ножів попередньо подрібнюється і додатково перемішується. При подальшому русі сировину надходить до ножовим дискам. Під впливом відцентровій сили воно безупинно просувається в зазори між різцями, ріжучі межі яких, взаємодіючи між собою, подрібнюють его.

Ступінь подрібнення регулюється величиною зазору між рухомим і нерухомим ножовими дисками. Нагрівання сировини незначний (на 5…6°С). Продуктивність измельчителя 3000 кг/ч, частота обертання рухомого диска і серповидных ножів 2940 мин-1.

Комбінований измельчитель «Пук-Викозатор» має дві комплекту ріжучого механізму, і може працюватиме, як куттер як і колоїдна млин. Продуктивність измельчителя до 9000 кг/ч, частота обертання валу 2950 мин-1. У измельчитель подають сировину, попередньо подрібнене на дзизі (діаметр отворів в решітці дзиги 2…3 мм) чи куттере періодичного действия.

Нині впроваджують агрегати, у яких відбувається здрібнення і змішування сировини. У агрегаті АТИМ змішувач і измельчитель з'єднані між собою фаршепроводом.

Ріжучий механізм измельчителя складається з обертового двухлезвенного ножа і нерухомій грати з отворами діаметром 2,4 і п’яти мм. Агрегат АТИМ призначений для тонкого подрібнення сировини, попередньо подрібненого на дзизі з отворами в решітці діаметром 3…5 мм. Продуктивність до 3000 кг/ч.

Уривки шпику повинен мати встановлену рецептурою форму (куба чи правильної призми) і певні розміри. Шпик очищають від солі, зачищають. Там, коли шпик надходить зі шкуркою, її удаляют.

Шпик подрібнюють на стандартні шматочки на машине-шпигорезке (для деяких ковбас — вручну). Ріжучий механізм шпигорезки може складатися з двох взаємно перпендикулярних наборів дискових ножів і серповидного ножа або з двох ножових рам і серповидного чи дискового ножа. Конструкції шпигорезок розрізняють залежно від устрою ріжучого механізму, і напрями руху шпику в машині (вертикальне і горизонтальное).

Приготовление фарша.

Фарш кожному за виду та сорти ковбас становлять з рецептури (точне кількісне співвідношення складових частин фаршу). Щоб фарш був рівномірним, потрібна її старанно перемішувати. Уривки шпику, грудинки чи мови, якщо вони входять відповідно до рецептури у складі фаршу, повинні зберегти початкову форму і після перемешивания.

Структурно-однородный фарш (без шпику) змішують в куттере при подрібнюванні сировини. Порядок завантаження складових частин фаршу в куттер у тому разі наступний: спочатку завантажують яловичину чи нежирну свинину, потім додають на кригу й води і після ретельного подрібнення сировини завантажують спеції, борошно чи крохмаль, та був жирну свинину чи жир. Структурнонеоднорідний фарш (зі шпиком) змішують в мешалках.

Мішалки, застосовувані в колбасном виробництві, розрізняють за величиною, формі лопатей і способу розвантаження. Лопаті зазвичай насаджені двома валах, які обертаються назустріч одне одному із швидкістю. Така конструкція мешалок забезпечує рівномірний перемішування. Напрям обертання за потреби можна змінити. Найпоширеніші в колбасном виробництві мішалки з Z-образными лопастями.

По способу розвантаження розрізняють мішалки із ручною і механізованої розвантаженням. Ручне розвантаження виробляється шляхом перекидання резервуара (корита) вручну, механічна— опрокидыванием корита з допомогою механізму. Розвантажувати фарш можна й через отвір в дні корита чи зі сторони. Здебільшого випускають мішалки з коритом місткістю 340 і 645л.

Спочатку завантажують яловичину і нежирну свинину. Потім, коли потрібно, додають холодну воду. Через 6…8 хв перемішування вводять спеції і нітрит, якщо він було додано раніше. Після цього завантажують жирну свинину, а й за 2…3 хв до закінчення перемішування — шпик. Готовність фаршу визначають за часом, необхідного для рівномірного розподілу складових частин фаршу. Фарш може бути однорідним і клейким.

З метою безпеки завантаження сировини й вилучання слід тільки після зупинки мішалки. Під час роботи її резервуар може бути закритий решеткой.

Найбільшою щільності і монолітності фаршу можна досягти при перемішуванні фаршу під вакуумом. З цією метою використовують вакуумні фаршемешалки, корито яких закрито кришкою, має гумові ущільнювачі до створення герметичності при відкачування воздуха.

На ряді м’ясокомбінатів на приготування фаршу встановлено шнековые мішалки безперервного дії. На Останкінському мясоперерабатывающем комбінаті працює комбінована (ротаційна) машина, яка зважує, змаліє і перемішує сировину. Ця машина заміняє дзига, куттер і мішалку. Продуктивність її 2…3 т/ч. При приготуванні і витримці ковбасного фаршу надворі можливо поява об'ємної неоднорідності й зміна кольору фаршу внаслідок окислення. Повітря, який потрапляє фарш, утворює порожнечі, які зберігаються в фарше при набиванню в оболонку й у готовому продукті. Це причина неоднорідності продукту за обсягом і масі. Щоб уникнути цього розроблено система деаэрации ковбасного фаршу і безперервного подачі її шприцевания в оболонку. Фарш насосом подається до зони тонкого подрібнення непрерывнодействующего куттера, де внаслідок швидкого обертання ножового пристрої і виникнення відцентровій і гравітаційної сил утворюється безперервний щодо тонкий шар фаршу. Здрібнення у тому куттере відбувається під вакуумом. Тонкоизмельченный і деаэрированный фарш безупинно вступає у зону вивантаження, та був насосом перекачується в цівку з надітій її у оболонкою, у якому видушується фарш. Після набивки оболонку перев’язують через певні інтервали, одержуючи окремі батончики.

Шприцевание і формування. Останні 20 років розробили методи лікування й машини, дозволяють шприцевать ковбасний фарш в штучні, білкові і натуральні оболонки, і навіть накладати ними скрепки.

Готовий фарш направляють виготовлення батонів. Мета процесу— надання форми і запобігання фаршу від зовнішніх впливів. Формовку можна виконувати вручну (фаршировані ковбаси) чи з допомогою шприців (шприцевание). Перед шприцеванием природні кишкові оболонки замачивают в чанах і промивають проточній водою. Перевіряють цілість і міцність оболочек.

Шприци (рис. 2.13) є машини, працюючи за принципом насосів періодичного чи безперервного дії. Шприци періодичного дії залежність від приводу може бути механічні, гідравлічні і пневматические.

Оболонки наповнюють фаршем через цівки, куди начепили оболонки. Цівки — це металеві трубки з конічним розширенням на кінці, прикрепляемые до патрубку шприца. При шприцевании необхідно користуватися цівками, діаметр яких відповідає діаметру оболонки (від 16 до 60 мм). Шприци може бути одне-, двох-, многоцевочные.

Фарш набивають при різному тиску залежно від щільності набивки в різних видів ковбас. Варені ковбаси шприцуют з найменшої щільністю. Надмірна щільність набивки фаршу варених ковбас в оболонку призводить до її розриву під час варіння батонів від розширення вмісту. Копчені ковбаси, навпаки, шприцуют із найбільшою щільністю, оскільки обсяг батонів сильно зменшується внаслідок наступної сушіння изделии.

[pic].

Рис. 2.13. Ковбасний шприц: 1- бункер; 2- корпус; 3- цівка; 4- вихідна насадка; 5- електропривод; 6,7- нагнетающая і яка живить частини шнека; 8- шток; 9 — гидропривод.

Продуктивність шприців періодичної дії залежить від часу, затрачуваного виконання допоміжних і політично активних операцій (машинне час), і навіть від діаметра цівки і кишковій оболонки, та виду фаршу (щільності). З метою збільшення продуктивності з прискорення надягання оболонки на цівку на багатьох м’ясокомбінатах використовують різні пристосування, наприклад вертушки з цими двома цівками, запасні трубки, на які попередньо надягають оболонку, та був зрушують се з трубки на цівку, механічні кишконадеватели тощо. п.

У промисловості широко застосовують шприцы-дозаторы CAM-50 і CAM-80 (НДР). Ці машини придатні для шприцевания всіх видів фаршу, в тому числі вироблення дозованих сосисок.

Непрерывнодействующие шприци мають високу продуктивність, зручні для включення до поточно-механизированную лінію виробництва ковбас. Крім того, під час роботи цих шприцах створюються кращі санітарно-гігієнічні умови роботи з порівнянню з роботою на шприцах періодичної дії. Найбільшого поширення набула отримали шприци з эксцентриково-лопастными і шнековыми вытеснителями. Прикладом эксцентриково-лопастных шприців можуть бути машини конструкції Неведомского і Скрыпника.

Шприц конструкції Неведомского доречний під час шприцевания фаршу варених і напівкопчених ковбас, містять шпик. Продуктивність шприца до 1500 кг/ч. У світлі останніх моделях цих шприців є пристрій для дозування і перекручування оболонки. Шприц конструкції Скрипника доречний під час шприцевания структурно-однородного фаршу. Продуктивність шприца до 2000 кг/ч.

Шнековые вакуум-шприцы безперервного дії можуть працювати індивідуально й у поточно-механизированных лініях. Добре працюють вакуумшприци безперервного дії «Ідеал» і шприц-дозатор 158 (Чехословаччина), эксцентриково-лопастные шприци «Беккер» (ФРН), «Глоуб До°» (США), «Стоук і Далтон» (Англия).

Для збільшення щільності батони в’яжуть шпагатом. По в’язанню розрізняють вид і сорт ковбаси. В’яжуть ковбаси вручну. На відміну від ковбас сосиски не в’яжуть, а перекручують. Ця операція механізована. У агрегаті Еленича, наприклад, сосиски дозируются і перекручуються автоматично. Однакові по довжині ковбасні батони можна отримати й на линкерах (США), які з допомогою зажимного пристрої і металевих скріпок заповнена ковбасна оболонка поділяється на однакові за довжиною ділянки. Якщо штучні стандартні оболонки, то, на линкерах, як і, як і автоматах Еленича, можна виробляти батончики однаковою маси. Продуктивність линкеров 30 батонів на хвилину (маса батона 100…400 р). На Ленінградському м’ясокомбінаті сконструйована машина для в’язки сарделек.

Столи для в’язки ковбас (стаціонарні і конвеєрні) встановлюють впритул до шприцам.

У процесі шприцевания разом із фаршем в оболонку може потрапляти повітря. Для видалення повітря з батонів наступних стадіях виробництва оболонки наколюють (штрикуют) дротовим пристосуванням з чотирма вістрями (штриковка). Вискозные (целофанові) оболонки щоб уникнути наступного розриву штриковать нельзя.

Після в’язки чи перекручування батони навішують на палиці і розміщують на рамах, які рухають по підвісним шляхах. Якщо ні підвісних шляхів, то користуються напольными візками з закріпленими ними наглухо рамами. Батони разом із палицями у разі доводиться навантажувати й вивантажувати при виробництві кожної наступної технологічної операції. На рамі повинен бути лише одне вигляд і сорт ковбаси. Норма розміщення ковбас однією раму 100…250 кг, залежно від виду колбас.

Батони на рамах нічого не винні стикатися сам із іншим, інакше стикаються ділянки батонів ізолюються від впливу теплого повітря і димових газів і обробляються, виходять сліпи (необжаренные і непроваренные ділянки), погіршується товарний вигляд і знижується стійкість колбас.

Зовнішній вид ковбас є чинником, визначальним споживчі властивості продукта.

Осадка ковбасних изделий.

Осаду є першою операцією завершального етапу технологічного процесу — термічної обробки ковбасних виробів, під час яких ковбаси і копченості доводяться до кулінарній готовності. Осаду відбувається у спеціальних камерах, де підтримується певний температурновлажностный режим.

Залежно від виду ковбасних виробів осаду буває короткочасною і тривалої. Короткочасною осаді піддають вартість варених ковбас, сосиски і сардельки (2…4 год), напівкопчені ковбаси (4…6 год) і варено-копченые ковбаси (24…48 год); тривалої осаді сирокопчені і сыровяленые ковбаси (5… 7 сут).

Ковбаси, минулі осадку, набагато краще обсмажуються, бо за цьому менше виділяється вологи, яка уповільнює процес обжарки і часто призводить до осадженню смоли і сажи.

При короткочасною осаді варених, напівкопчених і варено-копченых ковбас відбувається деяке ущільнення фаршу, подсушивание оболонок і триває розвиток реакцій, пов’язаних із стабілізацією окраски.

Для інтенсивного видалення испаряющейся вологи камери для короткочасною опади обладнують воздухоохладителями. При тривалої осаді, навпаки, мусить бути природна циркуляція повітря, оскільки при штучної на периферії батона може утворитися кірочка засохлого фаршу, яка перешкоджати дифузії вологи з центральній частині. При тривалої осаді, крім подсушки оболонки, та ущільнення фаршу, протікають складні ферментативные і мікробіологічні процеси. У результаті цих процесів формується специфічний смак і пахощі, відбувається вторинне структурообразование, стабілізується окраска.

Сирі (в'ялені, копчені) ковбаси виготовляють без теплової обробки, достатньої для пастеризації продукту, на першому плані необхідно розглянути сучасні ставлення до сутності формування структури сирих ковбасних виробі у процесі їх опади, про характер й підвищення ролі микрофлоры.

Структурні проблеми ковбас при осаді. Формування структури— необхідна передумова отримання продукту з належними товарними показниками. Вона також певною мірою впливає його харчову цінність. Сутність процесу формування структури продукту можна подати як перетворення клітинної структури тварин тканин в вязкопластическую (здатну до перебігу) структуру, властиву сирого фарша.

Процес деструкції починається з механічного руйнації клітинної структури измельчающими механізмами і спливає тій чи іншій ступеня в результаті часткового ферментативного розпаду білків під час опади ковбас. Монолітна структура, властива готовому продукту, починає формуватися з наповнення фаршем оболочки.

Фарш сирих ковбас складається з вкрай неоднорідних за складом, розмірам і малої форми частинок. Прерывная тверда фаза представлена гидратированными білковими мицеллами, жировими частинками, инкапсулированными структурообразной білкової оболонкою, залишками зруйнованих м’язових волокон і жирових клітин, шматками сполучної тканини, кровоносних і лімфатичних судин і нервових волокон. Безперервна рідка фаза є водний розчин білкових і низькомолекулярних органічних і неорганічних веществ.

За характером та міцності перетинів поміж дисперсными частинками, утворюючими прерывную фазу, в обох випадках фарш можна зарахувати до можна зупинити напівзруйнованих коагуляционным структурам. Частинки прерывной фази в структурах пов’язані один з одним молекулярними силами, діючими через прошарок безупинної фази, із якою пов’язані міцніше, ніж друг з іншому. Зв’язки такого типу називаються коагуляционными. Виникнення коагуляционных зв’язків зумовлено наявністю лежить на поверхні частинок надлишку поверхневою енергії. Їх міцність порівняно невелика і при цьому послаблюється тим, що діють через прошарок безупинної фази. Тому легко розриваються, але й легко відновлюються у часі. Тому й нині структура загалом після його руйнації здатна спонтанно відновлюватися з часом, т. е. має тиксотропными свойствами.

У процесі шприцевания, коли оболонка через цівку наповнюється фаршем на великих швидкостях його течії, структура фаршу руйнується, відбувається розрив її сплошности. У умовах наступне порівняно швидке зневоднення під час копчення чи сушіння певною мірою сприяє фіксації наслідків руйнації структури. Готовий продукт може також вийти з дефектами структури (пористость).

Звідси випливає необхідність витримки ковбас протягом часу, достатньому до повного відновлення структури, т. е. опади, при умови, щоб у продукті не виникло істотного перепаду вологості між периферійної й була центральною частинами. Цій умові відповідає можливість низькою температури та висока відносна вологість повітря під час опади. Якщо фарш виготовили з подрібненням м’яса на куттере і вакуумировался, тривалість опади мають бути менші, ніж зазвичай (за даними ВНИИМПа, близько двох сут). У цьому годі було випускати з вигляду й додаткове призначення опади: створення умов, необхідних в подальшому для бажаного напрями розвитку мікрофлори в фарше.

Роль мікрофлори. За виробництва м’ясних продуктів присутність і життєдіяльність мікроорганізмів залежно від своїх біологічних властивостей і умов розвитку може мати як негативне, і позитивне значення. Негативна роль у тому, що мікроорганізми можуть з’явитися джерелом захворювань або отруєнь та послідовно приводити до псування продуктов.

Ведучи мову про позитивну роль мікроорганізмів, зазвичай мають на увазі їх впливом геть аромат, смак, консистенцію, санитарно-гигиеинческое стан продукту, і навіть спроможність гальмувати окислювання компонентів продукта.

Технологічний процес виготовлення сирокопчених зв сыровяленых ковбас вимагає тривалої витримки сировини при невеличкий плюсової температурі, т. е. за умов хоч і які уповільнюють, але з що виключатимуть діяльність тканинних ферментів і мікрофлори. І тут микробиальные процеси розвиваються не лише з поверхні, а й у глубине.

Усе це свідчить, що, надаючи велике значення позитивному впливу молочнокислих мікроорганізмів формування пахощів сирокопчених і сыровяленых ковбас, необхідно враховувати зв то небажане дію, яку вони можуть надати на колір готових ковбасних изделий.

Важлива роль деяких видів мікрофлори як технологічного чинника підтверджується як прямим, і непрямим шляхом. При виробленні сирих ковбас з часом поступово змінюється склад мікрофлори як всередині, і лежить на поверхні продукту. Це з тим, що у склад парламенту й розвиток мікрофлори впливають поступове зневоднення середовища проживання і підвищення концентрації солі. Обжарка і копчение.

Після опади вартість варених ковбас, сосиски і напівкопчені ковбаси надходять в обжарку. Легкої обжарке піддають фаршировані ковбаси і пояснюються деякі сорти ліверних ковбас. Ліверні ковбаси обсмажують щоб надати специфічного запаху і присмаку. Копчені вироби не обжаривают.

Обжарка. Після опади ковбаси направляють у обжарочные камери для обжарки. Обжарка — це короткочасна обробка поверхні ковбасних виробів коптильным димом при високих температур перед варкой.

Мета обжарки — підвищення механічної міцності оболонки, та поверхневого шару продукту, зменшення їх гигроскопичности. Продукт стає стабільнішим до мікроорганізмам, поверхню його забарвлюється в буровато-красный колір з золотавим відтінком і виникає приємний специфічний запах і присмак коптильных веществ.

Зміна гигроскопичности, механічних властивостей і підвищення стійкості стосовно мікроорганізмам відбуваються у результаті дубящего дії деяких складових компонентів диму на білкові речовини кишкової оболонки, та поверхневого шару продукту. Через війну взаємодії білків (переважно колагену) з альдегидами при дублении утворюється більш упорядковане структура, отже, збільшується її міцність. Під упливом тканинних ферментів руйнуються пептидные зв’язку в ланцюгах, вони стають менш доступними для ферментів. Кількість гидрофильных центрів зменшується, а водночас знижується й здатність білків до набуханию.

Придбання забарвлення поверхнею продукту пов’язані з проникненням фенольной фракції димових газів. У цьому чільну роль грає температура. І, як доказ цьому, при сухому нагріванні та не димових газів, якщо температура досить висока, виходить подібний результат.

Під час обжарки у разі підвищення температури в товщі продукту до 25…35°С настає момент, сприятливий у розвиток мікрофлори і підвищення активності ферментів. Це цветообразованию.

Поверхня продукту здатна до максимально адсорбції коптильных речовин у випадку звільнення його від надлишку вологи. Проте надмірно висушувати, оскільки це потягне звуження капілярів в поверхневому шарі продукту. Для нормальної обжарки необхідно, щоб поверхню продукту мала певної влажностью.

Ковбасні вироби вступають у обжарочные камери, маючи температуру іноді нижче точки роси для повітря на камері. Тож замість подсушки в цьому випадку відбувається конденсація вологи лежить на поверхні продукту. І це відбувається до того часу, поки температура поверхні не перевищить точку роси. Ефект дії диму у початковій стадії невеликий, оскільки внаслідок повільного нагріву поверхні що триває випаровування вологи. З іншого боку, змішання нагрітого повітря з димовими газами призводить до того, що відносна вологість в камері збільшується з допомогою вологи, одержуваної при термолизе деревини. Отже, процес обжарки необхідно розглядати, як дво-фаза. Першу фазу — подсушка, друга — власне обжарка (обробка димовими газами).

Висушування продукту відбувається у процесі власне обжарки. Так, у середньому період обжарки ковбасні вироби втрачають масу з допомогою випаровування вологи: сосиски — 10…12%, вартість варених ковбас — 4…7, напівкопчені — до 7%. Слід особливо звернути увагу на швидкість випаровування вологи під час обжарки, має подвійне значення: У першій фазі, при подсушивании, бажано її, на другий, при власне обжарке, — зниження. Це з тим, що коли підвищення температури за умов обжарки тільки 10 °C збільшує швидкість випаровування на 15%.

Велику роль відіграє й відносна вологість суміші коптильного диму та повітря, що має бути не нижче 3%, інакше оболонка втрачає еластичність, і вище 25%, інакше процес обжарки замедлится.

Важливе значення для формування забарвлення під час обжарки грає регулювання швидкості випаровування У першій фазі переважно у результаті зміни швидкість руху диму та повітря. Враховуючи той факт, що коефіцієнт випаровування вище під час руху середовища перпендикулярно поверхні, а чи не паралельно, слід обжарку вести саме за русі середовища, перпендикулярному поверхні. Забарвлення батонів буде слабкої, якщо вони захищені від безпосереднього впливу диму та повітря, а поверхню, яка зтикається із гарячою потоком, може мати простий опіки. З іншого боку, при сильному випаровуванні разом із вологою дифундують розчинні у ній речовини, зокрема і нітрит, які концентруються в зовнішньому шарі. У разі недостатньою витримки фаршу в осаді утворюється забарвлене кільце по периферії, а центрі батона забарвлення буде блідої. Стабілізація забарвлення перебуває у тісного зв’язку з розвитком денитрифицирующих мікроорганізмів. Тому спрямоване запровадження під час складання фаршу штамів денитрифицирующих мікроорганізмів буде запорукою стабільності кольору готового продукту. Температура при обжарке в товщі батона сприяє їх розвитку. Слід підтримувати необхідний температурного режиму під час помелу, куттерования і опади, інакше може відбутися закисание фаршу. Закисание може й при затримки ковбас між операціями обжарки і варки.

До палива, употребляемому щоб одержати диму, і до складу димовою суміші, застосовуваної для обжарки, пред’являють самі вимоги, що й за копчении.

Обжарочные камери може бути виконано за однуі багатоповерховому виконанні, тупиковими і прохідними, а, по влаштуванню нагадують стаціонарні каганця. Обігріваються вони глухим пором чи воздушно-дымовой сумішшю. Дымоснабжение то, можливо індивідуальним і централізованим. Температура в обжарочных камерах підтримується не більше 60…110°С. Тривалість обжарки залежно від діаметра батона і товщини оболонки коштує від 15 до 30 хв для сосисок, до 2ч 30мин для ковбас в яловичих синюгах і провідниках. Наприкінці обжарки температура всередині ковбасного батона при зазначених вище режимах сягає 40…45 °З для виробів на вузьких баранячих черевах і 30…35°С для ковбас в широких яловичих синюгах. Параметри обжарки ковбасних виробів на звичайних обжарочных камерах періодичної дії представлені у табл. 1.

Копчення. Під копченням розуміють поводження продуктів коптильными речовинами, одержуваними як коптильного диму внаслідок неповного згоряння дерева. Технологічні властивості коптильного диму залежать від ступеня насичення ароматизирующими речовинами, що містяться переважно у фенольной фракції. Проте технологічний сенс копчення ширший, оскільки разом з насиченням коптильными речовинами протікають й інших процесів, вплив котрих іноді значиміша, ніж вплив коптильных веществ.

Таблиця 2.1 |Виріб |Температура |Тривалість | | |обжарки, °З |обжарки, хв | |Ковбаси: | | | |в синюгах, міхурах, |110 |120 | |штучної оболонці |90 |80 | |в колах |90 |60 | |в черевах |70 |40 | |Сосиски | | |.

Примітка: На початку обжарки температура в камері 45…60°С.

У поєднанні з впливом зневоднення, сушіння і дії котра міститься в фарше кухонної солі копчення забезпечує достатню стійкість ковбасних виробів до дії мікроорганізмів. Речовини, проникаючі в ковбасу під час копчення, надають їй своєрідний гострий, але приємний запах та смак. Особливо важливо у виробництві сирокопчених виробів. У першій-ліпшій нагоді обробки продукту коптильным димом проникнення коптильных речовин відбувається і натомість постійного зневоднення. Так, при копченні сирокопчених ковбас видаляється близько половини тієї вологи, яку потрібно випарювати. Отже, копчення протікає разом з сушінням. При різних режимах копчення відбуваються зміни, які характеризувати ефект копчення. Так, при гарячому копченні (температура 35…50°С) і за запекании (температура 70…120°С) проходить зварювання колагену і часткова денатурація білків, а при холодному копченні (температура 18…20°С) в продукті розвиваються ферментативные процеси, які теж істотно впливають на властивості продукта.

Копчення слід розглядати, як комплекс взаємозалежних процесів: власне копчення, зневоднення, біохімічні зміни і структурообразование. У процесі власне копчення нагромаджуються і перерозподіляються коптильні речовини в продукті. Характер взаємодії продукту з коптильными речовинами визначається наявністю реакционноспособных функціональних груп у молекулах азотистих й інших складових частин м’ясопродуктів і високої хімічної активністю деяких компонентів диму. Взаємодія складових частин диму з аминными і сульфгидрильными групами молекул найважливіших складових частин м’яса — білкових речовин і экстрактивных азотистих речовин — приводить до зменшення числа вільних, а мінних і сульфгидрильных груп. Зменшення їхньої кількості є наслідком взаємодії коптильных речовин і з низкомолекулярными азотистими речовинами, і з білковими речовинами мяса.

У цих взаємодій утворюються нові складніші сполуки, що веде до часткового зменшенню в м’ясопродукти цінних харчових веществ.

Копчення м’ясопродуктів призводить до зміни кольору та зовнішнього вигляду. При неправильному режимі копчення може погіршуватися товарний вигляд продукції. Колір поверхні може або світлим, створюючи враження неповної готовності, або темним. Характерний колір поверхні копчених м’ясопродуктів є наслідком осадження забарвлених компонентів диму на поверхні продукту та хімічного взаємодії деяких коптильных речовин друг з одним, зі складаними частинами продукту чи з киснем повітря після осадження на поверхности.

Коптильні речовини мають на досить рівні бактерицидною зв бактериостатическим дією, у яких селективний характер. Найбільшою сталістю до дії коптильных речовин мають цвілі. Вони можуть розвиватися навіть за несприятливої певній температурі й вологості навколишнього повітря, лежить на поверхні добре прокопченных продуктів. Дуже стійкі, хоча у меншою мірою, суперечки микроорганизмов.

Отже, бактерицидний ефект копчення полягає у створенні захисної бактерицидною зони на периферії продукту, яка захищає його від поразки мікрофлори, і цвілі извне.

Зневоднення у процесі копчення має позитивне значення, оскільки стандартами обмежується вологість готової продукції. Разом з цим з’являються і небажані явища, пов’язані з нерівномірністю розподілу вологи по верствам. У результаті низькою влагопроводимости сирого фаршу навіть за м’якому режимі копчення і сушіння розподіл вологості по перерізу батона нерівномірно. Так, при копченні ковбас в куттириновой оболонці діаметром 50 мм (температура 21…23°С, вогкість повітря 64…74%) і за звичайному режимі сушіння є істотну відмінність у змісті вологи (1,5 й більше разів) між зовнішнім шаром і нижележащими верствами, яке зберігається остаточно сушіння. Ступінь нерівномірності розподілу вологості залежить від розмірів продукту і інтенсивності сушки.

Гаряче копчення проводять при 35—50°С, запікання в диму при 70…120°С. У стадії гарячого копчення, поки температура наближається до оптимуму діяльності ферментів, внутрішні процеси пришвидшуються. Принаймні подальшого її вони уповільнюються. З наближенням температури до 50 °З починаються процеси, характерні для теплової обробки. При гарячому копченні варених продуктів зміни обмежуються проникненням в продукт коптильных речовин, їх взаємодією зі складаними частинами продукту, влагообменом останнім і довкіллям. При запекании сирого продукту диму поруч із цими процесами першому плані виступають денатурація і коагуляція білків, а також зміни інших речовин під впливом інтенсивного нагрева.

Копчення сирокопчених ковбас об'єднує чотири ряди різних, але взаємозалежних процесів: власне копчення, зневоднення, біохімічні зміни, структурообразование. Ці ковбаси коптять при 18…22 °З щоб уникнути денатурації білків і микробиальной псування продукту. Тривалість копчення від 2 до 5 діб залежно від сорти ковбас. Загальна кількість фенольних сполук до кінця копчення сягає 3,5…6,5 мг% до масі фаршу. Розподіл їх за перерізу батона нерівномірне, найбільше в зовнішньому шарі завтовшки майже п’ять мм. Для копчення ковбаси надходять із вологістю 100…150% до сухого речовини. У результаті копчення внаслідок випаровування видаляється 15…20% влаги.

Напівкопчені і варено-копченые ковбаси коптять після варіння. Денатурація білків і майже знищення вегетативної мікрофлори в фарше дають можливість застосовувати вищі температури копчення, отже, і скорочувати тривалість процесу. Ці ковбаси коптять при 35…50 °З в протягом 24 та дванадцяти годин. Поруч із власне копченням продукт обезвоживается.

Вперше коптять варено-копченые ковбаси перед варкою при 50…60°С в протягом 60…120 хв. За такої режимі копчення мало чому відрізняється від обжарки. Після варіння ковбаси охолоджують при 10…15°С протягом 3…5 год, а потім коптять 24 год при 40…50 °З чи 48 год при 30…35 °З. У процесі копчення ковбаси втрачають до 10% вологи початковій массы.

Штучні вироби, призначені до випуску в копченому вигляді, коптять після попередньої промивання. Режим копчення залежить від типу продукту. Для соленостей, які у сиром вигляді, зазвичай застосовують холодне копчення. Так, радянський і сибірський окосту коптять при 18…22°С протягом 5 діб. У цьому радянський окіст перед копченням в’ялять 10 діб при 12…18°С. Сибірський окіст можна коптити і за 30 °C протягом 3 діб. Інші копченості, випущені в сиром вигляді, коптять при 35…45°С: лопатки—1…3 сут, корейки і грудинки-12…18 год, рулеты—2 діб. Перед копченням солоності подсушивают протягом 2…3 год. Варено-копченые вироби коптять при 35…45 °З 10…12 ч:

Для копчення ковбасних виробів вживаються самі технічні кошти, що у копчення штучних солоних виробів: термоагрегаты (рис. 2.14), універсальні камери, й автокоптилки. У термоагрегатах і автокоптилках теплові процеси здійснюються при безупинному русі продукту, а універсальних нерухомий продукт послідовно обробляється відповідно до технологічного режиму. Термоагрегаты поділяються на ланцюгові зі штангами для навішування оброблюваної продукції і на рамні. Універсальні камери бувають однеі багатокамерні. Для отримання диму використовують дымогенераторы.

[pic].

Рис. 2.14. Термоагрегат для сосисок і сарделек:

1 — тунель; 2 — двері вхідні: 3 — двері выходная Тепловое воздействие.

Залежно від України цілі характері і режим теплової обробки може бути різними: поверхнева теплова обробка; шпарка, обпалення, обжарка; нагрівання для запобігання микробиальной псування продукту; пастеризація, стерилізація; нагрівання протягом усього глибину; бланшировка, варіння, запікання, жарение; нагрівання виділення з сировини тих чи інших його складових частей—выплавка жиру, виварка желатину і клея.

Якісні зміни, викликані нагріванням, переважно подібні. Способи нагріву різні: водою, пором, гарячим повітрям, змінним електричним струмом, контактують чи ні контакту з греющей середовищем. Оскільки вода переважає складовою м’ясопродуктів, у першій-ліпшій нагоді нагрівання в умовах впливу гарячої на складові. Тому немає й зміни у продукті будуть пов’язані р першу чергу, з гидролизом складових частин 17-ї та низку інших реакцій, що відбуваються у присутності води. Одним із основних чинників, складових ці зміни, належить температура нагрева.

Найбільш характерними змінами, що відбуваються при вологому нагріванні і поміркованих температурах (нижче 100°С), є теплова денатурація розчинних білкових речовин, сварение і гидротермический розпад колагену, зміна экстрактивных речовин і вітамінів, відмирання вегетативних форм микроорганизмов.

Электроконтактный інфрачервоний і сверхвысокочастотный нагревы. З огляду на специфіки сировини (мала теплопровідність) в м’ясної промисловості термічні процеси досить тривалі. Це утрудняє механізацію і автоматизацію виробництва. Перспективність використання процесів, здійснюваних шляхом безпосереднього контакту електричного струму з продуктом, бракує сомнения.

Застосування методів электроконтактного (ЕК), високочастотного (ВЧ) і сверхвысокочастотного (НВЧ) нагріву різко прискорює протягом процесів, підвищує продуктивності праці, знижує потреба у виробничих площах, підвищує якість продукції, різко поліпшуються санітарногігієнічні умови праці. Специфічним перевагою цих методів перед іншими методами підвода тепла є можливість дуже рівномірного нагріву вироби з всьому об'єму незалежно від коефіцієнта теплопровідності і товщини продукту. Тривалість такого нагріву залежить тільки від подводимой потужності та залежною від форми і обсягу оброблюваного вироби. Що стосується ВЧі СВЧ-нагрева відсутня контакти з теплоносителями, що дозволяє розробити прості нагрівальні устройства.

При ЕК-, ВЧі СВЧ-нагревах тепло виділяється у обрабатываемом матеріалі, оточуючі деталі залишаються холодними, що рівносильне відсутності теплової інерції нагрівача. Сутність электроконтактного нагріву у тому, що електричний струм, проходячи через продукт, у якого опором, викликає його нагрівання. Можливі дві основні варіанта конструктивного оформлення процесу электроконтактного нагріву м’ясопродуктів: при нерухомому становищі продукту процесі обробітку грунту і при переміщенні його вздовж электродов.

При СВЧ-нагреве можливо сконцентрувати дуже високі удільні енергії у вихідному матеріалі. У цьому, варіюючи геометрією і напруженістю електричного поля, можна створити умови для, у яких температура в центрі вироби буде вищою, ніж на поверхні. Це дозволяє по-новому організувати і інтенсифікувати технологічні процеси, а деяких випадках започаткувати нові процеси, неможливі при використанні традиційних методов.

СВЧ-нагрев мясопродуктов—достаточно складна технологічна завдання тільки з погляду техніки генерування НВЧ, але з боку особливостей будівлі та властивостей продуктів. Тому, попри перевагу СВЧ-нагрева, годі було відкидати традиційні методи, навпаки, в раціональному їх сочетании—наиболее плідний і конструктивний путь.

Пастеризующий ефект нагріву. Нагрівання м’яса і м’ясопродуктів надає згубний дію на мікрофлору, й у першу чергу на мікроорганізми в вегетативної формі. Так, при нагріванні до 60…70°С більшість мікроорганізмів в вегетативної формі гинуть протягом 5…10 хв. Проте деякі термоустойчивые форми мікроорганізмів як не гинуть, а починають розвиватися лише за 38 °C і досягають оптимуму розвитку в 53…55°С або за 60…64°С. Тому нагрівання м’ясопродуктів до температури не вище 100 °C бракує знищення мікрофлори. Його слід розглядати, як пастеризующий ефект. Залишається після нагріву мікрофлора представляється переважно споровою формою. Отже, для гарантії санітарного добробуту готового продукту необхідно турбуватися про мінімальної початковій забруднення сировини, щоб абсолютно унеможливити можливість влучення до нього патогенної мікрофлори, яка витримує навіть тривалий нагрівання при високих температурах.

Варка. Під варкою ковбасних виробів мається на увазі теплова обробка за нормальної температури до 68…70°С у частині продукту. Такий нагрівання забезпечує денатурацію білків, гидротермический розпад більшу частину колагену, зміна жирів і экстрактивных речовин, у бажану інший бік і майже знищення вегетативної микрофлоры.

Фарш, подвергаемый варінні, є дисперсную фазу високої об'ємної концентрації, рівномірно распределяемую в дисперсионной середовищі. У такому ж стані відбувається безпосередній контакт частинок друг з одним чи контакт міцних і здібних до взаємодії адсорбційних верств населення та сольватных оболонок, покриваючих частки. Таке взаємодії частки зв’язуються в суцільну структуру й утворять з дисперсионной середовищем, т. е. вологою, єдиний монолітний конгломерат із добре вираженими твердообразными властивостями і пронизаний густий мережею мікроі макрокапилляров.

Для випуску готових ковбасних виробів високої якості необхідно правильно вибрати режим варіння і характеру підвода тепла. Для варіння ковбасних виробів греющей середовищем служить гаряча вода, гострий пар і паровоздушная середовище. Варка у гарячій воді має низку переваг над іншими способами. І це менші втрати маси продукту, і менша деформація оболонки при збереженні яскравішою забарвлення поверхні виробів. Однак цьому способі значні витрати робочої сили виконання різних транспортних операцій. Тому варіння у гарячій воді є доцільним на підприємствах малої мощности.

На підприємствах великої потужності, де необхідність вимагає організації поточно-механизированной теплової обробки, користуються варкою гострим парою й в паровоздушной середовищі. При варінні гострим пором ковбасні вироби навішують на рами і завантажують в камери разом із рамами.

Що стосується варіння у вологому циркулирующем повітрі необхідно суворо контролювати греющую середу по температурі, вологості і швидкості циркуляції, залежно від технологічних вимог, що висуваються до режиму тієї чи іншої процесу теплової обробки, У умовах процес теплової обробки можна механізувати і вестиме безупинно. У цьому слід суворо контролювати вологість, щоб температура поверхні продукту залишалася нижче точки роси, інакше різко зростуть втрати мяса.

Температура греющей середовища перед завантаженням в камери для варіння повинна бути близько 100 °C, під час варіння її підтримують лише на рівні 75 °C і до кінця варіння підвищують до 85 °C. При недотриманні температурного режиму можуть виникнути дефекти. Наприклад, за нормальної температури, нижче припустимою, продукт не буде кулінарно готовий, а за високої — може лопнути оболонка внаслідок нерівномірності об'ємного розширення фаршу і оболочки.

Важливим передумовою отримання якісних ковбасних виробів при варінні є дотримання тривалості нагріву. що залежить від діаметра батона, теплопровідності фаршу, температури греющей середовища проживання і батонів перед завантаженням. Тривалість варіння залежатиме від виду. сорти і діаметра батонів. Наприклад, для сосисок і сардельок вона 20…30 хвилин, для ковбас — 120…150 хв. Готовність контролюють по температурі у центрі батона — повинна бути не нижче 68…70 °З. Що стосується недотримання тривалості варіння, наприклад більший належного, продукт буде перевареним (фарш сухуватий, оболонка лопається), при зворотному разі - фарш недовареним, липким, більш темным.

Слід також стежити, щоб батони при варінні стосувалися б одне одного. Інакше у місцях дотику сповільнюється прогрів й утворюється дефект лежить на поверхні як «слипов».

Варінні піддаються все ковбасні вироби, крім сирокопчених і сыровяленых ковбас. Ковбасні вироби перед варкою необхідно підбирати по діаметру. Інакше тонкі батони будуть перетравлені, а товсті недоварены.

У першому казані чи камері слід варити одна частка і сорт виробів, в однаковою оболонці і самого диаметра.

Перед завантаженням температура греющей середовища мусить бути близька до 100 °C. Під час варіння її підтримують лише на рівні 75…85°С, підвищуючи до кінця варіння. Готовність перевіряють за температурі у центрі батона, що має бути не нижче 68…70°С.

Для виробництва штучних сосисок без оболонки використовують роторний коагулятор, що дозволяє надати фаршу форму сосисок. Фарш в коагулятор подають трубопроводом діаметром 56 мм нагнетателями, що дозволяє наповнювати два чи чотири форми ротора. Форми у пристрої нагрівають у вигляді пара чи гарячого повітря за нормальної температури греющей середовища 126…133°С. Найкращий якість сосисок виходить при тиску заповнення форм (1,18…1,47)(105 Па. |Ковбасні вироби |Тривалість | | |варіння, хв. | |Варені ковбаси: | | |в синюгах, проходниках, міхурах та штучної | | |оболонці діаметром більш 60 мм |120…150 | |в колах штучної оболонці діаметром |60 | |50…60 мм |40…50 | |в яловичих і свинячих черевах |30 | |Сардельки |20 | |Сосиски | | |Напівкопчені ковбаси |50 | |в колах |45 | |в черевах | |.

Сформованные сосиски з роторного коагулятори потрапляють на конвеєр транспортування, комплектування і укладання в термоагрегат. Термічну обробку сосисок виробляють гарячим повітрям при 100…110°С Тривалість циклу нагріву 30 хвилин. За цих умов сосиски виходять з температурою всередині батончика 70…73°С. Після закінчення варіння сосиски вступають у зону охолодження водою (температура знижується на 10…12°С), а потім у камеру інтенсивної сушіння зв охолодження повітрям, температура якого 7…10оС, швидкість руху до 2 м/с. Сосиски розладнуються до температури 12…15 °З у центрі батончика. Готові сосиски після виходу з термоагрегата групують по 4…5 штук і скеровують на упаковку під вакуумом в полімерну пленку.

Після варіння вироби обмивають під гарячим душем, розвішують на рамах і після остигання до 40…45°С і зачистки за необхідності охолоджують в камерах при 0…2оС 12…24 ч.

Охолодження. Для зниження втрат маси, запобігання зурочень та збереження належного товарного виду після теплової обробки ковбасні вироби охолоджують надворі чи холодною водою. Застосовують двухстадийную холодну обробку: спочатку холодною водою, потім у камерах повітряного охолодження. При охолодженні водою скорочується тривалість процесу у результаті підвищення коефіцієнта тепловіддачі. У цьому найбільш сприятливий у розвиток що залишилася мікрофлори діапазон температурах центрі м’ясопродуктів 30…35°С, процес протікає швидше. Втрати маси внаслідок випаровування зменшуються приблизно 8 раз. Одночасно при охолодженні водою із поверхні батонів змиваються жирові патьоки, залишки бульйону та інші забруднення, запобігається зморшкуватість оболочки.

У першій стадії вироби охолоджують під душем водогінної водою температурою 10…15(С протягом 10…30 хвилин чи шляхом інтенсивного зрошення з форсунок протягом 5…15 хв (залежно від діаметра батона). Охолодження проводять до температури у центрі батона 27…30°С, так як із наступному охолодженні водою поверхню продукту не встигає просохнути можливе швидка микробиальная псування зволожених колбас.

Після охолодження водою ковбасні вироби цих ж рамах направляють у камери охолодження, де підтримують температуру повітря 4 °C і відносну вологість близько 95%. Тривалість стадії охолодження від 4 до 8 годин. Наприкінці охолодження температура виробів повинна сягати 8…15 °З. Охолоджувати до низькою температури ковбаси категорично не рекомендується, бо за наступному транспортуванні та її реалізації можуть змочіться в результаті конденсації вологи з їхньої поверхні. І тут ковбасна оболонка тьмяніє, зовнішній вигляд виробів погіршується і створюють сприятливі умови у розвиток плесени.

Ковбаси в целлофановой оболонці під душем не охолоджують. Заради покращання товарного виду ковбасних виробів і тенденції зниження витрати води з їхньої охолодження рекомендується використовувати форсунки з дрібним розпиленням. ВНИИМПом розроблено технології швидкого охолодження варених ковбас спочатку водою, а потім у тунелях серед повітря швидкістю 1…2м/с і температурою -10°С.

Процеси обжарки, варіння і охолодження можуть здійснюватися у роздільних камерах чи агрегатах. Краще використовувати або універсальні камери періодичної дії, у яких послідовно проводять процеси обжарки, варіння і охолодження, або термоагрегаты безперервного дії. Гідність універсальних камер залежить від можливості варіювати тривалість теплової обробки, їх можна використовувати під час вироблення широкого асортименту виробів на разі обмеженого обсягу виробництва. Застосування універсальних камер сприяє зниження трудових витрат, втрат маси продукту, поліпшенню його якості та підвищення продуктивності труда.

Термоагрегаты безперервного дії створено двох типів: ланцюгові і рамні. У термоагрегатах ПТУ-61 (ЧССР), ТАР-9 і TAP-10 (СРСР) продукція, навешенная на палиці, транспортується всередині тунелю по підвісному шляху на рамах з допомогою конвейера.

Сушіння м’ясопродуктів. Сушіння є завершальним етапом технологічного циклу виробництва сирокопчених, сыровяленых, варенокопчених ковбас і соленокопченых виробів із свинини. Мета сушіння — шляхом зниження вологості і збільшення відносного змісту кухонної солі і коптильных речовин, у м’ясопродукти підвищити їх опірність дії гнильної мікрофлори. З іншого боку, збільшується зміст сухих поживних речовин, у одиниці маси готового продукту, поліпшуються умови її зберігання та транспортирования.

Техніка сушіння. Ковбаси і копченості сушать в сушильних камерах, наділених кондиціонерами підтримки необхідних параметрів повітря ((=75%, Т = 285К). Ковбаси розвішують на вешалах, які поселяють у кілька ярусів залежно від висоти приміщення, чи рамах. Між батонами залишають проміжки, достатні для вільної циркуляції повітря. Відстань між ярусами 0,6 м, від статі до нижнього ярусу 1,2 м, від верхнього ярусу під саму стелю 0,2…0,4 м. Середня тривалість сушіння залежить від виду вироби. Сирокопчені ковбаси сушать 25…30 діб, інколи ж до 40 діб, варено-копченые — 5…10 діб до вологості 30…40%, напівкопчені — 0,5…2 діб до вологості 40…50%. Напівкопчені ковбаси направляють на сушіння у разі, якщо вологість цих ковбас вище припустимою, і навіть що вони призначені для тривалого транспортирования.

Зазвичай, у виробничих умовах підтримувати необхідні температури і відносну вогкість повітря з усього обсягу сушильною камери не можна, оскільки рух повітря на сушарках значно лише поблизу повітроводів. Тому швидкість сушіння ковбас, що у середині залу (застійні зони), в багато разів відстає від швидкості сушіння ковбас, розташованих неподалік вікон, повітроводів. З іншого боку, подача і вивантаження продукту здійснюються нерівномірно, а термовлажностные параметри партій ковбас, загружаемых в сушильную камеру, відмінні від самих параметрів ковбас, вже що у ней.

Через неефективного масообміну у процесі сушіння відбувається пересушивание виробів, викликане необхідністю висушити в достатньої ступеня внутрішні верстви ковбасного батона, що знижує вихід і якість готового продукта.

Запаковування і збереження. Задля збереження товарного виду та у час транспортування ковбасні вироби упаковують для місцевої реалізації в металеві чи дерев’яні ящики. Ковбаси напівкопчені і копчені, призначені для далеких перевезень й товарів тривалого зберігання, заливають жиром, засинають тирсою чи покривають захисними покриттями для запобігання микробиальной псування, цвілі, зайвої усушки і загрязнений.

Ковбасні вироби бережуть у камерах, обладнаних підвісними шляхами чи стелажами, у яких підтримується визначену температуру і відносна вогкість повітря. Варені ковбаси бережуть у охлажденном стані до 48 годин, ліверні - до 8 год (за нормальної температури не вище 6(С і відносної вологості і межах 95%). Тривалість зберігання напівкопчених ковбас не перевищує 10 cуtок при температуpe не вище 12(С і відносній вологості 75%. Сирокопчені ковбаси бережуть у ящиках чи бочках в сухому і темному приміщенні. При температурі 12(С і відносній вологості 75% тривалість їх збереження не перевищує 4 місяців, при −2…−4(С—не більше шести місяців, а при −7…−9(C — нe більш 9 месяцев.

2.4. Існуюча технологія цеха.

В тепер даний ковбасний цех орієнтовано випуск наступній продукції: — ковбаси: o напівкопчені (Липецкая, Раменская, Озерская, Краківська, Польская,.

Сходненская); o варено-копченая — Московська; - свинокопчености: o Делікатес «Слов'янський», грудинка, корейка (з полужирной свинини). При вільних потужностях чи слідстві технічних простоїв устаткування цех може випускати копчено-запеченные стегенця курей і копчених курей целиком.

1. М’ясне сировину надходить (переважно від приватних осіб) в приймальне отделение.

Кобзарство там зважується і вкладається на дерев’яні піддони. У приймальному відділенні підтримується температура близько 10(С з допомогою пристенных охолоджувальних батарей. 2. Далі м’ясо в полутушах чи четвертинах подається на візку на обвалочный стіл. Обвалюється, жилуется по сортам. Відбирається м’ясо для свинокопченостей. Решта м’ясо входить у балейки, визначається вихід зважуванням. 3. М’ясо, шпик — солятся (2,5% солі до масі м’яса). Кусковое м’ясо для свинокопченостей шприцуется вручну, входить у ємність і заливається соляним розчином. Час посла 12 годин. При температурі близько 0. У цьому відбувається також дозрівання м’яса, що покращує якість подальшого продукту. 4. Після дозрівання м’ясо подрібнюється на приготування фаршу на дзизі, а кусковое м’ясо подається до столу, де остаточно формуется, обв’язується шпагатом з петлею і подається на візку на термообробку. Фарш для напівкопченою і варено-копченой ковбас подрібнюють на решітці з діаметром отворів 3 мм. Шпик подрібнюється на решітці з діаметром отворів 5…7мм.

(на шрот). Тут, на мою думку, допущено порушення, т.к. шпик або подрібнюють в шпигорезках, або вручну. 5. Після подрібнення м’ясо подається на приготування фаршу в фаршемешалку.

І це є ємність з цими двома порожніми обертовими шнеками.

Передпокій кришка має можливість відкриватися для вивантаження готового фаршу. Після завантаження м’ясного сировини додають спеції і воду відповідно до рецептури. Одночасно приготавливают соєвий заповнювач — соєвий концентрат і вода відповідно до ступенем гідратації і плюс харчової барвник (ферментований рис). Потім соєвий заповнювач вносять в фаршемешалку і перемішують протягом 3…5 хвилин до отримання однорідної складу. 6. Після перемішування готовий фарш завантажується в бункер шприца. З допомогою якого набивається в готову ковбасну оболонку (природну чи штучну). На формовочном столі батони обвязываются шпагатом (з обов’язкової товарної в’язкому) і навешиваются на палиці. 7. Далі ковбаса направляють у обжарочные камери, де проходить термообробку за нормальної температури близько 80(С протягом 30…40мин. 8. Після обжарки ковбаса вступає у варочный казан, де вариться до температури у центрі батона 68…72(С. 9. Далі батони виймають, охолоджують душированием — обприскування холодною водою протягом 3…5мин. 10. Після обсыхания ковбаса подається в коптильную камеру, де коптиться за нормальної температури 35…50(С в течение3…3,5 часов.

2.5. Технологія цеху після модернизации.

ВИРОБНИЦТВО НАПІВКОПЧЕНИХ КОЛБАС.

Сировину. Для виробництва напівкопчених ковбас використовують яловичину, свинину і баранину, і навіть субпродукти I і II категорії в остиглому охлажденном і морозиві вигляді. Шпик свинячої бічний з грудореберной частини, отриманий при розбиранні бекону і свинокопченостей, щековина свиняча, жирні обрізки від розбирання свинини чи бекону і свиняча грудинка, a також сало бараняче застосовують у охлажденном і морозиві вигляді, несоленые чи слабосоленые.

Перед послом жилованное м’ясо обов’язково подрібнюють на дзизі й у вигляді шроту солять і витримують в посоле 48…72ч. Українську смажену ковбасу виробляють з несоленого мяса.

Всім сортів напівкопченою ковбаси жилованную яловичину I і II сорти, нежирну свинину й у семипалатинській ковбаси бараняче м’ясо і субпродукти подрібнюють на дзизі з-за грат з отворами діаметром 16…25мм.

Свинину полужирную майже всіх напівкопчених ковбас на дзизі подрібнюють з-за грат з отворами діаметром 8 мм, для мисливських духмяними ковбасками діаметр отворів 6…8мм, для армавирской — 12 мм, для свинячої —8…12мм.

Витримане зв посолене яловиче жилованное м’ясо I і II сорти, не жирна свинина, бараняче м’ясо для баранячої ковбаси II сорти, і навіть субпродукти вдруге подрібнюють на дзизі з-за грат з отворами діаметром 2 мм.

Шпик, грудку, жирні обрези і курдючное сало і жир з поливу измельчаю на шматочки чи кубики розміром, передбачених в рецептурах.

Подрібнене яловиче, бараняче і свиняче м’ясо змішують в фаршемешалке зі шпиком, грудинкою чи курдючным салом і спеціями і перемішують 10…15мин до освіти пов’язаної одноманітною маси, зі рівномірним розподілом шпику, грудинки чи курдючного сала.

Ковбаси шприцуют на пневматичних шприцах при тиску 5…6атм, на гідравлічних при тиску 12…13атм. Для видалення повітря з батона, який потрапив разом із фаршем, виробляють штриковку батонів. Для зовнішнього визначення найменування ковбаси у всіх групах залежно роду оболонки застосовуються умовні позначки на батонах, які заведено називати товарными. pic].

Осаду. Після в’язки і навішування на рами ковбаса трапиться осаді в протягом 4…6ч за нормальної температури не вище 8…12°.

Обжарка. Після опади батони обсмажують протягом 30…60мин при температурі 60…90°С. Для рівномірного обсмажування батони навішують на палиці з інтервалом між батонами 8…10см. Після закінчення обсмажування оболонка стає рожевою чи червоною сухий, температура у центрі батона повинна бути вище 40(С. pic].

Після обжарки ковбасу направляють на варіння. У уникнення закисания фаршу перерву між обжаркой і варкою ні перевищувати 30мин.

Варка. Обсмажені батони варять за нормальної температури 70…85(С до у центрі батона температури 68…70(С.

При варінні ковбасу завантажують в воду температурою 85…90(С. Тривалість варіння ковбаси залежить від виду оболонки, та становить для свинячі та яловичих черев 40…50мин, для кіл і штучних оболонок 40…60мин, для баранячих черев (мисливські ковбаски) 25мин.

Остигання. Зварена ковбаса вистигає помешкань за нормальної температури не вище 20(С. протягом 2…3ч.

Копчення. Остиглу ковбасу вміщують у коптильні чи обжарочные камери для копчення гарячим димом протягом 12…24ч за нормальної температури 35…50(С.

Сушіння. Після копчення напівкопчену ковбасу, призначену для транспортування залізниці чи водним транспортом сушать за нормальної температури 12(С і відносної вологості 75…78% до стандартної вологості в ковбасу. Час сушіння коштує від 2 до запланованих 4 суток.

Сушіння ковбаси, настановленим реалізації у місцевій торгівлі не потрібно коли його вологість і консистенція відповідає технічним условиям.

Контроль якості готової продукції. готову ковбасу старанно перевіряють органолептически на свіжість і виробляють отбраковку.

ВИРОБНИЦТВО ВАРЕНИХ КОЛБАС.

Характеристика сировини. Выреные ковбаси виробляють з остиглого, охолодженого і розмороженого жилованного яловичого, свинячого, баранячого м’яса і субпродуктів I і II категории.

Для вироблення телячої, білоруської, аматорською свинячої, діабетичної і докторської ковбас і шпикачек використовують тільки охолоджену розібрану жилованную свинину. Телячу ковбасу рекомендується виробляти з горяче-парного мяса.

Підготовка сировини. З обваленного яловичого, свинячого і баранячого м’яса видаляють грубу сполучну тканину, лімфатичні і кровоносні судини, жир і хрящі. З яловичини I категорії виділяється полив жиру разом із м’язову тканину. Шпик твердий, і грудку перед подрібненням охолоджують до температури не вище 6(С.

Здрібнення і посол м’яса. Посолене і витримане в шматках, шроте чи фарше яловиче, свиняче і бараняче м’ясо вдруге подрібнюють на дзизі з-за грат з отворами діаметром 2…3мм, потім обробляють на куттере, додаючи лід чи холодну воду, борошно специи.

Розроблене на куттере м’ясо змішують в фаршемешалке зі шпиком. Фарш ковбас, до рецептури яких немає входить шпик, дозволяється приготовляти на куттере чи машинах тонкого измельчения.

Перемішування. Подрібнене м’ясо змішують в фаршемешалке зі шпиком, спеціями і борошном протягом 10…15мин до освіти пов’язаної одноманітною массы.

Наповнення оболонок фаршем. Для наповнення оболонок застосовують пневматичні, гідравлічні, шприцы-дозаторы чи механічні шприци безперервного дії (зокрема вакуумные).

В’язання. При в’язанню в’язальник віджимає всередину оболонки фарш, міцно зав’язує шпагат на кінці, роблячи петлю для навішування батона на палицю. У залежність від виду оболонки, та сорти ковбаси батону надають форму кулі, циліндра, кільця чи полукольца.

Штриковка. Оболонку ковбас видалення залишку повітря проколюють спеціальної голкою, тобто. штрикуют. Целофанову оболонку не штрикуют.

Навішування ковбас. При навешивании батонів ковбас на палиці і рами треба пильнувати те, щоб уникнути дотику батонов.

Осаду. Під час опади відбувається ущільнення фаршу і подсушивание оболонки. Осаду ковбас виробляється у спеціальних камерах за нормальної температури 2…4(С.

Обжарка. Обжарку виробляють за нормальної температури 50…120(С протягом 60…180мин залежно від діаметра батонів, виду оболонок, сорти і виду ковбас. Для рівномірного обсмажування ковбаси в камері підвішують батони однаковою довжини і діаметра з інтервалом щонайменше 10 см.

Варка. Обсмажені батони варять пором, на воді чи у атмосфері гарячого увлажненного повітря при температуре75…85(С до того часу поки температура в центрі батона досягне 70(С. При варінні у питній воді ковбасу завантажують в воду температурою 85…90(С. продуктивність варіння залежно від виду оболонки становить: для черев від 30 до 50мин; для кіл і штучних оболонок діаметром 50…65мм від 40 до 80мин, для синюг, проходников і бульбашок — от1,5до 3 часов.

Остигання. Зварену ковбасу охолоджують до температури 15(С під душем, потім у помешканнях із кондиционированным повітрям температурою 8(С.

Копчення. Столичну і білоруську ковбаси подкапчивают при температурі 35…45(С протягом 6…7 часов.

Контроль якості готової продукції. Готову ковбасу температурою не нижче 0(С і вище 15(С старанно перевіряють органолептичними методом і вибраковують батони з дефектами.

Збереження. Охолоджені вартість варених ковбас бережуть у охлаждаемых приміщеннях в підвішеному стані за нормальної температури не вище 8(С і відносній вологості повітря 75…80% близько трьох суток.

ВИРОБНИЦТВО СОСИСОК.

Характеристика сировини. Для виробництва сливочных, діабетичних, молочних, аматорських сосисок використовують охолоджене, горяче-парное м’ясо яловичини (переважно молодняку) і охолоджене м’ясо свинины.

При виробленні інших сортів сосисок припускається використання мороженого яловичого, свинячого і баранячого мяса.

Для вироблення високоякісних сосисок необхідно: старанно підбирати сировину; витримувати жилованное посолене м’ясо як шроту чи фаршу за нормальної температури 0…4(С протягом 24…48 годин; добре подрібнювати м’ясо з додаванням криги й води; обжаривать у вологому повітрі до світлорожевого цвета.

Сировину має задовольняти наступним вимогам: o яловичина вищого гатунку повинна являти собою чисту м’язову тканину без видимих включень жиру; o в яловичому жилованном м’ясі першого сорти має міститися м’якої сполучної тканини трохи більше 6%; o в свинині жилованной нежирній має міститися має міститися межмышечной жировій тканини трохи більше 10%; o в жилованной свинині полужирной має міститися жировій тканини от.

30 до 50%; o в свинині жилованной жирною зміст жировій тканини має не меншим 70%. У виробництві сосисок використовують м’який шпик — пашину, шековину і обрізки від розбирання шпику і беконной свинины.

Підготовка сировини. Яловиче м’ясо звільняють від сухожиль і жиру розрізають на шматки вагою близько 400гр. Свинину звільняють від сухожиль і хрящів і нарізають на шматки такої самої ваги, як і говядину.

Попереднє здрібнення і посол яловичого м’яса. Жилованное м’ясо подрібнюють на дзизі з гратами діаметром отворів 16…25мм, перемішують з сіллю, селітрою і нитритом (в розчині) і витримують у дрібній тарі шаром трохи більше 15 см 48…72 години за нормальної температури 2…4(С.

Після дозрівання м’ясо подрібнюють на дзизі з гратами діаметром отворів 2…3мм і піддають тонкому измельчению.

Попереднє здрібнення і посол свинячого м’яса. Охолоджене свиняче м’ясо можна залучити до несоленом вигляді. У разі сіль, селітру і нітрит вводять безпосередньо при тонкому подрібнюванні мяса.

Морозиво свиняче м’ясо застосовують лише у солонім вигляді. Подрібнюють і солять свиняче м’ясо як і говяжье.

М’який шпик використовують тільки несоленом виде.

Приготування фаршу. Посолене і витримане м’ясо як фаршу чи шроту направляють на технологічні машини розробки фаршу відповідного продукта.

Якщо м’ясо витримується в розсолі як фаршу чи ні розсолу, воно не іде на здрібнення через дзига, а безпосередньо куттеруется. Витримане м’ясо як шроту спочатку подрібнюється на дзизі з гратами, діаметр отворів якої коливається от2 до 3 мм.

Шприцевание. Приготовлений фарш шприцуют в кишкову оболонку, в результаті фарш набуває форми ковбаси. Довга нашприцованных сосисок має перевищувати 12…13см.

Обжарка. Навішені на рами сосиски направляють у обжарочные камери. Перед обжаркой рами з сосисками сортують залежно від діаметра нашприцованных сосисок. Сосиски обсмажують 30…60мин за нормальної температури 80…100(С. для рівномірного обсмажування сосиски подвешиваются на тонкі палиці з інтервалом між батончиками.

Обсмажені сосиски би мало бути светло-розовыми з совершенно-сухой оболонкою; температура у центрі сосисок має перевищувати 38…40(С. У початку обжарки до камери подають трохи пара чи зволожують повітря протягом 5…10мин, що сприяє рівномірної та яскравою забарвленні фаршу і оболочки.

Варка. Обсмажені сосиски варять за нормальної температури 80…85(С протягом 10…15мин залежно від діаметра батона. Варіння припиняють, коли температура всередині батона сягає 70…72(С.

Остигання. Після варіння сосиски негайно охолоджують холодною водою під душем протягом 3…5мин, потім у камері за нормальної температури 10…12(С в протягом 4…6 часов.

Вологість готових сосисок трохи більше 70%. Контрольний вихід готових, охололи виробів до ваги несоленого сировини 100%.

ВИРОБНИЦТВО САРДЕЛЕК.

Характеристика сировини. Сардельки виготовляються з парного, охолодженого, остиглого і морозива яловичого мяса.

Свинину використав охлажденном чи морозиві виде.

Підготовка сировини. Яловиче і свиняче м’ясо звільняють від грубої сполучної тканини і хрящів, після що його розрізають на шматки трохи більше 400гр.

Попереднє здрібнення і посол м’яса. Після жиловки яловиче і свиняче м’ясо подрібнюють на дзизі з-за грат з отворами з діаметром 2…3мм чи 16…25мм і солять. Для посла на 100 кг м’яса витрачають 2,5 кг солі і 50гр. Посолене м’ясо витримують 48…72 часа.

Тонке здрібнення м’яса. Посолене і витримане м’ясо вдруге подрібнюють на дзизі з-за грат з отворами діаметром 2…3мм і куттеруют 5…6мин. у процесі куттерования додають мелкодробленый харчової лускатий, плаский лід чи холодну питну води і 0,005% нітриту. У куттер додають спеції і жир відповідно до рецептуре.

Шприцевание. Приготовлений фарш набивають в кишкову оболонку на шприцах. Довжина сардельок має перевищувати 8…9см.

Навешенные на рами сардельки після штриковки і опади направляють на обжарку.

Обжарка. Після шприцевания і опади сардельки обсмажують при температурі 60…90(С протягом 60…100мин. Колір обсмажених сосисок повинен бути рожевим, а оболонка суха. Після закінчення обжарки температура у центрі сардельок має перевищувати 40(С.

Варка. Перерва між процесами обжарки і варіння ні перевищувати 30мин. Обсмажені сардельки варять пором чи воді за нормальної температури 75…85(С протягом 30…35мин. сардельки вважаються звареними, коли температура всередині батона досягається 70(С.

Остигання. Зварену сосиски охолоджують під водяником душем протягом 5мин. Температура охолоджувальної води нічого не винні бути вище 8(С.

2.6. Принципи розстановки оборудования.

Розстановка устаткування є важливим етапом проектування підприємства міста і є основу організації технічного процесу у виробничих цехах.

Основними принципом розстановки компонування устаткування є: — дотримання поточности технологічного процесу; - безпосереднє передавання сировини від машини до машини, неприпустимість зустрічних і від перетинання передач; - угруповання устаткування з урахуванням теплових показників чи особливостей буддеталей, зручності та безпеки роботи з устаткуванні, можливостей його чистки, ремонту, демонтажу; - зручна підводка інженерних комунікацій; - дотримання правил безпеки, вимог НЗП і промислової эстетики.

Залежно від потужності виробництва та розмірів будинку, об'ємнопланувальних рішень розстановка устаткування може бути різною. Проте необхідно дотримуватися низки загальних положень, аби виробничий потік спроектували з максимальною компактністю в раціональним використанням виробничих площадей.

При компонуванні устаткування необхідно забезпечити найкоротший відстань з початку руху сировини технологічного процесу до кінцевої операції, максимально скоротивши довжину підвісних шляхів, транспортерів, трубопроводів. Для зручності обслуговування трубопроводів і інших інженерних комунікації вони мають розташовувати в розквіті 2 м від рівня статі. Технологічне устаткування треба розміщувати те щоб максимальне відстань між окремими автомобілями і апаратами, встановленими фронтально друг до друга, було менше 2,5 м, відстань між виступаючими частинами апаратів при однобічному проході людей — 0,8 м, а за відсутності проходу — 0,5 м, розміри проходів у устаткування з висувними частинами (люки, кришки) визначають за відстанню між тими висувними частинами з урахуванням забезпечення вільного проходу. При транспортуванні тари доречно пакування й упакованого продукту камеру зберігання електрокарами і электротележками для розвороту транспорту слід передбачити ширину проїзду 2,5−3,0 м, для немеханизированного транспорту (візки, підлогові рами) — 2 м. Відстань між конвеєрної лінією і стіною з урахуванням розстановки робочих має становити 1,4 м, при відсутності робочих місць — 1 м. Ширина драбин і майданчиків для встановлення і обслуговування обладнання мусить бути щонайменше 0,8 м (ухил драбин не повинна перевищувати 50°). При визначенні відстані між окремими машинами і установками необхідно враховувати як максимальну компактність, але і забезпеченість зручності та безпеки робота на них.

Взаємна розміщення устаткування визначають напрямом технологічного потоку. Окремі машині й апарати бажано розташовувати на єдину виробничу лінію (за однією осі). Проте можливі варіанти повороту машин одна в іншу під прямим кутом, наприклад, у тих ділянках складання фаршу ковбасного виробництва. Устаткування, встановлюваний нижчий за рівень чистого статі (або нижчий від нульової позначки) в приямках, має мати огородження (парапет за периметром приямку) і сходи. Наприклад, розміщення дымогенераторов термічного відділення ковбасного виробництва, частини устаткування виробництва кісткових жирів тощо. Крупногабаритное устаткування (горизонтально-вакуумные казани в цеху кормових і технічних продуктів, барабани ФКМ і комбайни ФОВ на поточно-механизированных ліній в шкуроконсервировочном цеху) необхідно встановлювати, перпендикулярно до осі віконних отворів й у глибині цеху, щоб забезпечити оптимальну освітленість робочих місць. Після обробітку кишкового сировини бажано устаткування початку (оббивні столу) і кінця (метровка, мотка і калібрування кишкового фабриката) технологічного процесу розташовувати ближчі один до віконним проемам, тобто. передбачити двостороннє природне освещение.

При компонуванні поточно-технологических ліній: для фасування і упаковки продуктів, особливо в виробництві мелкокусковых напівфабрикатів, обвалки і жиловки в колбасном виробництві й конвеєрних ліній для забою худоби і розбирання туш худоби і птиці, — необхідно враховувати вимоги НЗП, що особливо важливо задля визначення, робочого місця, його освітленості, становище самого робочого місця стосовно конвеєра або машиною. Термічне устаткування м’ясопереробного виробництва (універсальні термоагрегаты, чани для варіння окостів, автокоптилки) і консервного виробництва (автоклави для стерилізації консервів) доцільно групувати і розміщати за однією осі, що дозволяє правильно виробляти транспортні операції (завантаження і розвантаження) і зберігати фронт їх обслуговування. При компонуванні технологічного устаткування слід приділити увагу спрощення виробничих потоків внаслідок правильної організації транспортних засобів між цехами і виробництвами, і навіть всередині цеху, застосовувати гравітаційний спосіб передачі сировини й готової продукції при багатоповерховому рішенні виробничих приміщень. Особливо важливі питання безпеки роботи устаткування, його обслуговування. При розстановці устаткування потрібно враховувати можливості проведення ветеринарно-санітарного контролю над виробничими процесами, якістю сировини й готової продукції, і навіть можливості мийки і дезінфекції приміщень, устаткування, инвентаря.

Розстановку устаткування цехами і виробництвам здійснюють методом площинного моделювання на планах виробничих цехів масштабу 1:100.

3. ТЕХНОЛОГІЧНІ РОЗРАХУНКИ КОВБАСНОГО ЦЕХА.

3.1. Розрахунок сировини й материалов.

Розрахунки сировини ковбасних міні-цехів і цехів м’ясокомбінатів різняться може бути умовно розділені ми такі групи: розрахунок цеху забою худоби і розбирання туш; розрахунок цехів субпродуктового, кишкового, жирового, кормових і технічних продуктів, шкуроконсервировочного, переробки крові, і навіть холодильника; розрахунок м’ясопереробного, консервного цехов.

Розрахунок сировини м’ясопереробних цехів починають із вибору асортименту вироблюваних виробів, що грунтується спільною для кількості своєї продукції, зумовленої завданням проектування, і має відповідати чинним технологічним інструкціям, РОТІ і МРТУ. При цьому враховується місцеві умови і тип підприємства. Вибір асортименту ковбасних виробів має бути також пов’язане з виходом жилованного м’яса по сортам.

Загальна кількість основної сировини розраховують по формуле.

[pic].

(3.1) де, А — загальна кількість основної сировини для цього виду виробів, необхідного на зміну, кг; У — кількість готових виробів, що виробляють зміну, кг; Z — вихід готових виробів до масі сировини, %.

[pic].

Кількість основної сировини за видами (яловичина жилованная, свинина, шпик тощо.) визначають по формуле.

[pic].

(3.2) де D — потрібне кількість однієї з видів основної сировини на зміну, кг; q — норма витрати сировини відповідно до рецептури на 100 кг загальної кількості основної сировини, кг.

[pic].

[pic].

Таблиця 3.1.

Рецептура напівкопчених колбас.

|Сырье |Ковбаса | Ковбаса |Ковбаса | | |"Армавирская|"Одесская" |"Польська" | | |" | | | |Сировини в кг на 100 кг | |Яловичина вищого гатунку нежирна |20 |— |— | |Яловичина другого сорти |— |65 |67 | |Свинина нежирна |20 |— |— | |Свинина полужирная |30 |10 |15 | |Шпик хребтовый |— |25 |— | |Грудинка свиняча |30 |— |— | |Шпик бічний |— |— |18 | |Прянощі в грн на 100 кг | |Сіль поварена |3000 |3000 |3000 | |Нітрит в розчині |8,5 |7,5 |7,5 | |Цукор-пісок |135 |115 |100 | |Перец чорний чи білий |100 |75 |100 | |Перец запашний |90 |60 |— | |Часник свіжий |200 |— |50 | |Суміш прянощів № 6 |— |250 |— | |Суміш прянощів № 7 |— |— |250 | |Показники | |Зміст вологи, % трохи більше для |45 |48 |50 | |місцевої реалізації | | | | |Зміст вологи, % трохи більше для |42 |45 |45 | |реалізації межі області | | | | |Зміст кухонної солі, % не |4,5 |4,5 |4,5 | |більш | | | | |Зміст нітриту натрію |5 |5 |5 | |мг/100гр, трохи більше | | | |.

Количество солі знаходять по формуле.

[pic].

(3.3) де З — потрібне кількість солі і спецій на 100 кг основної сировини, кг.

[pic].

Таблиця 3.2.

Рецептура варених колбас.

|Сырье |Ковбаса |Ковбаса |Ковбаса | | |молочна |докторська |любительська| |Сировини в кг на 100 кг | |Яловичина вищого гатунку нежирна |— |25 |35 | |Яловичина першого сорти |35 |— |— | |Свинина нежирна |— |— |40 | |Свинина полужирная |— |70 |— | |Свинина жирна |60 |— |— | |Шпик хребтовый |— |— |25 | |Яйця чи меланж курячі |2 |3 |— | |Молоко сухе знежирене |3 |2 |— | |Прянощі в грн на 100 кг | |Сіль поварена |2000 |2000 |2200 | |Нітрит в розчині |7,5 |7,5 |7,5 | |Цукор-пісок |120 |200 |100 | |Перец чорний чи білий мелений |90 |— |60 | |Перец запашний мелений |60 |— |— | |Мускатний горіх чи кардамон |30 |30 |40 | |мелені | | | | |Показники | |Зміст вологи, % трохи більше |65 |60 |60 | |Зміст кухонної солі, % не |2,2 |2,2 |2,5 | |більш | | | | |Зміст нітриту натрію |5 |5 |5 | |мг/100гр, трохи більше | | | |.

Таблиця 3.3.

Рецептура сосисок і сарделек.

|Сырье |Сосиски |Сосиски |Сосиски |Сардельк|Сардельк| | |молочные|свиные |сливочны|и свиные|и | | | | |е | |яловичі | |Сировини в кг на 100 кг | |Яловичина вищого гатунку |— |— |30 |— |— | |нежирна чи телятина | | | | | | |Яловичина першого сорти |35 |— |— |— |40 | |Яловичина другого сорти |— |— |— |— |50 | |Свинина полужирная |— |100 |30 |97 |— | |Свинина жирна |60 |— |— |— |— | |Жир-сырец свинячої чи |— |— |— |— |10 | |яловичий | | | | | | |Сливки 20% жирності |— |— |40 |— |— | |Молоко сухе |2 |— |— |— |— | |Крохмаль чи пшеничне борошно |— |— |— |3 |— | |Яйця чи меланж курячі |3 |— |— |— |— | |Прянощі в грн на 100 кг | |Сіль поварена |2200 |2200 |2000 |2500 |2500 | |Нітрит в розчині |7,5 |7,5 |7,5 |7,5 |7,5 | |Цукор-пісок |120 |120 |120 |120 |120 | |Перец чорний чи білий |90 |90 |90 |100 |100 | |Перец запашний |60 |60 |60 |— |— | |Часник свіжий |— |— |— |50 |100 | |Горіх мускатний чи кардамон|30 |30 |30 |— |— | |Коріандр |— |— |— |100 |100 | |Суміш прянощів № 4 |300 |300 |300 |— |— | |Суміш прянощів № 5 |— |— |— |400 |400 | |Показники | |Зміст вологи, % не |65 |65 |70 |70 |75 | |більш для місцевої | | | | | | |реалізації | | | | | | |Зміст крохмалю, % не |— |— |— |3 |— | |більш | | | | | | |Зміст кухонної соли,|2,5 |2,5 |2,5 |3 |3 | |% трохи більше | | | | | | |Зміст нітриту натрію |5 |5 |5 |5 |5 | |мг/100гр, трохи більше | | | | | |.

3.2. Підбір устаткування технологічної лінії виробництва ковбасних изделий.

Расчет технологічного оборудования.

Вибір і розрахунок технологічного устаткування одна із найважливіших етапів проектування. Устаткування вибирають відповідно до прийнятої технологією виробництва цього продукту і з такою розрахунком, щоб у цеху було встановлено найменше число одиниць устаткування з максимально можливим коефіцієнтом його использования.

Кількість машин на операцію визначають по формуле.

[pic], де N — число машин; А — кількість сировини, що надходить за зміну дану машину, кг.; Т — тривалість зміни, год.; qV — місткість машини періодичної дії, кг.; з — число циклів (оборотів) одну годину (з = 1 для машини періодичного действия.

[pic], де t — тривалість операції (процесу), ч.

У окремих випадках при незначною тривалості процесса.

[pic], де t — тривалість операції, ч.

Особливе місце у розрахунку технологічного устаткування займає визначення довжини підвісних шляхів, столів, чанів як конвеєрних, і бесконвейерных.

[pic] де L — довжина ділянки шляху (столу, чана), м.; Q — продуктивність на зміну, прим.; l — відстань між двома одиницями продукції або робочими місцями, м.; t — тривалість обробки продукції, хв.; L1 — додаткове відстань в організацію нормальної роботи з ділянці, м.

Обрані і машини та устаткування, їх параметри зводимо в таблицу.

Таблиця 3.4.

|Машина чи |Марка |Производительнос|Количество,|Габаритные | |Устаткування | |ть, кг/ч |прим |розміри, мм | |Стіл |СОМ-2,5 |— |1 |2,5(1,5(1,5 | |обвалочный | | | | | |Стіл |СТ-2 |— |1 |2,5(2(1,5 | |жиловочный | | | | | |Стіл |СФ-2,5К |— |2 |2,5(1,5(1,5 | |формувальний | | | | | |Волчек |ЛПК-1000 В |1100 |1 |1000(715(1200 | |Фаршемешалка |ЛПК-1000Ф |420 |1 |1300(800(1450 | |Куттер |ФК-0,125 |950 |1 |1750(1450(1775 | |Шприц |Ф3-ФКА |2000 |1 |2750(1200(2300 | |Казан |12-ФВА |0,45 м³ |1 |1870(1600(1350 | |варочный | | | | | |Шпигорезка |ФШГ |250 |1 |1080(235(1907 |.

Технічну характеристику машин і устаткування слід брати з каталогів і довідкової литературы.

3.3. Розрахунок робочої силы.

Робочу силу розраховують по формуле.

[pic] де п — кількість робочих, чол.; А — кількість перероблюваної сировини, кг; q3 — норма вироблення за зміну однієї робочого, кг.

Якщо норма вироблення визначено виходячи з норм часу, то кількість робочих за даною операцією визначають по формуле.

[pic] де t1 — норма часу на одиницю продукції, с/кг; МС — тривалість зміни, с.

Робочу силу розставляють з урахуванням розрахованого кількості робочих, їх кваліфікації, і умов работы.

Кількість робочих, обслуговуючих потокові лінії чи машини, визначаємо за даними, зазначених у паспортах устаткування, і навіть можливостями підприємства міста і масштабами производства.

Розрахунок необхідної робочої сили в зводимо в таблицу:

|Операция |Найменування |Кількість |Норма рабочих|Количество | | |устаткування |одиниць |на одиницю |робочих | | | |устаткування |устаткування | | |Обвалка |Стіл |1 |1 |1 | | |обвалочный | | | | |Жиловка |Стіл |1 |2 |2 | | |жиловочный | | | | |Здрібнення и|Волчок, |1 | | | |посол сировини, |Куттер, |1 |1 |1 | |повторне |Шпигорезка, |1 | | | |здрібнення |Шприц |1 | | | |сировини, | | | | | |куттерование,| | | | | |здрібнення | | | | | |шпику, | | | | | |шприцывание | | | | | |В'язання батонов|Формовочный |1 |2 |2 | | |стіл | | | | |Обжарка, |Термокамера, |3 |1 |1 | |варіння, |Казан |1 | | | |копчення |варочный | | | |.

Крім основних робочих приймаємо на допоміжні операції трьох підсобних рабочих.

Проведені розрахунки доводять, що з нормальної організації діяльності підприємства необхідно ухвалити працювати 10человек.

4. ПРОЕКТУВАННЯ КОНСТРУКЦІЇ КУТТЕРА.

4.1. Огляд літератури з конструкції куттеров.

Нові типи сучасних куттеров є високопродуктивними машинами. Там переробляють сировину, як попередньо подрібнене на волчках, а й крупнокусковое в замороженому вигляді, і навіть попередньо й остаточно подрібнюють і змішують сировину з компонентами. Їх застосовують на приготування фаршу під час виробництва варених і копчених ковбасних изделий.

При подрібнюванні сировини в куттере процес ведеться у відкритій чаші чи під вакуумом. У першому випадку можлива деяка аерація фаршу внаслідок примешивания до измельченному м’ясу та жиру великої кількості повітря, що створює сприятливі умови для перебігу окисних процесів. Куттерование під вакуумом дозволяє їм отримати фарш і готові вироби більш високої якості з допомогою поліпшення кольору, смаку і виключення освіти великих пір і повітряних порожнин. Ковбасні вироби, вироблені під вакуумом, більш довго зберігають смак і запах. Це тим, що вакуумна середовище попереджає швидкі окисні реакції в жирі. Вакуумирование наводить також до ущільнення фаршу. Гістологічні засвідчили, що у o6pазцах ковбаси, виробленої при використанні вакууму, міститься менше пір і повітряних порожнин і більше щільна компонування мелкозернистой маси. Глибину вакууму слід вибирати в відповідність до сортностью оброблюваного м’яса і рецептурою фаршу. При обробці м’яса, погано який зв’язує воду, або за рецептурою з підвищеним змістом вологи рекомендується глибший вакуум, аніж за обробці м’яса, добре який зв’язує воду. Застосування вакууму істотно скорочує енергетичні видатки куттерование.

Куттерование є дуже інтенсивним механічним процесом, що викликають: фізико-механічні і хімічні зміни у фарше. Комплексне вивчення куттерования дозволило, встановити основні характеристики процесу продукту (тривалість куттерования і влагосодержание), впливають на якісні показники сирого фаршу та готовою продукції. Відзначено три основні періоду куттерования, у яких структурно-механические властивості фаршу і готові виробів (наприклад, максимальне напруження зсуву сирого фаршу і максимальне напруження зрізу виробів після термічної обробки) змінюються .

У початковий період подрібнення розмір частинок зменшується незначно. Додана в куттер вода перемішується із часточками продукту, створюючи навколо них товсті прошарку; максимальне напруження, зсуву наприкінці цього періоду має мінімальне значение.

Здебільшого періоді відбувається інтенсивне здрібнення сировини, загальна поверхню частинок збільшується, волога з вільної перетворюється на поверхностно-связанную, утворюється нову структуру фаршу. Граничне напруга зсуву сягає максимального значення (рис. 4.1.). У подальшому має місце деяке «размолачивание» волокон, граничне напруга зсуву зменшується. Підвищення температури, збільшення ступеня диспергирования і аэрирование фаршу, і навіть эмульгирование жиру призводять до вторинному структуро-образованию фаршу; одночасно відбуваються коллоиднохімічні изменения.

[pic] Рис. 4.1. Залежність граничного напруги зсуву сирого фаршу російських сосисок від тривалості куттерования та змісту влаги.

За оптимальну тривалість куттерования прийнята тривалість процесу, коли всі показники фаршу та готовою продукції досягають екстремальних значень. А. В. Горбатов зробив важливий практичний висновок про тому, що оптимальна тривалість механічного впливу (куттерование та інших.) і оптимальний хімічний склад сировини (зміст вологи, жиру та інших.) відповідають еталонним умовам його оброблення і дозволяють отримати готовий високоякісний продукт з еталонними значеннями структурно-механических властивостей і необхідними технологічними показниками. Це забезпечить найменші витрати машинного часу. Еталонні умови подрібнення сировини є економічно найбільш целесообразными.

Еталонне зміст вологи в фарше визначають по емпіричну формулі (4.1).

[pic].

(4.1).

де [pic]содержание яловичини, кг на 1 кг вихідного сырья.

Оптимальну тривалість куттерования (хв) при еталонному влагосодержании розраховують за такою формулою (4.2.).

[pic] (4.2).

де До — коефіцієнт пропорційності, м3/(кг (с); (— узагальнена кінематична характеристика куттера, м3/(кг (с (мин).

[pic].

(4.3).

де КГОВ, КСВ, КП — коефіцієнти пропорційності (для яловичини II сорти КГОВ = 1; для яловичини I сорти 0,95; для яловичини вищого гатунку 0,9; для полужирной свинини КСВ = 1; жирною свинини 0,95; для жира-сырца 0,9; інших добавок КП = 1); тСВ, тП — відповідно зміст свинини і інших добавок, кг на 1 кг вихідного сировини без води. тГОВ + тСВ+ тП = 1. Узагальнену кінематичну характеристику куттера визначають з выражения[pic].

[pic].

(4.4).

де aF — коефіцієнт, враховує площа перерізу ножем шару фаршу за один оборот (aF = 0,95…0,98; у своїй aF зростає зі збільшенням маси завантаження і зменшується зі збільшенням зазору між чашею і ножем; при зазорі 0,005 м — aF = 0,92); z — число ножів измельчающего механізму;(—щільність фаршу, кг/м3; R — відстань від осі обертання чаші до осі обертання ножів, м: rH — початковий радіус ножів, м; nK, пН — частота обертання відповідно чаші куттера і ножів, мин-1.

Конструктивною особливістю измельчающего механізму сучасних куттеров служить наявність быстровращающегося ножового устрою з комплектом серповидных ножів, які можна з кількома ріжучими крайками. Згідно з дослідженнями А.І. Пелеева, Г. В. Бакунца, Г. Е. Лімонова та інших., форма ножів і їхнє обертання істотно впливають на куттерование і якісні показники фаршу. Порівняльні випробування серповидных й немає прямих ножів, проведені Г. В. Бакунцем в виробничих умовах при куттеровании яловичого м’яса вищого, I і II сортів, попередньо подрібненого на дзизі з-за грат з отворами діаметром 3 мм, Визначили переваги прямих ножів. Темп зростання температури фаршу вищого гатунку знижувався на 25%, 1 сорти — на 15, II сорти — на 11% по порівнянню з темпом зростання температури при куттеровании серповидными ножами. Витрата електроенергії зменшувався загалом на 17%.

При куттеровании ножами прямий і серповидной форми з цими двома ріжучими крайками за частоти обертання ножового валу 1500 мин-1 фарш і виготовлені потім із нього зразки ковбас мали кращі реологические і органолептичні показники. Енергетичні видатки куттерование прямим і серповидным з двома ріжучими крайками ножами на 10% нижче енергетичних витрат за куттерование звичайним серповидным ножем. У той самий час у окремих експериментах дослідниками отримано фарш і продукція з найкращими реологическими властивостями при куттеровании фаршу серповидным ножем і двома ріжучими крайками за частоти фарбування 1500 мин-1, аніж за куттеровании прямим ножем за однакової витратах потужності. Зі збільшенням швидкості різання підвищується вплив форми ріжучих інструментів на реологические, енергетичні та інші показники фаршу та готовою продукції. Хороше якість подрібнення й відповідне зниження витрати енергії зазначено під час роботи серповидных ножів з чотирма ріжучими крайками, виконаними під певними кутами, проти ножами звичайній серповидной формы.

Дослідження реологічних властивостей фаршу при різної швидкості різання ножів куттера і тривалості куттерования показали, що з зростанням швидкості різання підвищується в’язкість фаршу. У цьому загальний витрата енергії на здрібнення не збільшувався з допомогою скорочення тривалості куттерования. Максимальна в’язкість (636Па© і найкраще якість (по органолептической оцінці) були в фаршу, куттерованного 2мин за частоти обертання ножів 3000 мии-1.

Куттер періодичної дії включає приймальню чашу, измельчающий механізм (рис. 4.2), що з приводного валу і серповидных ножів, і гребінку. На кришці, закриває робочу зону куттера, розташовані шкребки, направляючі сировину під ножі. Ножовий комплект може містити від 2 до 9 ножів, частота обертання 500−3000 мин-1.

[pic].

Рис. 4.2. Схема измельчающего механізму куттера періодичної дії. 1 — прийомна чаша; 2 — приводний вал; 3 — серпоподібний ніж; 4 — гребенка.

Сировину завантажують в чужу машину вручну з напільних візків з допомогою підвісних ковшів, подъемно-опрокидывающих механізмів, по спуску чи іншими засобами. Далі під час обертання хащі зробленої під ножі (частота обертання хащі 2 — 20мни-1). Вивантажують фарш вручну з допомогою розвантажувальних тарілок чи шкребків через борт чаші, центральне отвір в чаші або опрокидыванием її. У ротаційних куттерах розвантаження виробляють з допомогою отвала.

[pic] Рис. 4.3. Кінематична схема куттера Л5-ФКН: 1 — електродвигуни; 2 — клиноременные передачі; 3 — редуктори; 4 — чаша; 5 — тарілка выгружателя; 6 — ножова голівка; 7 — ножовий вал.

Куттер Л5-ФКН з механізованої розвантаженням фаршу (рис. 4.3) призначений для остаточного подрібнення м’яса і заморожених блоків розміром 190(190(75мм за нормальної температури сировини не нижче -8°С. Куттер включає станину, чашу, измельчающий механізм, выгружатель, захисну покришку і електропривод. На станині зміцнюють привідні і технологічні вузли. Измельчающий механізм містить ножовий вал, на консольної частини якого змонтована втулка з серповидными ножами, встановлюваними з допомогою колец.

Механізм выгружателя фаршу змонтовано на кронштейні, прикріпленому до частині станини. Робітникам органом його алюмінієва тарілка, що в обертання від електродвигуна через черв’ячний редуктор (частота обертання 58мин-1). Механізм выгружателя вільно гойдається на спеціальної осі. У піднятий становищі выгружатель фіксується з допомогою власної маси. Вал. выгружателя проходить над робочим простором чаші через трубу, яка одним кінцем з'єднана нерухомо з корпусом редуктора выгружателя, іншою закріплено металеві шкребок видалення фаршу з зовнішньої поверхні тарілки та напрями їх у лоток. Електродвигун механізму выгружателя включається і вимикається автоматично: при піднятою тарілці не працює і включається тільки після її опускання в чашу машини. Повного спорожнювання чаші механізм выгружателя це не дає, потрібно додаткова ручна зачистка.

Захисна кришка забезпечує безпечних умов праці та запобігає викидання з чаші перероблюваної сировини. Знизу до кришці зміцнюють спеціальні шкребки, направляючі измельчаемое сировину під ножи.

У чашу сировину завантажують при включеної машині. Сировину подається під ножі обертанням чаши.

Тривалість процесу обробки фаршу в куттере значною мірою залежить від сорти м’яса, ступеня її попередньої подрібнення, коефіцієнта завантаження чаші, відстані між крайніми ножами і чашею (мінімальне 2 мм), число ножів і частоти їх обертання. Ножі складають у суворої послідовності в такий спосіб, щоб крайні точки їх крайки описували в диаметральном сечении окружності одного діаметра з окружністю, образуемой крайніми точками що краючою крайки крайніх ножів. Цим досягається балансування ножовий головки.

Здрібнення продукту не додаючи води викликає збільшення споживаної потужності на 30…40%. Тому «вибір раціонального коефіцієнта завантаження чаші, необхідних режимів визначається технологією приготування фаршу з урахуванням використання 1-ї та 2-ї швидкості обертання чаші, і навіть 1-ї і 2-ї швидкості обертання ножового валу. Щоб уникнути перегріву фаршу при подрібнюванні сировину у шматках попередньо охолоджують до +1…-2°С.

Куттер Л5-ФК1Н за конструкцією аналогічний куттеру Л5-ФКН, але відрізняється основними технічними параметрами.

Таблиця 4.1 Технічна характеристика куттеров Л5-ФКН і Л5-ФК1Н |ПАРАМЕТРИ |Л5-ФКН |Л5-ФК1Н | |Продуктивність, кг/ч |до 2000 |до 1000 | |Місткість чаші, л |250 |120 | |Коефіцієнт завантаження чаші |0,6 |0,6 | |Кількість серповидных ножів |6,9 чи 12 |6 | |Потужність електродвигунів, кВт |57 |19,9 | |Габаритні розміри, м |2,22(1,76(1,|1,82(1,41(1,| | |23 |16 | |Маса, кг |2320 |1300 |.

4.2. Патентний поиск.

Довідка про патентному поиске.

|Предмет пошуку |Країна видачі, |Сутність заявленого технічного | |(об'єкт, його |вигляд і номер |рішення й мету створення (за описом| |складові |охоронного |винаходи чи заявки) | |частини) |документа, | | | |классификационн| | | |ые індекси | | |1 |2 |3 | |1. Куттер. |Пат. 2 031 720 |У крепежной частини ножа і настановної | | |Росія, МКИ6 У |шайбі виконано ряд попарних отворів, | | |02 З 18/18. |частина у тому числі збігається і над ними | | |Опубл. |встановлено штифти, а інших | | |27.04.95, Бюл. |попарних отворах збігаються їх | | |№ 9 |подовжні координати. У порожнини одного | | | |з незбіжних отворів розташований | | | |балансировочный вкладка. Через війну | | | |спрощується конструкція куттера і | | | |підвищуються його эксплутационные | | | |характеристики. | |1 |2 |3 | |2. Куттер |Куттер. Пат. |Куттер включає у собі: ножовий вал; | | |2 054 874 Россия,|эксцентриковые шайби; ножі з каналами; | | |МКИ6 А 22 З |чопи шлицевую і з подовжнім каналом, | | |17/00. Опубл. |сполученим під аналогічною каналом | | |27.02.96, Бюл. |шлицевой чопи; ущільнювальні елементи| | |№ 6 |(манжети); дроссельную шайбу; патрубок і| | | |камеру для введення рідини. Посадкові | | | |елементи ножів складаються з шлицевой | | | |чопи з радіальними і кільцевими | | | |каналами, які з'єднані із боку | | | |як внутрішнього, і зовнішнього діаметра| | | |з кільцевими каналами | | | |эксцентриковых шайб. Ножі обладнані | | | |кришками, виготовленими з харчового | | | |поліетилену, в пази яких встановлено | | | |балансири, предохраняющие від влучення | | | |фаршу в ножову голівку. Куттер | | | |забезпечує поліпшення | | | |функціонально-технологічних властивостей | | | |фаршу, і навіть підвищення якості | | | |готової продукції. | |3. |Пат. 2 060 007 |Куттер-мешалка обладнаний дежой зі | |Куттер-мешалка |Росії, МКИ6 А |спіральними шнеками, розташованими по | | |22 З 5/00. |обидві сторони перегородки з вікнами, | | |Опубл. 20. 05. |встановленої вздовж подовжньої осі дежи.| | |96, Бюл. № 14 |Шнеки обладнані лопатками, розміщеними | | | |з їхньої валах навпаки вікон. З торців дежи| | | |вікон перехресно траєкторії обертання | | | |лопаток розміщені ножі очищення їхнього капіталу від| | | |перемешиваемого матеріалу. Ріжучий | | | |механізм змонтовано у | | | |діжі соосно шнеку навпаки вікна. | |4. Куттер |Авторське |Куттер призначений для тонкого | | |свідчення |подрібнення м’яса і має: вакуумну | | |1 819 672 СРСР, |камеру, що складається з верхньої та нижньої | | |МКІ У 02 З |частин; чашу; кришку з валом; важіль; | | |18/18. Опубл. |вакуумну магістраль з гнучким | | |07.06.93, Бюл. |трубопроводом. Вал і важіль порожнисті, а | | |№ 21 |вакуумна магістраль освічена порожниною| | | |валу й важеля і вхід у ній перебуває у | | | |верхню частину кришки. Чаша розміщена з | | | |зазором щодо внутрішньої | | | |поверхні камери, площа якого | | | |менше площі входу вакуумної системи. | | | |Під час куттерования включення | | | |вакуумної системи всмоктування частинок | | | |м'ясного фаршу немає, що | | | |сприяє збільшення ресурсу її | | | |праці та зменшенню тривалості | | | |досягнення необхідного тиску в камері,| | | |тобто. поліпшенню експлуатаційних | | | |характеристик куттера. | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | |1 |2 |3 | |5. Куттер. |Куттер. Заявка |Ріжучий голівка є | | |19 543 432 |горизонтальний вал з ножами, | | |Німеччина, МПК6 |змонтований на нижньому кінці кутового | | |У 02 З 18/20. |важеля з закріпленої у ньому кришкою | | |Опубл. 28.05. |куттера. Верхній кінець важеля встановлено| | |97 |в опорах, навколо горизонтальній осі | | | |що їх з кришкою і що краючою голівкою | | | |може повертатися в вертикальної | | | |площині. У верхньому становищі важеля | | | |кришка відкриває чашу, голівка з ножами | | | |виводиться з нього і чаша повертається в| | | |вертикальної площині навколо | | | |розташованої знизу чаші осі на | | | |певний кут із єдиною метою вивантаження | | | |продукту. Чаша куттера, із розміщеною | | | |у ній лопатою для перемішування фаршу, | | | |оснащена додаткової кришкою, | | | |що дозволяє підтримувати у ній вакуум. | | | |Прихід що краючою голівки здійснюється від| | | |одного електродвигуна, а чаші і | | | |мішалки від іншого. Піднесення і опускання | | | |кришки з що краючою голівкою виробляються з| | | |допомогою пневматичних чи | | | |гідравлічних пристроїв. | |6. Ножовий блок|Ножевой блок |Ножовий блок складається з ножів і | |голівки куттера|головки |эксцентриковых шайб, з'єднаних | | |куттера. Пат. |шлицевой втулкой. Ножові блоки, набір | | |2 016 660 Россия,|которых на валу утворює робочу голівку| | |МКИ6 У 02 З |куттера із кількістю ножів від 2 до 12, | | |18/18. Опубл. |містять правий і лівий ножі з | | |30.07.94, Бюл. |посадочними отворами як зубців. | | |№ 14 |Цими отворами ножі встановлено на | | | |эксцентриковые зубчасті шайби, які | | | |пов'язані між собою звичайною зубчастою втулкой з | | | |шестигранным отвором для кріплення на| | | |валу. Посадкові отвори ножів | | | |перебувають у корпусі, утвореному двома | | | |полукорпусами, які захоплюють | | | |зубцюватий механізм по обидва боки. У | | | |корпусі виконані дугоподібні пази, в | | | |кожному у тому числі можуть розташовуватися | | | |балансири, фиксируемые у яких будь-яким | | | |способом. Щоб запобігти | | | |самовільного демонтажу пакета блоку| | | |передбачені гвинти, які стягують | | | |два полукорпуса. Така конструкція | | | |ножового блоку надійна у роботі, | | | |стабілізує продуктивність робочої| | | |голівки куттера внаслідок установки | | | |ножів вздовж однієї лінії після переточки | | | |та його переустановки і ліквідує | | | |ймовірність влучення компонентів фаршу | | | |в механізм, полегшуючи санітарну | | | |обробку голівки куттера. | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | |1 |2 |3 | |7. Ножовий блок|Ножевой блок |У ножевом блоці ножі зафіксовані у | |голівки куттера|головки |радіальному напрямі щодо | | |куттера. А. |дискового корпусу з виступами | | |1 832 542 СРСР, |у вигляді сухаря. Він входить у паз ножа| | |МКИ6 У 02 З |і встановлено у пазу дискового корпусу. | | |18/18. Опубл. |Має резьбовое отвір, крізь який| | |17.06.96. |проходить гвинт, змонтований в пазу | | | |диска, але в зовнішньому діаметрі стрижня — | | | |зуби, що входять до зачеплення з зубами | | | |на внутрішньому діаметрі голівки гвинта. На| | | |зовнішньому діаметрі голівки гвинта | | | |виконано лиска, взаємодіюча з | | | |площиною ножа, для запобігання | | | |довільного обертання гвинта. Ножовий | | | |блок голівки дозволяє підвищити | | | |ефективності роботи куттера і точність | | | |настройки зазору між його чашею і | | | |кромкою ножів. | |8. Ніж куттера |Ніж куттера. |Ніж призначений для тонкого подрібнення| | |Пат. 2 035 152 |м'ясного сировини під час виробництва ковбас, | | |Росія, МКИ6 А |сосисок, сардельок і паштетів і включає | | |22 З 17/00. |у собі: пластину серповидной форми з | | |Опубл. 20.05.95|режущей кромкою і отвором під садіння| | | |на вал; систему для регулювання зазору| | | |між чашею і ножем; отвори для | | | |фіксації дискового ножа, жорстко | | | |змонтованого на пластині таким | | | |чином, що ріжучі крайки її й | | | |дискового ножа спрямовані назустріч друг| | | |другу, а ніж за межі | | | |пластини. Використання ножа такий | | | |конструкції дозволяє значно | | | |підвищити якість роботи куттера і | | | |ступінь подрібнення сировини завдяки | | | |підвищенню зносостійкості ножа, | | | |додатково постаченого знімним | | | |дисковим ножем, що дозволяє після | | | |затупления розгортати його й | | | |продовжувати здрібнення. | | 9. Ніж і |Ніж і ріжучий |Ніж і ріжучий голівка куттера | |ріжучий головка|головка |йдуть на подрібнення м’яса в | |куттера |куттера. Заявка|колбасном виробництві. Ніж серповидной | | |4 339 496 ФРН, |форми має посадкове отвір на | | |МКИ6 У 02 З |широкої боці для установки на вал | | |18/20. Опубл. |що краючою голівки куттера. Його ріжучу | | |24.05.95. |лезо розміщено на передній опуклої | | | |боці. На задньої увігнутим боці ножа| | | |виконані наскрізні отвори, | | | |з'єднані з його внутрішнім | | | |прямолінійним каналом, кривизна якого| | | |відповідає кривизні задньої стінки | | | |ножа. З одного боку канал з'єднаний із | | | |посадковим отвором ножа. Ножі | | | |насаживаются на порожній вал що краючою | | | |голівки з певним зміщенням | | | |щодо одне одного. Працюючи | | | |куттера в підлогою валу голівки створюється | | | |вакуум, сприяє проникненню | | | |стікала під тиском води в | | | |що у чаші куттера фарш. | | | |Конструкція ножів забезпечує | | | |рівномірний розподіл води в фарше і| | | |виключає її виділення з нього у кінці | | | |подрібнення, що відбувається у певних| | | |конструкціях куттеров із подачею води | | | |у їх чашу. |.

Висновки за результатами патентного пошуку: 1. Пошук проведено на глибину до 8 років, тому є дуже вичерпним. 2. Пошук охоплює найближчі по конструктивного рішенню устрою для тонкого (кінцевого) подрібнення м’ясного сировини при приготуванні ковбасних виробів. 3. Найактивнішими учасниками розробки куттеров є такі країни: «SSP-Братислава» (Словаччина), «Wolfking» (Данія), «Laska».

(Австрія), ВМЗ-Сатурн (Росія, г. Воронеж) 4. Розвиток на уроках пошуку йде з наступних напрямах: а) використання вакууму при куттеровании, що покращує якість одержуваного продукту; б) збільшити кількість ножових пар; у підвищення частоти обертання ножового валу; р) підвищення зносостійкості ножей.

4.3. Технологічний розрахунок куттера.

На підприємствах малої і середній потужності стала вельми поширеною отримав куттер Л5-ФКМ і ФК-0,125.

Куттер призначений для тонкого подрібнення фаршу під час вироблення сардельок, сосисок і вареної ковбаси по ГОСТ 23 670–79. Проте мала кількість пар ножів, однакову 2, і недостатня кутова швидкість обертання куттерного валу неможливо якісно подрібнювати фарш. При паспортної швидкості різання V = 65 м/с фактичне число оборотів двигуна (мин-1) куттерного валу составляет:

[pic].

(4.5) де V = 65 м/с = 65(60 = 3900 м/мин;

(= 3,14 159; DГ = 500мм — номінальний зовнішнє діаметр куттерной головки.

Отсюда.

[pic].

З метою поліпшення якості подрібнення фаршу фірма СПТО «Інструмент» модернізувала куттер, збільшивши число пар ножей.

Було виготовлено 6- і 8-ножевые куттерные голівки і проведено порівняльні виробничі випробування одному з ковбасних підприємств З. — Петербурга. Змаліли фарш для вареної ковбаси «Російська» по ГОСТ 23 670–79. Щільність фаршу, загружаемого в куттер, становила (= 1000 кг/м3. Працюючи 8-ножевой голівкою сила струму у подальшому ланцюгу куттерного валу не перевищувала 45А.

Кутова швидкість обертання чаші переважають у всіх дослідах становила 0,23 с-1. Потужність різання (Вт) 8-ножевой голівкою равняется:

[pic].

(4.6) де I = 45 А — по обміру — сила струму; U = 380 У — напруга струму; co (= 0,85 — за паспортом електродвигуна обертання куттерного вала;

NРЕЗ = 45(380(1,73(0,85 = 25 145 Вт = 25,145 кВт — за паспортом куттера потужність електродвигуна ножового валу дорівнює 27 кВт, що дозволило застосовувати 8-ножевую головку.

Технічна характеристика куттера.

Геометрична ємність чаші V=0,125 м³ = 125 л.

Кількість парних ножів 2.

Коефіцієнт завантаження, а = 0,6;

Частота обертання: ножів 21,7/43,4 с-1 чаші 0,15/0,23 з- «.

Потужність електродвигуна ножового валу 22/27 кВт.

Встановлена потужність 30,63 кВт.

Куттер працює при атмосферному тиску. В усіх життєвих дослідах зазор між ножами і чашею встановлювався по щупу 1 мм.

Ножі були заточены за одним шаблоном; гострота леза контролювалася бинокулярной лупою і дорівнювала f = 0.

Ножі виготовлені зі сталі 60С2А по ГОСТ 14 959–79 і мали антикоррозионное покриття Хмол6 по ГОСТ 9.306−85. Товщина ножів P. S = 5±0,03 мм; кут заострения ріжучого клину ножів переважають у всіх дослідах d = 15°40 ". Різниця маси ножів не перевищувала 5 г.

Продуктивність куттерования (кг/ч) при застосуванні 8-ножевой голівки составляет:

[pic].

(4.7) де V — геометрична ємність чаші, м3; (- коефіцієнт завантаження по основному сировини; (- щільність куттеруемого фаршу, кг/м3. Вимірювалася на електронних терезах шляхом зважування шматка фаршу розмірами 50−100−250 (мм); t — тривалість куттерования, мин.

[pic].

Крутний момент різання (кг/см) 8-ножевой голівки составляет:

[pic].

(4.8) де N — потужність різання, кВт; NКУТ — число оборотів куттерного валу, мин-1; NКУТ = 43,4 с-1 (60 об/мин.

[pic].

Окружне зусилля різання (кмб) 8-ножевой голівкою визначали по формуле:

[pic].

(4.9) де МКР — крутний момент різання, кг/см; DГ — номінальний діаметр куттерной голівки, см;

[pic].

Таке невеличке зусилля різання дозволило збільшити час ножів до переточки в 3 разу проти 4-ножевой голівкою. Працюючи 8- ножовий голівкою стійкість куттерных ножів до переточки становила 72ч.

Слід зазначити, що з якості подрібнення фаршу велике значення має тут схема розташування куттерных ножів у просторі. Найбільш оптимальної можна припустити «пелюсткову» схему. Ця схема дозволяє отримати найбільше полі різання за оборот валу і чаші куттера. Проте парна конструкція ножових блоків знижує полі різання. Розширити її куттера Л5-ФКМ можна рахунок збільшення числа парних ножів, як і розглянуто выше.

4.4. Розрахунок приводу ножового вала.

[pic] Кінематична схема куттера. 1 — електродвигуни; 2 — клиноременные передачі; 3 — редуктори; 4 — чаша; 5 — тарілка выгружателя; 6 — ножова голівка; 7 — ножовий вал.

Виконуємо розрахунок працездатності клиноременной передачі ножового вала.

У куттере цього виду привід ножового валу здійснюється наступним чином: крутний момент від електродвигуна передається на провідний шків клиноременной передачі, далі на ведений через клиновые ремені. Ведений шків своєю чергою передає крутний момент ножевому валу, де вона насаджений з допомогою шпоночного соединения.

Розрахунок проводимо на ЭВМ.

Для оцінки працездатності ножового валу виробляємо його розрахунок на ЭВМ.

ПОЛЬЗОВАТЕЛЬ: Горшков Павло Павлович, М-5−6.

ВИХІДНІ ДАННЫЕ МОЩНОСТЬ НА ЩО ВЕДЕ ШКИВЕ (кВт) P1=27,0.

ЧАСТОТА ОБЕРТАННЯ (Об./хв) N1=3000.

ПЕРЕДАТОЧНОЕ СТАВЛЕННЯ I=1.

КОЭФФИЦИЕНТ РЕЖИМУ ДОВАЖКУ C=1,2.

НАПРЯЖЕНИЕ ПОЧАТКОВОГО НАТЯЖЕНИЯ (МПа) G=1,2.

РЕЗУЛЬТАТИ СЧЁТА СЕЧЕНИЕ РЕМЕНЯ, А ТРЕБУЕМОЕ ЧИСЛО РЕМЕНІВ Z1=7,210 976.

ПРИНЯТОЕ ЧИСЛО РЕМЕНІВ Z=8.

РАСЧЕТНАЯ ДОВЖИНА РЕМЕНЯ L=2000.

ДИАМЕТР ШКИВА (мм) D1=150.

ДИАМЕТР ШКИВА (мм) D2=150.

ПЕРЕДАТОЧНОЕ СТАВЛЕННЯ I1=1,10 101.

МЕЖОСЕВОЕ ВІДСТАНЬ (мм) 694,3.

СКОРОСТЬ РЕМЕНЯ (м/с) V=23,56 194.

ЧАСТОТА ПРОБІГІВ РЕМЕНЯ (1/С) 11,78 097.

СИЛА ДІЮЧА НА ВАЛ (М) F=1555.

ОЦІНКА ПРАЦЕЗДАТНОСТІ ВАЛА.

Користувач: Горшков Павло Павлович р=================================================================== ¦ ВИХІДНІ ДАНІ ¦======================================T============================ ¦ Матеріал валу ¦ 40Х ¦ Межа міцності ¦бс =730.00 [МПа] ¦ Межа плинності ¦бт =500.00 [МПа] ¦ Довжина валу ¦L =1125.00 [мм] ¦ Координата лівої опори ¦Za =260.00 [мм] ¦ Координата правої опори ¦Zb =800.00 [мм] ¦ Діаметр 1-ї шестерні ¦D1 =270.00 [мм] ¦ Координата докладання Fr1, Ft1,Fa1 ¦Zf.=100.00 [мм] ¦ Сила ¦Fr1=562.00 [М] ¦ Сила ¦Ft1=0.00 [М] ¦ Сила ¦Fa1=300.00 [М] ¦ Діаметр 2-ї шестерні ¦D2 =150.00 [мм] ¦ Координата докладання Fr2, Ft2,Fa2 ¦Zf.=830.00 [мм] ¦ Сила ¦Fr2=1555.00 [М] ¦ Сила ¦Ft2=3496.50 [М] ¦ Сила ¦Fa2=0.00 [М] ¦ Крутний момент валу ¦T =94 070.00 [Н*мм] ¦ Коефіцієнт перевантаження ¦Kп =1.70 L======================================¦============================ р=================================================================== ¦ РЕЗУЛЬТАТИ РАХУНКИ: ¦======================================T============================ ¦ Координата небезпечного перерізу ¦Zоп.с.=170.00 [мм] ¦ Изгибающий той час у небезпечному сечении ¦Moп.с.=165 451.23 [Н*мм] ¦ Діаметр в небезпечному сечении ¦Dоп.с.=60.00 [мм] ¦ Реакція в опорі A ¦ Ra =1497.58 [мм] ¦ Реакція в опорі B ¦ Rb =5451.75 [мм] ¦ Чинник концентрації напруг ¦ півень ¦Чинник концентр. напруг на вигині¦ Kб =1.70 ¦Чинник концентр. напруг при круч. ¦ Kt =1.25 ¦ Запас міцності по втоми ¦ P. S =1.02 ¦ Запас міцності по плинності ¦ Sт =2.28 L======================================¦============================ 4.5. Технічне обслуговування куттера.

Условия експлуатації, вимоги до технічного обслуговування і ремонту. Безперервна робота куттера 2 зміни. Періодичність технічного обслуговування 8…9 годин. Чисельність обслуговуючого персоналу 1 чол. Куттер повинен експлуатуватися у приміщенні з номінальними значеннями кліматичних чинників про людське око кліматичного виконання УХЛ4 по ГОСТ 15 150–80. А роботи з пуску й налагодження куттера починають із перевірки установки машини за проектом й надійності кріплення куттера до фундаменту. Куттер зазвичай встановлюють на фундаменті чи бетонних перекриттях і кріплять фундаментными болтами. Горизонтальність установки чаші контролюють з допомогою рівня або водою, наливаючи їх у чашу (рівень води в чаші має бути однаковий від усіх її сторін). Потім перевіряють комплектність машини, наявність підшипників, приводних шківів, клинових ременів і ріжучого інструмента. При ревізії куттера частково розбирають його. Знімають ножі з ножового валу. Усі деталі очищають від забруднень. Змазують підшипники куттера, заливають олії у редуктор, начепили клиновые ремені. Кількість встановлюваних на ножевом валу ножів залежить від виду фаршу і вироблюваної продукції. Ножі підбирають щодо маси. Допускається різницю у масі трохи більше 3…5г. послідовність установки ножів повинна суворо відповідати схемою. Перед установкою на ножовий вал привалочные торцевые поверхні встановлюваних ножів і проміжних кілець старанно притирают. Зажимную гайку обертають проти годинниковий стрілки до і надійного закріплення ножів. Потім виробляють зовнішній огляд, перевіряють кріплення резьбовых сполук, правильність установки шківів, паралельність і співвісність валів. З іншого боку, контролюють надійність кріплення ножів, якість з заточення і баланс ножового валу. Потім перевіряють і регулюють наявність необхідних проміжків: між ножами і чашею (1,5…2мм), між кришкою і чашею (0,1…0,15мм), між чашею і тарілкою для вивантаження продукту (1…3мм). Необхідно встановити і перевірити надійність электроблокировки всіх запобіжних пристроїв і правильність обертання ножового валу. Після цього відчувають їх у холостому ходу. Неодружену обкатку куттера починають із прокручування починають із прокручування валів його вручну з допомогою клиноременной передачі. У цьому контролюють правильність і легкість обертання. Потім, вже розпочинають холостий обкатці з допомогою електродвигуна що триває 3…4 години попередньо переконавшись у правильності обертання валу електродвигуна. Під час обкатування куттера на холостому ходу перевіряють обертання чаші на першої та другої швидкості, нагрівання підшипників ножового валу, рівень шуму, і навіть працездатність электроблокировки захисної кришки і механізму выгружателя. Необхідний зазор між ножем і чашею досягається переміщенням ножа на валу у бік, перпендикулярному осі валу. Після холостий обкатування куттер випробують сировини (фарш), яке завантажують у обертову чашу. Туди ж додають за нормами спеції і воду. Куттерование роблять у перебігу 8…12мин, причому при початковому випробуванні сировини завантаження чаші повинна бути 60…70% її ємності. Основні несправності куттера й відчуття міри з усунення зазначені у таблиці 4.2.

Таблица 4.2. Основні несправності куттера й відчуття міри їх устранения.

|Неисправность |Причина виникнення |Заходи з ліквідації | |При включенні |Відсутність напруги |Перевірити напруга на| |електродвигуна він |одній із фаз |клемах | |гуде, але з обертається | |електродвигуна | |Частота обертання чаші |Недостатня натяжение|Обеспечить натяг | |куттера менше |клиноременной передачі |клинових ременів | |передбаченої чи |Підшипники валу чаші |Оглянути і | |чаша обертається |несправні |відремонтувати | |нерівномірно, з | |підшипники валу | |зупинками | | | |Фарш погано измельчается|Затупились серпоподібні |Заточити серпоподібні | |і нагрівається |ножі або занадто великий |ножі, відрегулювати | | |зазор між ножами і |зазор між ножами і | | |чашею, фарш |чашею, збільшити подачу| | |недостатньо |снігу, льоду чи | | |охолоджується при |холодної води в фарш | | |подрібнюванні | | |Працюючи куттера |Разработались |Оглянути підшипники, | |чути стукіт в чаші |підшипники, ножі |перевірити вироблення і | | |зачіпають за стінки чаши|отремонтировать | | | |підшипники | | | |Закріпити ножі на валу | | |Ослабла кріплення ножей|Удалить сторонній | | |на валу |предмет | | |У чашу потрапило | | | |стороннє тверде | | | |тіло | | |Нагрівання підшипників |Підшипники встановлено |Перевірити правильність | |ножового валу |з перекосом чи |розміщення акцій і | | |працюють із |закріплення корпусів | | |недостатнім |підшипників, усунути | | |кількістю мастила |перекіс, забезпечити | | | |подачу мастила | |Фарш не вивантажується з |Не обертається |Перевірити роботу | |чаші після подрібнення |розвантажувальний диск, так |блок-контакта, знайти | | |як і працює |обрив електропроводки і| | |блок-контакт |усунути його, | | | |зачистити контакти |.

5. БЕЗПЕКА ВИРОБНИЧОЇ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ.

Мета цього розділу — визначення можливих екстремальних і надзвичайних ситуацій, які можуть виникнути з виробництва при виконанні технологічних процесів, розробка заходів дозволяють знизити аварії, катастрофи, технологічного і соціально-економічного характера.

5.1. Обличчя відповідальне за забезпечення вимог «безпеки життєдіяльності» на об'єкті проектування й його посадові обязанности.

Далее у роботі розказано про особі відповідальному забезпечення вимог «Безпеки життєдіяльності» на об'єкті проектування й його посадові обов’язки. Відповідальність за техніку безпеки і посібник з поліпшенню умов праці в аналізованому підприємстві доручається директора. Він зобов’язаний: проводити вступний інструктаж, на час вступу працювати, інструктаж на робочому місці й повторний через кожні шість місяців; контролювати дотримання з виробництва чинного законодавства, інструкцій, правив і норм з охорони праці; брати участь у впровадженні досконаліших конструкцій, огороджень, запобіжних пристроїв та інших засобів захисту; брати участь у перевірці технічного стану устаткування, визначення її стану вимогам безпеки; організовувати першу поклик допомагати потерпілим і доставку в лікувальне установа, брати участь у розслідуванні обставин і причин нещасних випадків з виробництва та розробки заходів із їх предотвращению.

5.2. Характеристика небезпечних і шкідливих чинників, супутніх проектованого процесу й відчуття міри з їхньої устранению.

Далее у роботі дана характеристика деяких небезпечних і шкідливих чинників, супутніх проектованого процесу й відчуття міри з усунення. 1. Не закріплені рухливі елементи виробничого устаткування. Рухомі машини та механізми. Цей небезпечний чинник можуть призвести до виникнення нещасних випадків і виробничого травматизму. Для зниження небезпеки цього чинника передбачаються огороджувальні, запобіжні і блокувальні устрою, сигналізації, системи дистанційного управління, застосування коштів індивідуальної захисту та контроль справності захисних коштів. 2. Підвищений рівень шуму робочому місці. Підвищений шум викликає в людини головний біль, запаморочення, може призвести до захворювання нервової і зміцненню серцево-судинної системи, до розвитку тугоухости, порушення функцій шлунково-кишкового тракту і обмінних процесів в організмі. У разі постійного шуму підвищується стомлюваність, сповільнюється швидкість психічних реакцій, погіршується пам’ять. Порушується компенсація уваги, точність і координированность рухів, погіршується сприйняття звукових і світлових сигналів небезпеки, що веде до підвищення травматизму. Захист від шуму має бути комплексною. Зменшення галасу зчинив на джерелі, зміни спрямованості випромінювання шуму, акустична обробка приміщень та раціональна планування підприємства, зменшення шуму по дорозі його распространения.

3. Підвищений рівень вібрації. Дія загальної вібрації (все організм) призводить до розладу нервової системи, порушення функціональних властивостей судин і вестибулярного апарату. Збільшення інтенсивності і тривалості вібрації часом призводить до розвитку професійної патології - вібраційної хвороби. Зниження вібрації машин, механізмів і устаткування домагаються впливом протягом усього колебательную систему. Потрібно домагатися рівномірності навантаження на робочі органи, підвищувати клас точності обробітку грунту і чистоту поверхні стичних деталей, врівноважувати які працюють елементи, використовувати виброизолирующие конструкції і матеріалів: гуму, повсть, деревину, волокнисті плити і інші. 4. Небезпечний рівень напруги в електричної ланцюга, замикання якій у змозі статися через тіло людини. Проходячи через організму людини, електричний струм надає хімічне, теплове і біологічне вплив. При хімічному вплив розкладається кров, і інші органічні рідини організму. Теплове вплив проявляється у осередках певних ділянок тіла. Біологічна вплив електричного струму проявляється у порушенні чи роздратування живих тканин організму, що супроводжується мимовільними корчі і скороченнями м’язів. Під час проходження електричного струму через тіло людини уражається весь організм, відбувається повний чи частковий параліч нервової системи, серця, органів дихання. Для захисту від поразки електричним струмом при пошкодженнях ізоляції, мають бути передбачені. По крайнього заходу одне з наступних захисних заходів: зануление, заземлення, розділовий транспортер, зниження напруги, подвійна ізоляція, огорожі, блокувальні устрою, захисні відключення. Захист будинків від прямих ударів блискавок і вторинних її проявів їх необхідно виконувати відповідно до СН-305−77. 5. Недолік природного світла, недостатня освітленість робочого місця (зони). Нераціонально влаштоване висвітлення Демшевського не дозволяє легко розрізняти колір і розміри об'єктів праці, підвищує стомлення, знижує працездатність, зменшує продуктивність, знижує якість своєї продукції, негативно впливає психічний стан працюючого. Для висвітлення виробничій лінії підприємства рекомендується застосовувати комбіноване висвітлення. Слід передбачити систему аварійного і евакуаційного висвітлення. Необхідно, як і, проектувати і природне висвітлення. Для якісного виконання необхідна достатня висвітлення. Зробимо розрахунок природного освітлення, що характеризується високої диффузионностью (забудькуватістю) світла, що дуже сприятливо для зорових умов праці. Метою розрахунку є визначення необхідної площі окон.

5.3. Організація санітарно-побутового обслуживания.

Проектування побутових та допоміжних приміщень має здійснюється з огляду на необхідність введення їх у дію разом з виробничими объектами.

Побутові приміщення повинні прагнути бути обладнані приточной чи витяжною вентиляцией.

Санитарно-бытовые приміщення плануються на число персоналу. Оскільки дане підприємство працює у одну зміну, то санитарно-бытовые приміщення розраховуємо на13 людина. Потрібне кількість санітарно-побутових приміщень представлено в таблиці 5.1. Таблиця 5.1 Потрібне кількість санітарно-побутових приміщень |Найменування |По нормі |Потрібне | | | |кількість | |Гардеробні |Шафку кожного |13 | | |робочого | | |Душові |1 душова сітка на |1 | | |3…15человек | | |Туалети |1 унітаз на 15 людина |1 | |Приміщення на відпочинок |0,2 м² однієї человека|2,6 | |Приміщення для сушіння |Так само 9 м² |9 | |спецодягу | | | |Устрою питного |1 на 100 людина |1 | |водопостачання | | |.

Санитарно-бытовые приміщення працюючих повинні відповідати вимогам СНиП II 92−76.

Відповідно до типовим нормам безплатної видачі коштів індивідуальної захисту потрібне кількість спеціального одягу зведено в таблице5.2. Таблиця 5.2 Потрібне кількість СИЗ роком до працівників підприємства |Професія, |Кількість осіб |Спецодяг |Термін носки,|Потребное | |Посада | | |міс. |кількість на| | | | | |рік, прим. | |Директор — |1 |Халат бавовняних |12 |1 | |механік — | |Рукавички бавовняних |1 |12 | |технолог | |Колпак бавовняних |12 |1 | |Підсобний |3 |Халат бавовняних |12 |36 | |робочий | |Рукавички бавовняних |1 |3 | | | |Колпак бавовняних |12 |36 | |Обвальщик |1 |Халат бавовняних |12 |1 | | | |Фартух |12 |1 | | | |Перчатка кольчужна |6 |2 | | | |Рукавички бавовняних |1 |12 | | | |Колпак бавовняних |12 |1 | |Жиловщик, |2 |Халат бавовняних |12 |1 | |Скорозшивач | |Рукавички бавовняних |1 |12 | | | |Колпак бавовняних |12 |1 | |Майстер по |1 |Халат бавовняних |12 |1 | |термообработк| |Рукавички бавовняних |1 |12 | |е | |Колпак бавовняних |12 |1 | |Майстер |1 |Халат бавовняних |12 |1 | | | |Рукавички бавовняних |1 |12 | | | |Колпак бавовняних |12 |1 | |Прибиральниця |1 |Халат бавовняних |12 |1 | | | |Рукавички бавовняних |1 |12 | | | |Колпак бавовняних |12 |1 | |Водитель-эксп|1 |Халат бавовняних |12 |1 | |едитор | |Рукавички бавовняних |1 |12 | | | |Колпак бавовняних |12 |1 | |Вантажник |1 |Халат бавовняних |12 |1 | | | |Рукавички бавовняних |1 |12 | | | |Колпак бавовняних |12 |1 |.

5.4. Можливі небезпечні ситуації при експлуатації устаткування цеха.

При експлуатації устаткування може виникнути ряд небезпечних ситуацій, бо мають місце такі чинники, як небезпечна життя напруга, обертають частини устаткування, гаряча вода і пар, густий дым.

При варінні ковбас в казані, під кришкою накопичується значне кількість пара, тому під час відкриття кришки слід перебуває в деякому відстані від казана у уникнення опіків паром.

Також можливо поразка людей електричним струмом. Щоб не допустити можливості поразки людей струмом, у разі пробою ізоляції, необхідно все устаткування заземлити і занулити, і навіть обов’язкова установка защитноотключающих пристроїв, як-от ЗОУП-25.

Огляд і обслуговування обладнання виробляти при від'єднаному устаткуванні. У уникнення від нещасного випадку головне рубильник вивішується табличка «НЕ ВКЛЮЧАТИ! ПРАЦЮЄ ЛЮДИ!».

Узвіз господарських і забруднених виробничих стічні води в які поглинають криниці та бурові свердловини забороняється, цього мають бути передбачені окремі каналізаційні устройства.

5.5. Прийоми безпечної роботи з куттере.

К роботи куттере допускаються ті особи, які вивчили його влаштування і прийоми роботи, пройшли інструктаж технічно безпеки. При експлуатації куттера електродвигуни і конструкція машини повинні прагнути бути надійно заземлені з допомогою заземляющего болта із зазначенням знака заземлення. Робота на куттере відбувається лише при закритій тюрмі та притиснутої кришці що краючою голівки та закритих кришках станини. Перед початком роботи необхідно перевірити санітарний стан куттера, відсутність сторонніх предметів в чаші, наявність необхідного сировини в чаші (чаша мусить бути заповнена трохи більше 3/5 фактичного обсягу). У випадку виявлення несправностей (сторонній шум, іскріння електродвигунів тощо.) слід негайно припинити роботи, вимкнути електроживлення і починати роботу до усунення несправності. 5.6. Організація пожежної безпеки на проектованому объекте.

Основні причини, які сприяють виникненню та розвитку пожеж, є порушення правил застосування і експлуатації устаткування й приладів з низькою протипожежної захистом, використання у деяких випадках матеріалів які відповідають вимогам пожежної безпеки, порушення трудовий і технологічного дисципліни, відсутності ефективних коштів боротьби з огнем.

Щоб уникнути пожароопасных ситуацій слід суворо дотримуватися встановлені правила пристрої і експлуатації електроустановок, застосовувати апаратуру і двигуни у взрывобезопасном виконанні, захищати дроти від стресів від перенесених короткі замикання. Відводити спеціальні місця для курения.

Усі виробничі будівлі і споруди, склади та приміщення повинен мати засоби захисту від пожежі, розміщені біля предприятия.

Відповідно до нормі пожежної безпеки потрібне кількість засобів пожежогасіння зведено в таблиці 5.3. Таблиця 5.3 Потрібне кількість необхідних коштів пожежогасіння |Найменування |По нормі |Потрібне кількість | |Пожежник щит |На 100м2 — 1шт |3 | |Вогнегасники: | |Пінний |Так само одного на |1 | | |приміщення | | |Вуглекислотний | |3 | |Порошковий | |3 |.

5.7. Охорона навколишнього среды.

Далее у роботі приділено увагу охорони навколишнього середовища. Комплекс науковотехнічних, організаційних і громадських організацій заходів з охорони довкілля проживання мають забезпечувати схоронність природи для сьогодення й майбутніх поколінь. Вплив виробничого процесу підприємства на стан навколишнього середовища характеризується наступним: забруднення повітря на результаті викиду пилу, диму і токсичних речовин, виробничий шум, скидання стічних вод.

Основним джерелом забруднення атмосферного повітря є вытяжная труба з коптильных камер. Основним паливом є деревна стружка. Гранично припустиму концентрацію атмосферних забруднень досягається вибором необхідної висоти трубы.

Узвіз господарських і забруднених виробничих стічних вод мовби в які поглинають криниці та бурові свердловини забороняється, цього мають бути передбачені окремі каналізаційні устройства.

6. ЕКОНОМІЧНЕ ОБГРУНТУВАННЯ ПРОЕКТА.

Економічне обгрунтування виконано для ковбасного міні-цехи ЗАТ «НВС» що за р.п. Хохольский, Хохольского району, Воронезької области.

У таблиці 6.1 відбито порівняльна характеристика основних показників підприємства. Таблиця 6.1 Порівняльна характеристика основних показників |Показники |Ед. изм.|По факту |У проекті | |Площа підприємства |м2 |594 |594 | |Потужність підприємства |кг/сутки|150 |1100 | |Тривалість роботи у |дні |240 |240 | |протягом року | | | | |Ставка банківського відсотка|% |25 |25 | |Кількість працівників — |чол. |6 |13 | |всього | | | |.

Отсюда видно, що планується збільшити потужність підприємства з 150 до 1100 кг/смену ковбасних виробів. Крім технічного переоснащення на підприємство планується залучити додаткову робочу силу.

6.1. Основні кошти по проекту.

Далее визначаємо список основних засобів підприємства, час устаткування й потужність встановлених електродвигунів. З розрахунку видно, що з модернізації відбувається заміна основного устаткування нове. Також розраховані: річний фонд часу роботи, потреба у електроенергії, відрахування на амортизацію і ремонт основних засобів. При модернізації також потрібна реконструкція приміщень — усе це відбито у додатку 1.

6.2. Потреба сировину й матеріалах. Для оцінки проекту необхідно визначити потреба у сировину й матеріалах відповідно до розробленим проектом. Дані розрахунки зроблено на основі рецептури на виготовлення конкретної продукції, та був все дані зведені до однієї таблицю (додаток 2−6). Визначено такі показники: найменування оборотних засобів; норма витрати на одиницю продукції або сировини; ціна за одиницю ресурсу і др.

Расчет потреби у опаленні і висвітленні. Опалення помешкань електричне. Отапливаемая площа — близько 400 м². Норма опалення 2кВт на 50 м², отже потрібно 16кВт (2112ч = 33 792кВт-ч електроенергії. Витрата електроенергії висвітлення — 30(150 = 4,5кВт.

6.3. Штат працівників і оплата труда.

Для оцінки проекту необхідно визначити потреба у штаті працівників у відповідність до розробленим проектом.

Для розрахунку визначено такі показники: кількість працівників із категоріям; місячний фонд оплати праці одного працівника за категоріями працівників; середня площа нарахувань до фонду оплати праці. Аналізуючи дані таблиці (додаток 7) виявляємо: — кількість працівників всього — 13 людина; - виробляються відрахування на страхової фонд оплати (25%), відрахування на доплати і цьогорічної премії (35%), і навіть нарахування на відпустку (9,2%).

— фонд оплати роботи з нарахуваннями дорівнює 535 106 крб. 6.4. Оцінка поточних затрат.

Оценка поточних витрат протягом року складає основі попередніх розрахунків у розділах 1−3. Таблиця 6.2 Кошторис поточних витрат за виробництво продукції (розрахунок річної потреби у грошових засобах) |Види витрат |Сума | | |витрат, р | |Оплату праці з нарахуваннями |535 106 | |Сировина й матеріали |27 402 226 | |Витрати опалення |18 248 | |Електроенергія |42 645 | |Ремонт |42 419 | |Разом прямих витрат |28 040 644 | |Непередбачені витрати (5%) |1 402 032 | |Усього прямих витрат |29 442 675 | |Накладні витрати (14%) |4 121 975 | |Усього витрат |33 564 651 |.

6.5. Оцінка річного інвестиційного эффекта.

Оценка поточних витрат протягом року складає основі попередніх розрахунків у розділах 1 — 4. Таблиця 6.3 Оцінка інвестиційного ефекту у проекті |Показники |Значення | |Усього поточних витрат (без |28 040 644 | |амортизації), крб. | | |Випуск продукції, кг |574 253 | |Усього витрат за продукцію, |27 402 226 | |крб. | | |Поточні витрати (без амортизації) в |49 | |розрахунку 1 кг ковбаси, крб. | | |Ціна продукції, крб./кг. |60 | |Інвестиційний ефект, крб. | |- для 1 кг ковбаси |11 | |- протягом року |6 316 783 |.

Экономический ефект за термін експлуатації основних засобів (8 років) розрахуємо по формуле:

[pic].

(6.1).

где Т — термін їхньої служби устаткування, років; PRT — економічний ефект протягом року експлуатації об'єкта, р.; NS — коефіцієнт, який відбиває дисконтну річну ставку відсотки за кредитах банку або внеску до банку (у разі 25% = 0,25). [pic] Розраховуємо коефіцієнт ефективності капиталовложений.

[pic].

(6.2).

где Ко — сума цих витрат, крб. [pic] [pic]. Ціна попиту капітальні ресурси для реалізації проекта:

[pic].

(6.3) [pic]руб. Розраховуємо термін окупності капиталовложений:

[pic].

(6.4).

[pic]года.

6.6. Укладання про економічної доцільності запровадження запропонованих розробок практично. За підсумками отриманих розрахунків доведено: річний коефіцієнт ефективності капіталовкладень вище ставки банківського відсотка: [pic] ціна попиту капітальні ресурси для реалізації проекту більше капітальних вкладень: (DP =21 028 011) > (КО = 7 284 143) термін окупності капітальних вкладень вбирається у 1,5 року. Отже комплекс проектованих заходів економічно вигідним і доцільним на впровадження у ЗАТ «НВС» Хохольского району Воронезької области.

ВЫВОДЫ П Р І Л Про Ж Є М І Я Приложение 1 Список основних засобів підприємства, розрахунок часу праці та потужність встановлених двигунів |Вигляд основних |Кол|Мощн|Врем|Годо|Потре|Стоимость |Нор|Нор|Годовая | |коштів |-во|ость|я |виття |бност|оборудования|ма |мало |сума, р. | | |, |двиг|рабо|фонд|ь в |, р |амо|рем| | | |шт.|ател|ты |врем|элект| |рти|онт| | | | |я, |за |єні |роэне| |зац|а, | | | | |кВт |сутк|рабо|ргии,| |ії,|% | | | | | |і, |ти, |кВт.год| |% | | | | | | |годину |годину |ас | | | | | | | | | | | |Цена,|Стоим| | |Аморти|Ремон| | | | | | | |р./ед|ость | | |зации |та | | | | | | | |. |всього| | | | | | | | | | | | |, р. | | | | | |Стіл |1 |— |— |— |— |3000 |3000 |20 |12,|600 |375 | |обвалочный | | | | | | | | |5 | | | |СОМ-2,5 | | | | | | | | | | | | |Стіл |1 |— |— |— |— |2500 |2500 |20 |12,|500 |312,5| |жиловочный | | | | | | | | |5 | | | |СТ-2 | | | | | | | | | | | | |Стіл |2 |— |— |— |— |3500 |7000 |20 |12,|1400 |875 | |формувальний | | | | | | | | |5 | | | |СФ-2,5К | | | | | | | | | | | | |Дзига |1 |9 |1,5 |360 |3240 |78 000|78000|20 |12,|15 600 |9750 | |ЛПК-1000 В | | | | | | | | |5 | | | |Фаршемешалка |1 |4 |2,5 |600 |2400 |70 000|70000|20 |12,|14 000 |8750 | |ЛПК-1000Ф | | | | | | | | |5 | | | |Куттер |1 |30 |1 |240 |7200 |60 000|60000|20 |12,|12 000 |7500 | |ФК-0,125 | | | | | |0 |0 | |5 | | | |Шприц Ф3-ФКА |1 |4 |1,5 |360 |1440 |60 000|60000|20 |12,|12 000 |7500 | | | | | | | | | | |5 | | | |Казан варочный|1 |12 |6 |1440|17 280|8500 |8500 |20 |12,|1700 |1062,| |12-ФВА | | | | | | | | |5 | |5 | |Шпигорезка ФШГ|1 |3,5 |0,5 |120 |420 |50 000|50000|20 |12,|10 000 |6250 | | | | | | | | | | |5 | | | |Приміщення, м2 |50 | | | | |550 |2750 |1,5|1,6|41,25 |44 | |Разом: |— |— |— |— |32 220|— |88 175|— |— |67 841,|42 419| | | | | | | | |0 | | |25 | |.

Приложение 2 Оцінка витрати сировини й матеріалів на випуск напівкопчених ковбас |Вигляд ресурсу |Ед. |Норма |Денна |Річна |Ціна |Стоимост| | |изм.|расхода|норма |потребност|за ед.|ь | | | |на |витрати |и |ресурс|ресурсов| | | |100кг | | |а, р. |, р. | | | |продукц| | | | | | | |ії | | | | | |Яловичина вищого |кг. |20 |60 |14 400 |70 |1 008 000 | |сорти нежирна | | | | | | | |Яловичина другого |кг. |70 |210 |50 400 |50 |2 520 000 | |сорти | | | | | | | |Свинина нежирна |кг. |20 |60 |14 400 |80 |1 152 000 | |Свинина полужирная |кг. |20 |60 |14 400 |60 |864 000 | |Шпик хребтовый |кг. |25 |75 |18 000 |35 |630 000 | |Грудинка свиняча |кг. |30 |90 |21 600 |35 |756 000 | |Шпик бічний |кг. |20 |60 |14 400 |30 |432 000 | |Сіль поварена |грн. |3000 |9000 |21 600 000 |0,0015|32 400 | |Нітрит в розчині |грн. |8 |24 |5760 |0,05 |288 | |Цукор-пісок |грн. |120 |360 |86 400 |0,012 |1036,8 | |Перец чорний чи |грн. |100 |300 |72 000 |0,15 |10 800 | |білий | | | | | | | |Перец запашний |грн. |80 |240 |57 600 |0,03 |1728 | |Часник свіжий |грн. |100 |300 |72 000 |0,01 |720 | |Суміш прянощів № 6 |грн. |200 |600 |144 000 |0,1 |1440 | |Суміш прянощів № 7 |грн. |200 |600 |144 000 |0,1 |1440 | |Разом | | | | | |7 411 852,| | | | | | | |8 |.

Приложение 3 Оцінка витрати сировини й матеріалів на випуск варених ковбас |Вигляд ресурсу |Ед. |Норма |Денна |Річна |Ціна |Стоимост| | |изм.|расхода|норма |потребност|за ед.|ь | | | |на |витрати |и |ресурс|ресурсов| | | |100кг | | |а, р. |, р. | | | |продукц| | | | | | | |ії | | | | | |Яловичина вищого | |30 |90 |21 600 |70 |1 512 000 | |сорти нежирна |кг. | | | | | | |Яловичина першого |кг. |35 |105 |25 200 |55 |1 386 000 | |сорти | | | | | | | |Свинина нежирна |кг. |40 |120 |28 800 |80 |2 304 000 | |Свинина полужирная |кг. |70 |210 |50 400 |60 |3 024 000 | |Свинина жирна |кг. |60 |180 |43 200 |50 |2 160 000 | |Шпик хребтовый |кг. |25 |75 |18 000 |35 |630 000 | |Яйця чи меланж |кг. |2 |6 |1440 |7 |10 080 | |курячі | | | | | | | |Молоко сухе |Кг |2 |6 |1440 |30 |43 200 | |знежирене | | | | | | | |Сіль поварена |грн. |2000 |6000 |1 440 000 |0,0015|2160 | |Нітрит в розчині |грн. |7,5 |22,5 |5400 |0,05 |270 | |Цукор-пісок |грн. |120 |360 |86 400 |0,012 |1037 | |Перец чорний чи |грн. |80 |240 |57 600 |0,15 |8640 | |білий | | | | | | | |Перец запашний |грн. |60 |180 |43 200 |0,03 |1296 | |Мускатний горіх чи |Грн. |30 |90 |21 600 |0,3 |6480 | |кардамон мелені | | | | | | | |Разом | | | | | |11 089 163|.

Приложение 4 Оцінка витрати сировини й матеріалів на випуск сосисок |Вигляд ресурсу |Ед. |Норма |Денна |Річна |Ціна |Стоимост| | |изм.|расхода|норма |потребност|за ед.|ь | | | |на |витрати |и |ресурс|ресурсов| | | |100кг | | |а, р. |, р. | | | |продукц| | | | | | | |ії | | | | | |Яловичина вищого |кг. |30 |90 |21 600 |70 |1 512 000 | |сорти нежирна чи | | | | | | | |телятина | | | | | | | |Яловичина першого |кг. |35 |105 |25 200 |55 |1 386 000 | |сорти | | | | | | | |Свинина полужирная |кг. |50 |150 |3600 |60 |216 000 | |Свинина жирна |кг. |60 |180 |43 200 |50 |2 160 000 | |Сливки 20% жирности|Кг |40 |40 |9600 |20 |192 000 | |Яйця чи меланж |кг. |2 |6 |1440 |7 |10 080 | |курячі | | | | | | | |Молоко сухе |кг. |3 |3 |720 |30 |21 600 | |знежирене | | | | | | | |Сіль поварена |грн. |2200 |6600 |1 584 000 |0,0015|2376 | |Нітрит в розчині |грн. |7,5 |22,5 |5400 |0,05 |270 | |Цукор-пісок |грн. |120 |360 |86 400 |0,012 |1037 | |Перец чорний чи |грн. |90 |270 |64 800 |0,15 |9720 | |білий | | | | | | | |Перец запашний |грн. |60 |180 |43 200 |0,03 |1296 | |Мускатний горіх чи |грн. |30 |90 |21 600 |0,3 |6480 | |кардамон мелені | | | | | | | |Суміш прянощів № 4 |грн. |300 |900 |216 000 |0,05 |10 800 | |Разом | | | | | |5 529 659 |.

Приложение 5 Оцінка витрати сировини й матеріалів на випуск сардельок |Вигляд ресурсу |Ед. |Норма |Денна |Річна |Ціна |Стоимост| | |изм.|расхода|норма |потребност|за ед.|ь | | | |на |витрати |т |ресурс|ресурсов| | | |100кг | | |а, р. |, р. | | | |продукц| | | | | | | |ії | | | | | |Яловичина першого |кг. |40 |40 |9600 |55 |528 000 | |сорти | | | | | | | |Яловичина другого |кг. |50 |50 |12 000 |50 |600 000 | |сорти | | | | | | | |Свинина полужирная |кг. |97 |97 |23 280 |60 |1 396 800 | | | |(свинячі| | | | | | | |) | | | | | |Жир-сырец |кг. |10 |10 |2400 |30 |72 000 | |Крохмаль чи |кг. |3 |3 |720 |7 |5040 | |пшеничне борошно | |(свинячі| | | | | | | |) | | | | | |Сіль поварена |грн. |2500 |5000 |1 200 000 |0,0015|1800 | |Нітрит в розчині |грн. |7,5 |15 |3600 |0,05 |180 | |Цукор-пісок |грн. |120 |240 |57 600 |0,012 |695 | |Перец чорний чи |грн. |100 |200 |48 000 |0,15 |7200 | |білий | | | | | | | |Часник свіжий |грн. |50 |100 |24 000 |0,010 |240 | |Коріандр |грн. |100 |200 |48 000 |0,05 |2400 | |Суміш прянощів № 5 |грн. |400 |800 |192 000 |0,04 |7680 | |Разом | | | | | |2 622 035 |.

Приложение 6 Оцінка витрати сировини й матеріалів на випуск ковбасних виробів |Вигляд ресурсу |Ед. |Денна |Річна |Ціна за|Стоимость | | |ізм. |норма |потребность|ед. |ресурсів, | | | |витрати | |ресурса|р. | | | | | |, р. | | |Яловичина вищого |кг. |240 |57 600 |70 |4 032 000 | |сорти нежирна | | | | | | |Яловичина першого |кг. |145 |34 800 |55 |1 914 000 | |сорти | | | | | | |Яловичина другого |кг. |260 |62 400 |50 |3 120 000 | |сорти | | | | | | |Свинина нежирна |кг. |180 |43 200 |80 |3 456 000 | |Свинина полужирная |кг. |532 |127 680 |60 |7 660 800 | |Свинина жирна |кг. |360 |86 400 |50 |4 320 000 | |Шпик хребтовый |кг. |150 |36 000 |35 |1 260 000 | |Шпик бічний |кг. |60 |14 400 |30 |432 000 | |Жир-сырец |кг. |10 |2400 |30 |72 000 | |Грудинка свиняча |кг. |90 |21 600 |35 |756 000 | |Крохмаль чи борошно |кг. |3 |720 |7 |5040 | |пшенична | | | | | | |Яйця чи меланж |кг. |6 |1440 |7 |10 080 | |курячі | | | | | | |Молоко сухе |кг |6 |1440 |30 |43 200 | |знежирене | | | | | | |Сливки 20% жирності |кг. |40 |9600 |20 |192 000 | |Сіль поварена |грн. |26 600 |6 384 000 |0,0015 |9576 | |Нітрит в розчині |грн. |84 |20 160 |0,05 |1008 | |Цукор-пісок |грн. |1320 |316 800 |0,012 |3801,6 | |Перец чорний чи |грн. |1010 |242 400 |0,15 |36 360 | |білий | | | | | | |Перец запашний |грн. |600 |144 000 |0,03 |4320 | |Часник свіжий |грн. |400 |96 000 |0,01 |960 | |Суміш прянощів № 4 |грн. |900 |230 400 |0,05 |11 520 | |Суміш прянощів № 5 |грн. |800 |192 000 |0,04 |7680 | |Суміш прянощів № 6 |грн. |600 |144 000 |0,1 |14 400 | |Суміш прянощів № 7 |грн. |600 |144 000 |0,1 |14 400 | |Коріандр |грн. |200 |48 000 |0,05 |2400 | |Мускатний горіх чи |грн. |180 |75 600 |0,3 |22 680 | |кардамон мелені | | | | | | |Разом | | |580 054кг | |27.402.225| | | | | | |, 6 |.

Приложение 7 Оцінка фонду оплати праці співробітників |Працівники |Колич|Расчет місячного фонду оплати праці |Фонд |Фонд |Оценк| |штатом |ество| |оплат|оплат|а | | |по | |и |и з |затра| | |штату| |труда|начис|т | | | | |за |ления|труда| | | | |рік, |ми, |, | | | | |р. |р. |чел (ч| | | | | | |ас. | | | |Месяч|Месяч|Стра|Доплат|Начис|Итого| | | | | | |ный |ный |хово|ы і |ление|фонд | | | | | | |фонд |фонд |і |премии|на |оплат| | | | | | |оплат|оплат|фонд|, р. |отпус|ы за | | | | | | |и |и |опла|(35%) |до, р.|месяц| | | | | | |труда|всего|ты, | |(9,2%|, р. | | | | | | |, р. |, р. |р. | |) | | | | | | | |на 1 | |(25%| | | | | | | | | |робіт| |) | | | | | | | | | |ніка | | | | | | | | | |Директор — |1 |5000 |5000 |1250|1750 |460 |8460 |55 000|93060|1920 | |механік — | | | | | | | | | | | |технолог | | | | | | | | | | | |Бухгалтер |1 |3000 |3000 |750 |1050 |276 |5076 |33 000|55836|1920 | |Підсобний |3 |1000 |3000 |750 |1050 |276 |5076 |11 000|55836|5760 | |робочий | | | | | | | | | | | |Обвальщик |1 |4000 |4000 |1000|1400 |368 |6768 |44 000|74448|1920 | |Жиловщик, |1 |2500 |2500 |625 |875 |230 |4230 |27 500|46530|1920 | |Скорозшивач | | | | | | | | | | | | |1 |2500 |2500 |625 |875 |230 |4230 |27 500|46530|1920 | |Майстер по |1 |2000 |2000 |500 |700 |184 |3384 |22 000|37224|1920 | |термообрабо| | | | | | | | | | | |тке | | | | | | | | | | | |Майстер |1 |2500 |2500 |625 |875 |230 |4230 |27 500|46530|1920 | |Прибиральниця |1 |750 |750 |188 |263 |69 |1270 |8250 |13 970|1920 | |Водитель-эк|1 |2000 |2000 |500 |700 |184 |3384 |22 000|37224|1920 | |спедитор | | | | | | | | | | | |Вантажник |1 |1500 |1500 |375 |525 |138 |2538 |16 500|27918|1920 | |Разом: |13 |— |28 750|7188|10 063 |1909 |48 646|29425|53 510|24960| | | | | | | | | |0 |6 | |.

СПИСОК ЛІТЕРАТУРИ ———————————- Здрібнення сырья Наполнение оболочки Тонкое здрібнення також приготування фаршу (6…10мин) Созревание (2…4 (З, 6ч.).

Посол мяса Хранение (8(С, 48 ч.).

Охлаждение (4…6ч.).

Обжарка (80…100(С, 30…60мин) Варка (80…85(С, 10…30мин) Клипсование (в'язання) варених колбас.