Впровадження методів логістичного управління

Вступ

технологічний постачальник спеціалізація

В умовах переходу до ринкових відносин радикальних змін зазнають концептуальні та фундаментальні положення економічних наук. В цьому аспекті лише використання набутого світового досвіду уможливить конкурентоздатність вітчизняних підприємств на світовому ринку. Одним з найважливіших елементів цього досвіду сьогодні виступає компетентність у теорії та практиці логістичних рішень.

Трансформований попит на ринку більше не задовольняється існуючими системами постачання, виробництва та збуту продукції, її складування та розподілу, тому постала проблема в розробці цілком нових концепцій, які відповідали б вимогам ринку і були б допустимі з точки зору економічності, а також у впровадженні нових методів логістичного управління, які забезпечили б повну розв’язку даної проблеми для підприємства.

Об'єктом вивчення логістики є матеріальні та відповідні фінансові й інформаційні потоки. Ці потоки на своєму шляху від первинного джерела сировини до кінцевого споживача проходять різноманітні транспортні, виробничі та складські ланки. При традиційному способі задача по управлінню матеріальними потоками в кожній ланці розв’язується в значній мірі уособлено (окремі ланки представляють як закриті системи). Управління в таких системах здійснюється за допомогою традиційних методів управління та планування економічними системами. Однак перехід від ізольованої розробки в значній мірі самостійних систем до інтегрованих логістичних систем вимагає розширення методологічної бази управління матеріальними потоками. До основних методів, які застосовуються для вирішення наукових і практичних задач в області логістики слід віднести: методи системного аналізу; методи дослідження операцій; кібернетичний підхід; прогнозування.

Застосування даних методів дозволяє прогнозувати матеріальні потоки, створювати інтегровані системи управління та контролю за їх рухом, оптимізувати запаси та вирішувати ряд інших задач.

Отже, впровадження різних методів логістичного управління дозволяє вирішувати ряд задач при постачанні, виробництві, зберіганні, збуті та транспортуванні продукції для підприємств.

1. Обґрунтування оптимального рівня спеціалізації

Вибір матеріалів, частин і вузлів для власного виробництва чи зовнішнього постачання як об'єкт логістичних рішень є ключовим елементом в системі логістичного планування та управління товарорухом у сфері виробництва та обігу. Чим більше комплексний і укомплектований продукт (виріб), тим більше стоїть перед виробником таких запитань:

чи можуть бути виготовлені на власних потужностях всі частини (комплектуючі), вузли і чи потрібно це;

якщо ні, то чи є оптимальною існуюча глибина виробництва;

які організаційні і складські проблеми виникають при багатономенклатурному складуванні матеріалів і частин;

які господарські наслідки витікають при досить значній складовій власного виробництва, тобто при складній системі розподілу праці;

чи може підприємство в залежності від рівня розподілу праці достатньо швидко реагувати на бажання клієнтів і ін.

Відповідь на ці та інші питання необхідна для прийняття рішень, що стосується:

досягнення в майбутньому раціонального рівня розподілу праці, тобто глибини виробництва;

формування складського господарства і системи постачання;

інвестиційної діяльності при розширенні виробництва чи впровадженні нового напрямку діяльності (перепрофілізації);

розширення або зміни сфери використання удосконаленого або нового продукту (виробу).

Виходячи із викладеного, перший етап оптимізації переслідує наступні цілі:

принциповий поділ матеріалів, частин та вузлів на три групи: власного виробництва, стороннього виробництва, постачання за вимогою (синхронно, «точно, своєчасно» та ін.);

балансування використання виробничих потужностей.

Зауважимо, що в цьому оптимізаційному розрахунку не ставиться задача встановлення потреби в матеріалах, частинах і вузлах, тим більше її прогнозування. Для цього існують досить відомі інструменти прогнозних оцінок (статистичні, факторного аналізу тощо).

Методика оптимізаційного розрахунку включає в себе наступні кроки, зображені у вигляді блок-схеми (див. рис. 1.1).

Блок формування спектра (асортименту) матеріалів, частин і вузлів включає їх перелік, місячний обсяг за кількістю та вартістю і групові оцінки сталості їх споживання. Вартісні оцінки лежать в основі так званого ABC-аналізу, а групові оцінки сталості - в основі XYZ-аналізу.

Суть другого блоку (ABC-аналізу) полягає в наступному: необхідний асортимент матеріалів, частин і вузлів стосовно вибраного періоду часу таблично розміщується в порядку зменшення вартісних оцінок, що дає можливість в наступній графі розрахувати просумовані вартісні оцінки та їх процентний вміст. Одночасно розраховуються структурні оцінки кількісної позиції та накопичений процентний вміст.

Це дає можливість співставити просумовані величини структури стосовно вартісних та кількісних оцінок і принципово розділити асортимент на три групи: А, В та С. Група, А через велику вартість досить сильно впливає на витрати капіталу в постачанні, складуванні, тобто і на сумарні витрати капіталу. Група С через відносно низьку вартість слабо впливає на величину авансового капіталу. Група В займає проміжне становище. Наприклад, графічна інтерпретація названих груп виглядає наступним чином.

Цей рисунок показує, що групу, А формують 10% перших за вартістю позицій асортименту частин (N), визначаючи 50% просумованої вартості (C); групу С — відповідно 55% найменших за вартістю позицій асортименту частин, визначаючи лише 8% просумованої вартості. Група В складає відповідно 35% за кількістю позицій та 42% за вартістю.

Такий порядок поділу на групи є дещо суб'єктивним, і, як результат, існують різноманітні оцінки розподілу. Наприклад, різні автори пропонують формувати групу, А за оцінками:

8% асортименту становить 70% вартості;

20% асортименту становлять 80% вартості;

10% асортименту становлять 50% вартості; і т.д.

Графічна інтерпретація ABC-аналізу Тому пропонується модифікований підхід до формування груп, що грунтується на інтеграції методів ABC — та XYZ-аналізу.

Поряд з аналізом запасів матеріалів, частин та вузлів або їх споживання (АВС-аналіз) важливою для планування технологічного процесу, для процесів складування, постачання і транспортування є безперервність чи перервність споживання, оцінки сталості вживання. Адже споживання одних позицій матеріалів, частин та вузлів є передбачуване і має детермінований характер, споживання інших — непередбачуване, випадкове і має стохастичний характер. Таке розуміння дає можливість представити структуру споживання за фактором стійкості (сталості, стабільності) споживання, формуючи основу XYZ-аналізу, наступного блоку представленої блок-схеми.

Спеціальна література дає наступні рекомендації:

група X — майже стабільне (детерміноване) споживання, несталість випадкова і складає менше 20% щомісячно, тижнева передбачуваність споживання частин, вузлів становить більше 95%;

група Y — споживання частин, вузлів характеризується сильними нестабільностями, несталість споживання знаходиться між 20% і 50% щомісячно, тижнева передбачуваність споживання частин не менше 70%;

група Z — стохастичне споживання, нестійкість споживання складає більше 50% щомісячно, тижнева передбачуваність споживання частин менша 70%.

При використанні XYZ-аналізу у викладеному розумінні виникає проблема кількісної оцінки нестійкості (несталості), тобто проблема мірила оцінок. Рекомендується користуватися наступними оцінками:

група Х — стабільне споживання, оцінка 9−10 балів;

група Y — нестійке (нестале) споживання, оцінка 4−8 балів;

група Z — стохастичне споживання, оцінка 1−3 бали.

Наступний крок зображеної блок-схеми полягає у комбінованому використанні ABC — та XYZ-аналізу. З цією метою розглянемо простий приклад для асортименту з 10 частин. Вихідні дані зображені в таблиці 1.1.

Таблиця 1.1

З врахуванням викладеної суті методів аналізу побудуємо наступну таблицю (див табл. 1.2).

Графи 9 та 10 таблиці 3.2 представляють собою результати віднесення кожної частини до тої чи іншої групи за ABCі XYZ-аналізом, однак графа 9 ще не містить рекомендованих груп через відсутність кількісних оцінок. Тому скористаємося наступними рекомендаціями: віднесення до груп А, В, С здійснюється за розрахунковим показником:

= (1.1)

де індекси «в» і «н» означають відповідно верхні і нижні значення цих показників (гр. 5 і гр. 7 таблиці 3.2).

Таблиця 1.2

Інтервали цього показника відповідають:

— група А: V > 3.0:

— група В: 0.7 V 3.0:

— група С: V < 0.7.

Для нашого прикладу група, А включає три перші позиції частин (частини 8,7,3), оскільки:

Відповідно група В включає три наступні позиції (частини 2,10,4), оскільки:

Відповідно група С включає 4 наступні позиції (частини 1,5,6 та 9), оскільки:

Результати розподілу частин між групами представлені в таблиці 1.3.

Таблиця 1.3

Отримані результати інтегрованого використання ABC — та XYZ-аналізу дозволяють зробити наступні висновки: — частини з стабільним і близьким до стабільного вживанням можуть виготовлятися «з боку», оскільки постачальник може їх виробити з меншими витратами, ніж кінцевий виробник (частини групи X i Y); - через відносно високу вартість частини групи, А і В підходять для JІТ-постачання, оскільки діють на пониження величини авансованого капіталу в постачанні, транспорті, складуванні.

Враховуючи викладені висновки та з метою формування логістичних рішень скористаємося методами матричного представлення інтегрованого ABC-XYZ-аналізу. На цьому рисунку область JІТ-постачання включає наступні складові поля з параметрами AX, AY, AZ, BX, BY.

Слід зауважити, що поле AZ відноситься до JIT-постачання через відносно високу вартість, хоч і характеризує стохастичне споживання. Поля поза областю JIТ-постачання через відносно низьку вартість частин чи стохастичний характер їх споживання формують категорію частин для власного виробництва.

Однак варіанти таких логістичних рішень повинні бути підкріплені наявністю та рівнем використання виробничої потужності. Цей розрахунок може грунтуватися на укрупненому співставленні наявного фонду часу із необхідними потребами технологічного часу. З цією метою доцільним є проведення укрупненого аналізу використання виробничої потужності, в т. ч. в розрізі структурних підрозділів. Здійснення такого укрупненого аналізу перед ABC-XYZ-аналізом дозволяє виявити дефіцит потужності чи її надлишок стосовно окремих цехів, дільниць, і це може бути основою для розміщення замовлень у стороннього виробника-постачальника. Однак таке рішення приймається не з огляду на оптимальність функціонування логістичної системи, якою в даному випадку є підприємство, оскільки не береться до уваги вплив на складське господарство, транспорт тощо.

Інший шлях укрупненого аналізу використання потужності, після проведення ABC-XYZ-аналізу веде до прийняття економічно обгрунтованих логістичних рішень щодо розміщення замовлень, відповідної інвестиційної політики стосовно окремих виробничих підрозділів чи функціональних сфер, розвитку менеджменту в умовах змін в системі розподілу праці, оптимального використання виявлених внутрішньовиробничих резервів тощо. За цих умов стає зрозумілим адекватність західноєвропейського представлення використання потужності і продуктивності (коефіцієнта корисної дії) підприємства.

Таким чином, укрупнений аналіз використання потужності в першому варіанті дозволяє орієнтувати підприємство на зовнішнє розміщення замовлень при дефіциті потужності і прийняти на себе замовлення при надлишках виробничих потужностей. Однак при дотриманні логістичних постановок цілей такий укрупнений аналіз потужності може бути рекомендований після проведення ABC-XYZ-аналізу.

2. Вибір оптимальної технології виробництва

Логістичний підхід до проектування власного виробництва вузлів і частин з одного боку ґрунтується на тривалості робочих операцій, складових часу проходження виробу, з іншого — на вартісних оцінках обумовлених при цьому витрат на виробництво. Ці обставини і характеризують можливість застосування тієї чи іншої взаємозамінної технології виготовлення. Вибір технологій є актуальним як в довгостроковому, так і в середньостроковому плануванні і базується на економічному порівнянні. Цим досягаються відповіді на наступні запитання:

який вплив мають постійні і змінні витрати на величину замовлення і партії;

за якої величини замовлення яка технологія має менші витрати і т.д.

Методику порівняння варіантів технологій (без врахування капітальних затрат) розглянемо на наступному прикладі: для виготовлення 25 000 шт. окремих частин до вибору є три технології обробки (наприклад, з допомогою кування, литво, преса), вихідні параметри яких наведені в таблиці (див. табл. 2.1).

Розглянемо два варіанти виконання замовлення:

а) однією партією 25 000 шт.;

б) 5 партій — по 5 000 шт. кожній.

Таблиця 2.1. Вихідні відомості варіантів технологій

Розрахунок 1: одна партія N = 25 000 шт. Загальні витрати для виготовлення партій складаються з двох частин:

— постійної складової на всю партію, яка включає витрати на інструмент та оплату підготовчо-заключного часу;

— змінної складової з розрахунку на 1 шт., яка включає оплату часу обробки та вартість витрат матеріалу.

Математично, загальні витрати на виготовлення партії N можна розрахувати за формулою:

(2.1)

Для 1-го варіанту технології:

грн.

Для 2-го варіанта технології:

грн.

Для 3-го варіанта технології:

грн.

Розрахунок 2: п’ять партій по N = 5 000. Математично загальні витрати можна записати:

(2.2)

Для 1-го варіанта технології:

грн.

Для 2-го варіанта технології:

грн.

Для 3-го варіанта технології:

грн.

Таким чином, обидва розрахунки показують, що найбільш економічною для N=2500 шт. є технологія 3, оскільки вона вимагає найменше витрат (без врахування капітальних затрат). Зважаючи на математичний вираз загальних витрат як рівняння типу =+, доцільно здійснити порівняльний аналіз з допомогою графічної інтерпретації (див. рис. 2.1).

На графіку точки перетину кривих загальних витрат визначають критичні значення величини замовлення, яке доцільно виконати з допомогою тої чи іншої технології, а саме:

— інтервал величини замовлення (шт.) є оптимальним для технології 1;

— інтервал величини замовлення (шт.) є оптимальним для технології 2;

— інтервал величини замовлення (шт.) є оптимальним для технології 3.

Рис. 2.1. Залежність загальних витрат від величини партії (замовлення)

3. Обґрунтування величини внутрішнього замовлення (партії)

Логічним продовженням оптимізації функціональних сфер є оптимізація безпосереднього виробництва (стосовно планування виробничої програми та керування і регулювання її виконання). Розглянемо першу проблему — логістичний аспект планування виробництва. Якщо процес планування зорієнтований на прискорення процесу виготовлення, то особливого значення з економічної точки зору набуває формування внутрішнього замовлення, поділ його на партії визначених розмірів та фактори впливу на ці величини.

Загалом процес планування може ґрунтуватися на двох альтернативних підходах, а саме: планування виробництва уможливлює максимальне використання обладнання по потужності при одночасному низькому використанні його в часі або мінімальне використання потужності за стабільного часового використання.

Ці два підходи можна отримати, виразивши інтегральний коефіцієнт використання (К_в) через добуток коефіцієнтів екстенсивного (К_е) та інтенсивного (К_і) використання:

К_в= К_еК_і (3.1)

При К_в — const максимізація К_е вимагає відповідно зменшення К_і і навпаки.

Формування внутрішнього замовлення (виробничої програми) та його доведення до виробничих підрозділів (робочих місць, обробляючих машин) має вирішальний вплив на скорочення загального часу робіт. Стосовно характеру виробництва замовлення ділиться на дві групи:

замовлення на виготовлення проміжних продуктів (окремих частин виробів, напівфабрикатів, колишніх покупних частин), які можна виробляти на власних виробничих потужностях;

замовлення на виготовлення кінцевих продуктів в координації із плануванням збуту та реалізації продукції.

Безумовно, що основним у формуванні внутрішнього замовлення на виробництво слід вважати необхідність узгодження інтересів клієнта з організаційно-технічними та фінансово-економічними умовами та вимогами підприємства. В залежності від внутрішніх умов виробництва, зовнішніх можливостей кооперації і інтересів збуту (клієнтів) замовлення на виготовлення можуть бути диференційовані:

безіменні (клієнтоанонімні) замовлення;

замовлення клієнтів на виготовлення партій;

замовлення на виготовлення, залежні від клієнтів.

Така диференціація дозволяє поставити питання про оптимальний поділ внутрішнього замовлення на партії, щоб мінімізувати загальні витрати.

Безіменні замовлення як замовлення на склад можуть бути виконані як відповідні зміни структури майна на складі (наявність частин, вузлів та кінцевих виробів), враховуючи характеристики попередньої динаміки застосування та результати стохастичного прогнозування попиту за видом, кількістю та терміном поставки. Безіменні замовлення з господарської точки зору вигідні у випадку, коли динаміка виконання попередніх замовлень ще не є достатньо специфікована (недостатня сформованість ринків збуту) та коли цього вимагає досягнення оптимального розміру партій, оскільки це забезпечить мінімізацію витрат.

Формування безіменного замовлення є доцільним також для виготовлення стандартизованих виробів (арматури, підшипників, електродвигунів загального промислового призначення тощо) та з метою гарантування безперервного виробництва при нестабільних або сезонних замовленнях клієнтів шляхом створення запасу незавершеної продукції та готових виробів.

При формуванні замовлень на виготовлення партіями об'єднуються замовлення багатьох клієнтів з метою досягнення безперервності виробництва та додержання терміну поставки (бажань клієнтів). Однак терміни виготовлення окремої партії та терміни постачання за бажанням клієнтів можуть не збігатися, тому найпізніший термін виготовлення повинен збігатися із найбільш раннім терміном поставки. При цьому підприємство відчуває зустрічні тенденції накопичення затрат у сфері виробництва при формуванні партій та підвищення капіталовкладень в складське господарство.

Треба зауважити, що «партійне» замовлення є доцільне у випадках:

в малоі середньосерійному виробництві для виробів однакових або декількох варіацій, тих, що регулярно повторюються в замовленнях клієнтів;

з метою підвищення використання виробничих потужностей при нестабільних замовленнях клієнтів;

дослідницьких замовлень.

Замовлення на виготовлення, що залежать від клієнтів, за своєю суттю ідентичні до відповідних замовлень клієнтів, однак специфіка може полягати у характеристиці зв’язків із споживачами. Тому розглядається два випадки:

коли кількість замовлень клієнтами співпадає із кількістю замовлень, що залежать від клієнтів;

коли кількість замовлень клієнтами дорівнює кількості замовлень, що не залежать від клієнтів, і наявності готових виробів на складі.

Доцільність застосування такого замовлення обмежується замовленнями з малою мірою повторення та замовленнями, що тимчасово вимагають строго окреслених термінів виготовлення.

Викладене щодо диференціації замовлень аргументує різноплановість проектних рішень стосовно формування виробничої програми, тобто внутрішнього замовлення, грунтуючись на параметрах зовнішнього середовища, а саме:

яку за величиною партію необхідно виготовити в межах річної чи, наприклад, квартальної програми;

вся кількість окремого виробу повинна виготовлятись в одноразовому порядку чи партіями протягом певного періоду.

Зважаючи, що під партією розуміється кількість конструктивно однотипних частин (деталей, вузлів, кінцевих виробів), що виготовляються за відповідним технологічним процесом та вимагають одноразових витрат підготовчо-заключного часу, можна вирізнити наступні економічні консеквенції:

виготовлення однією партією вимагає лише одноразових витрат підготовчо-заключного часу, що означає низьку виробничу собівартість одиниці продукції, але великі капіталовкладення в складську сферу (замороження капіталу в готовій продукції, складські витрати);

виготовлення кількома партіями вимагає багаторазових витрат підготовчо-заключного часу, що означає ріст виробничої собівартості одиниці продукції при одночасному зменшенні витрат складського господарства.

Викладене аргументує необхідність оптимізаційних розрахунків стосовно визначення оптимальної величини та кількості партій. Ці розрахунки подамо з допомогою наступних математичних та графічних викладок.

1. Формування економіко-математичної моделі виробничої собівартості одиниці продукції (S_в) в залежності від величини партії.

(3.2)

де З_п — загальні постійні витрати на партію виробів, S_н — змінні витрати на одиницю продукції, х — кількість продукції в партії, що визначається за формулою:

(3.3)

де m — річне замовлення, n — кількість партій.

2. Формування економіко-математичної моделі витрат, викликаних виготовленням та зберіганням на складі партії товарів. Ці витрати викликані необхідністю профінансувати створення достатніх оборотних коштів для забезпечення виробництва всієї партії (матеріальні витрати, витрати на оплату праці, проміжне складування, транспорт тощо) та витрати зберігання на складі. Як правило, фінансування цих оборотних коштів здійснюється з допомогою кредитів. Тому на практиці розрахунок цих витрат здійснюється з використанням середньорічної норми витрат в відсотках до собівартості, яка включає в себе витрати як на обслуговування кредиту, так і складування. В розрахунках ця норма приймається в половинному розмірі, оскільки вказані витрати зростають від нуля в момент запуску партії до максимуму в момент закінчення виготовлення партії. І процес циклічно повторюється стільки разів, скільки запускається партій (n). Витрати на партію (S_c):

(3.4)

де P — середньорічна норма витрат для створення оборотних коштів та складських витрат, %.

3. Формування економіко-математичної моделі загальних витрат на річне замовлення:

(3.5)

4. Мінімізація річних загальних витрат. З цією метою шляхом розрахунку першої похідної знайдемо значення х, при якому досягається екстремум функції:

(3.6)

Спростимо цю залежність: (3.7)

Тоді (3.8)

Графічно цей алгоритм розрахунку виглядає наступним чином (див. рис. 3.1).

Проілюструємо це на наступному прикладі, вихідні дані для якого представлені в таблиці 3.1.

Таблиця 3.1. Вихідні дані для розрахунку оптимальної величини партії

Оптимальна величина партії складе:

Загальні витрати складуть:

Рис. 3.1. Графічна інтерпретація розрахунку оптимальної величини партії

Розрахована таким чином величина партії є орієнтиром, першим наближенням оптимальної величини партії, оскільки не були враховані інші суттєві фактори впливу техніко-технологічного характеру, а саме:

параметри транспортних та упаковочних контейнерів і продуктивність транспортної системи;

термін служби інструментів і приладів;

потужності проміжного складування;

тривалість складових технологічного процесу виготовлення (наприклад, тривалість сушки);

параметри постачання матеріалів, частин, вузлів (наприклад, ритмічність).

Врахування цих та інших «місцевих» факторів впливу змінить оптимальну величину партій в той чи інший бік. Однак безумовним є те, що формування тієї чи іншої величини партії, а значить і кількості партій в плановому періоді, впливає на процес накопичення загальних витрат на виготовлення продукції.

Щодо умов застосування викладеного підходу, то необхідно керуватись тим, що формування внутрішнього замовлення, залежного від клієнтів, дозволяє перенести розрахунок оптимальної величини партії на задній план. А для формування безіменного замовлення (незалежного від клієнта) такий розрахунок є досить важливим, зважаючи на необхідність скорочення часу виготовлення та мінімізації загальних витрат як основних критеріїв конкурентоспроможності товарів.

Модель рівня запасу з фінансовими обмеженнями:

Для розв’язання задач такого типу скористаємося методом множників Лагранжа, перетворивши рівняння витрат на формування та утримання запасу.

Тоді оптимальна величина партії для і-го товару визначиться:

(3.9)

Для визначення величини множника Лагранжа скористаємося залежністю з урахуванням якої:

(3.10)

Середньорічна вартість поточних запасів дорівнює:

(3.11)

грн.

що відповідає введеному фінансовому обмеженню (Ф_н = = 4500 грн.).

Відповідно до викладених варіантів поведінки продавця в умовах інфляції розрахуємо адекватну поведінку покупця, тобто:

варіант І відсутності активної поведінки продавця;

варіант ІІ наявності активної поведінки продавця.

Варіант І.

В умовах інфляції (=20%), коли ціни продажу встановлюються відповідно до рівня інфляції, покупець зацікавлений купити більшу від оптимальної (при меншій інфляції) партію товару, оскільки його витрати © будуть меншими. Математично:

(3.12)

шт.

(3.13)

грн.

грн.

грн.

(3.14)

грн.

грн.

грн.

грн.

грн.

грн.

Варіант ІІ.

Очікуючи інфляцію і, продавець, превентивно встановлює ціну продажу S'_н, збільшену на величину маржі. За цих умов, постійно переплачуючи при кожній черговій закупівлі, покупцю вигідно здійснювати замовлення меншими партіями, досягаючи при цьому певного виграшу. Оптимальна партія закупівлі в умовах інфляції з урахуванням маржі виражається такою залежністю:

(3.15)

4. Оптимізація використання технологічного часу

Поля логістичних рішень та відповідний методичний інструментарій вибору оптимальних рішень уможливлюють в тій чи іншій мірі досягнення максимальних економічних вигод у поєднанні з можливим скороченням часу виготовлення. Однак досягнення вказаних логістичних цілей може бути значно посилене в сфері безпосереднього виробництва, в організації виробництва, незважаючи на використані можливості оптимізації величини партій. І доказом цього можуть слугувати результати структурного аналізу загального фонду часу.

Значні резерви криються у виборі часу на техніко-технологічні та організаційні зупинки, коли матеріали, частини та вузли знаходяться у виробничому процесі, але не обробляються, а саме:

необхідні транспортні, вантажні (пакувальні) і контролюючі процеси;

організаційні недоліки;

взаємна невідповідність виробничих потужностей окремим стадіям виробничого процесу;

нестача робочої сили і виробничих засобів;

ремонтно-експлуатаційні (профілактичні) роботи.

Тому при плануванні використання технологічного часу виготовлення підлягають оптимізації часова координація та послідовність окремих технологічних операцій для визначених варіантів поділу партій на основі принципів послідовності, паралельності та комбінування.

Вихідна інформація: величина партії х = 5 шт.; технологічний процес включає 5 технологічні операцій тривалістю відповідно: t₁ = 22 хв/шт., t₂ = 13 хв/шт., t₃ = 25 хв/шт., t₄ = 15 хв/шт., t₅ = 41 хв/шт. Розрахуємо технологічний час Т_x виготовлення партії для різних варіантів операцій:

а) послідовний варіант:

(4.1)

Графічна інтерпретація формування технологічного часу виглядає наступним чином:

Рис. 4.1. Графічна інтерпретація Т_x (послідовний варіант) б) Паралельний варіант:

(4.2)

де Р=1 — кількість штук в одній частині партії. Графічна інтерпретація формування технологічного часу виглядає так (див. рис. 4.2).

Рис. 4.2. Графічна інтерпретація Т_x (паралельний варіант) в) комбінований варіант:

(4.3)

Графічна інтерпретація комбінованого варіанту виглядає наступним чином (рис. 4.3).

Рис. 4.3. Графічна інтерпретація Т_х (комбінований варіант) Порівняльний аналіз ефективності трьох варіантів показує наступне:

— недоліком першого варіанту є велика тривалість технологічного процесу (580 хв), а його перевагою — чимало вільного часу на кожній операції для розміщення інших замовлень;

— перевагою другого варіанту є зменшення тривалості технологічного процесу (280 хв), а його недоліком — значно менша можливість використання вільного часу для інших замовлень;

— третій (комбінований) варіант уможливлює послаблення недоліків перших двох варіантів: за рахунок деякого програшу в тривалості технологічного процесу (459 хв) досягається відповідна концентрація вільного часу на окремих технологічних операціях.

5. Обґрунтування характеру постачання (принципіальне визначення пріоритетів та джерел постачання)

Стосовно встановлення джерела постачання менеджеру з логістики доцільно керуватися такими оцінками (табл. 5.1.).

Таблиця 5.1. Оцінка джерел постачання

6. Обґрунтування вибору постачальників

Вибір перспективного постачальника з огляду на динаміку товарних ринків є ключовою задачею, керуючись вимогами змін в стратегії постачання в напрямку «єдиного джерела» («Single Sourcing», «Global Sourcing»). Це означає, що придатність постачальника визначатиметься не тільки ціновими факторами, а і довгостроковістю постачання, перспективністю стосовно гарантії кількісного і якісного розвитку частин і вузлів, їх наступної (при необхідності) переробки (утилізації). Подібні вимоги існують і для постачальників сировини. Так, це стосується листової сталі, труб, ливарних заготовок тощо.

За цих умов для оцінки постачальників та їх наступного вибору придатним може бути лише багатокритерійний підхід. Його використання вимагає реалізації наступного алгоритму:

формування систем можливих суттєвих критеріїв (етап 1);

формування безконфліктної системи критеріїв (етап 2);

оцінка важливості («ваги») кожного критерію (етап 3);

оцінка кожного постачальника за вибраними критеріями (етап 4);

розрахунок інтегрального критерію та вибір постачальника (етап 5).

Розглянемо прийняття логістичного рішення на наступному прикладі, дотримуючись викладеного алгоритму:

1. Необхідно здійснити вибір одного із чотирьох можливих постачальників A, B, C і D конкретного вузла чи частини. З цією метою шляхом якісного аналізу формуємо систему можливих критеріїв оцінки кожного постачальника:

К1 — ціна виробу;

К2 — віддаль до кінцевого виробника;

К3 — транспортна гнучкість поставки;

К4 — якість виробу;

К5 — можливість постачання точно у визначений час («Just-in-time»);

К6 — гнучкість стосовно динаміки вимог до постачальника;

К7 — можливість подальшого розвитку виробу;

К8 — можливість подальшої переробки (утилізації);

2. Для подальшого застосування цих критеріїв з метою формування безконфліктної системи незалежних критеріїв проведемо їх випробування на логістичну свободу від протиріч та відносну незалежність. Попарне порівняння кожного критерію з іншими дозволяє виявити як залежні, коли один з критеріїв за змістом охоплює інший, так і конфліктуючі, коли один критерій протирічить іншому.

3. Оцінку важливості кожного критерію можна здійснити шляхом формування півматриці, в клітинах якої стоять номери тих критеріїв, котрі є важливішими у попарному порівнянні з іншими. Отримана кількість переваг для кожного критерію нормалізується, що і визначає «вагу» кожного з них. Зауважимо, що попарне порівняння критеріїв є в значній мірі суб'єктивною оцінкою, однак подальший процес оцінки відновлює втрачену об'єктивність. Цьому може також сприяти і розрахунок очікуваних оцінок важливості, отриманих від групи експертів (див. табл. 6.1).

Остання графа таблиці формує послідовність критеріїв, виходячи з їх важливості для загальної оцінки придатності постачальника. Так, на першому місці стоїть якість виробу (К4), а ціна виробу (К1) лише на третьому.

4. Оцінку кожного постачальника за вибраними критеріями здійснимо експертним методом. Експертні оцінки даються за десятибальною шкалою так, що, наприклад, низька ціна оцінюється великою кількістю балів, а велика відстань до постачальника — малою кількістю балів. Експерти можуть оцінювати за трьома варіантами:

однозначна (очікувана) оцінка;

максимальна (оптимістична) Кmax та мінімальна (песимістична) Кмin оцінки і її очікуване Коч значення, розраховане за формулою:

_ч=, (6.1)

Таблиця 6.1. Півматриця для визначення важливості окремих критеріїв

максимальна (оптимістична) Кmax, найбільш вірогідна К_n.b. та мінімальна (песимістична) Кmin оцінки і її очікуване значення, розраховане за формулою:

_ч=. (6.2)

Для прикладу, що розглядається, очікувані оцінки для чотирьох постачальників подані в наступній таблиці.

5. В цій же таблиці з допомогою «ваги» кожного критерію здійснимо розрахунок інтегрального критерію.

Таблиця 6.2. Оціночна матриця для вибору постачальника

Результати розрахунків показують, що за узагальнюючим критерієм (K_з=) ряд придатності постачальників виглядає наступним чином:

постачальник C (К_з =7,44, С= 57,7);

постачальник B (К_з = 7, В = 55,2);

постачальник A (К_з = 6,34, А= 48,7);

постачальник D (К_з = 5,95, D = 49,5).

Він дещо відрізняється від попереднього ряду придатності, побудованого без врахування важливості критеріїв (послідовність С, В, А, D).

7. Обґрунтування технології транспортування і складування в постачанні

Здатність реагувати на зміни в бажаннях клієнтів у значній мірі формується в заготівельній сфері і визначається вибраною стратегією транспортування і складування на підприємстві. В залежності від асортименту матеріалів, частин і вузлів необхідно прийняти наступні рішення:

придатний шлях товарів та вид торговельної операції;

види транспорту, які використовуватимуться, та зміст транспортної технології;

економічно доцільні стратегії складування;

які надавачі послуг і самі послуги можуть інтегруватись в систему постачання.

Безумовним критерієм оптимальної технології слід вважати можливі мінімальні терміни постачання та можливі низькі загальні витрати на транспортування, розміщення і складування.

Розглянемо теоретичні засади шляху товароруху та видів торговельних операцій у постачанні. На рис. 7.1 зображено варіанти руху товарів, так звані дороги товарів.

Для прямої товарної дороги, як правило, використовуються три види торговельних операцій.

1. Пряма операція. Між постачальником і замовником (споживачем) — покупцем укладається угода про поставки товарів з використанням різних видів транспорту. Оплата товару здійснюється прямо постачальнику. Схематично це можна зобразити наступним чином.

2. Торговельна операція із частковим залученням посередника. Між постачальником і замовником включається проміжна ланка посередника (гуртова організація, центр розподілу товарів, вантажів тощо), яка бере на себе функції укладання угоди та здійснення розрахунків, однак потік товарів залишається прямим від постачальника до замовника і здійснюється за вказівкою посередника. Схематично це зображається наступним чином:

За торговельною операцією побажання замовника, зміна попиту, завершення угоди, відкликання неякісних поставок тощо виконуються посередником.

3. Посередницька торговельна операція. Між постачальником і споживачем також включається проміжна ланка — посередник, який лише налагоджує ділові контакти, володіючи для цього особливою інформацією. Укладання та реалізація угоди, рух товарів та оплата за них здійснюється прямою дорогою від постачальника до споживача. Треба відмітити, що цей вид торговельної операції використовується переважно при здійсненні великих інвестиційних проектів, в експорті обладнання тощо.

По непрямій товарній дорозі як матеріальні, так і інформаційні потоки ідуть через посередника. При цьому посередника тут слід більше розуміти як «надавача послуг» (наприклад, центри розподілу товарів, центри розподілу вантажів, центри логістики і т.д.), оскільки поряд із класичними (стандартними) торговельними функціями такі посередники пропонують наступні послуги:

прийняття і закупівля товару від виробників;

проміжне складування асортименту товарів з огляду на дотримання резервних вимог за кількістю та в часі;

вигідне покупцю комісування товарів;

організація і виконання постачальницького транспортування;

реалізація обгрунтованого розрахунками інформаційного зв’язку до постачальника і споживача.

З виникненням цих організацій, так званних центрів логістики або центрів логістичних послуг, з’являються нові радикальні можливості в організації промислового виробництва (в кооперації, комбінуванні, спеціалізації, концентрації тощо). Адже концентрація широкого асортименту товарів різних галузей, обслуговування великої кількості споживачів, організація проміжного складування, транспортування, пакування, перевантаження тощо буде здійснюватися значно ефективніше в таких центрах логістики, ніж у безпосереднього виробника чи споживача. Такий підхід уможливлює концентрацію інвестицій для TUL (транспортно-складсько-пакувальної) — техніки, автоматизацію або часткову автоматизацію TUL-процесів, мінімізацію капітальних витрат та функціональних витрат, оптимізацію термінів виробництва та поставки товарів.

Враховуючи викладене, непряму дорогу товарів зобразимо наступним чином.

Теоретичне представлення класифікації доріг товарів та торговельних операцій дозволяє реалізувати методику вибору концепції транспортування і складування в постачанні. Алгоритм розрахунку полягає в наступному:

класифікація матеріалів, частин, та вузлів за ABC-XYZ-аналізом (етап 1);

формування розподільчої матриці шляхом комбінації класифікації за ABC-XYZ-аналізом із видами доріг товарів та видами торговельних операцій (етап 2);

формування початкового рішення про необхідність складування в залежності від класифікації частин (етап 3);

формування узгодженого рішення про необхідність складування в залежності від класифікації частин та характеристики їх застосування (етап 4);

вибір виду транспорту (етап 5). В попередніх розділах викладена суть комбінованого ABC-XYZ-аналізу, за яким кожна позиція в постачанні може бути віднесена до конкретної групи класифікатора (AX, AY, AZ, BX, BY, BZ, CX, CY, CZ). Така класифікація сприяє формуванню відповіді на запитання:

прямою чи непрямою дорогою необхідно здійснювати поставки товарів;

які при цьому можуть бути використані торговельні операції. Відповідь на ці запитання дає реалізація етапу 2 у формі розподільчої матриці, представленої в таблиці 7.1.

Таблиця 7.1. Розподільча матриця ABC-XYZ-груп стосовно доріг товарів та операцій

У наведеній розподільчій матриці вказані рекомендації щодо вибору доріг товарів та торговельних операцій: два «+» означають, що такі дорога і операція добре придатні для певної групи частин (вузлів, матеріалів), один «+» — відповідно придатні, порожня клітина — непридатні. Ці рекомендації дозволяють перейти до формування концепції складування, тобто визначити які частини не повинні складуватися, які повинні бути в малій наявності, а які у великій. Рішенню етапу 3 алгоритму сприятиме наступна характеристика вимог щодо складування (запасів).

Таблиця 7.2. Вимоги щодо розміру складування в залежності від класифікації частин

В таблиці 7.2 «+», «++», «+++» — відповідно означають незначні, суттєві і досить суттєві розміри необхідної складської потужності.

Етап 4 викладеного алгоритму передбачає коректування попереднього проектного рішення з врахуванням характеристики застосування матеріалів, частин та вузлів, які можуть бути диференційовані за наступними ознаками:

характеристика застосування визначається тільки потребами постачання;

характеристика застосування залежна від клієнтів (покупців) щодо кінцевого виготовлення;

характеристика застосування не залежить від клієнтів (покупців) щодо кінцевого виготовлення;

характеристика застосування у формі постачання запчастин (сервісного обслуговування).

Результатом врахування вказаних характеристик є нова розподільча матриця (табл. 7.3).

Заключний етап стосується вибору виду транспорту. З цією метою необхідно керуватися наступними критеріями:

швидкість транспортування;

вимоги до транспортування стосовно упаковки, питомої ваги, можливі перевантаження;

ціна транспортування;

специфіка товару (схильність до пошкодження, фізичний стан тощо);

кількість транспорту.

Таблиця 7.3. Розподільча матриця щодо розміру складування в залежності від класифікації і застосування частин

Наступний рисунок зображає зв’язок між видами транспорту та значеннями вказаних критеріїв (див. рис. 7.6).

Вибір придатного виду транспорту не передбачає використання універсальної рекомендації, однак є досить залежним від об'єктивних характеристик позиції підприємства на ринку, таких наприклад, як:

досягнута і планова частка на ринку;

рівень виробничої собівартості продукції;

екологічні вимоги;

швидкість реакції на побажання клієнтів;

рівень вартості транспортних послуг.

Реалізація проектних логістичних рішень у функціональних сферах матиме економічні вигоди за умови усунення внутрішніх протиріч в межах цих сфер та в межах загальнопідприємницьких. Це вимагає розробки відповідного методичного механізму їх узгодження. З цією метою розглянемо типові приклади виявлених протиріч.

Предметний аналіз функціональної сфери логістики підприємства «Постачання» зумовив наступне представлення зустрічнодіючих економічних цілей у цій сфері.

Графічна інтерпретація протиріччя між постановками цілей П1 і П2 виглядає наступним чином (див. рис. 7.8):

Формування гарантій рівномірності виробничого процесу забезпечується створенням необхідних запасів матеріалів (частин) і це відповідає поставленій цілі П1. Однак поставлена ціль П2 вимагає мінімізації запасів на складі, що створює загрозу рівномірності виробничого процесу і може викликати суттєві збитки. Аналогічний характер мають зустрічні тенденції між поставленими цілями П2 і П3, або П2 і П4. Так, мінімізація транспортних затрат або ручних робіт може бути досягнута при великих поставках, а це веде до накопичення в окремі періоди на складі матеріалів (частин), що звичайно протирічить поставленій цілі П2 «Мінімізація запасів матеріалів (частин)».

Висновок

Управління в логістиці характеризується, як правило, великою номенклатурою об'єктів, які підлягають управлінню. В процесі роботи з кожним конкретним об'єктом, наприклад позиція асортименту, підприємець отримує якусь частину наміченого результату. При цьому з погляду внеску в загальний результат об'єкти, що підлягають управлінню — нерівноцінні.

Ідея аналізу АВС полягає в тому, щоб зі всього числа однотипних об'єктів виділити найбільш значимі, з погляду зазначеної мети; таких об'єктів, як правило, не багато й на них необхідно звернути всю увагу та сили.

При будь-якій організації виробництва продукції (наданні послуг), постачанні сировини, матеріалів і товарів, їх складуванні, транспортуванні та збуті необхідно враховувати безліч чинників, щоб прийняти правильне управлінське рішення з метою отримання прибутку чи досягнення соціального ефекту, що є основним для будь-якого підприємства і, особливо, в ринкових умовах. Тобто, керівник повинен на основі проведених досліджень та відповідного аналізу визначити якими будуть умови поставки, оплати, якою буде якість виготовленої продукції, які повинні бути ресурси та в якій кількості, щоб виготовити оптимальний обсяг товарів (послуг) і затрати були мінімальними, а прибуток максимальним та ще багато різних питань, важливих для організації в цілому. При існуванні декількох варіантів виробництва, транспортування, складування, збуту продукції (різних технологій) відповідальна особа (часто — керівник) повинна прийняти той варіант, який є оптимальним і по можливості з найменшими витратами (в нашому випадку найкращим, а відповідно і оптимальним варіантом буде використання третього варіанта технології для виготовлення партії товару у розмірі 25 000 і 5000 шт. і при цьому загальні витрати складуть відповідно 77 334,8 та 77 373,9 грн.).

Поля логістичних рішень та відповідний методичний інструментарій вибору оптимальних рішень уможливлюють в тій чи іншій мірі досягнення максимальних економічних вигод у поєднанні з можливим скороченням часу виготовлення. Комбінований варіант уможливлює послаблення недоліків перших двох варіантів (послідовного (580 хв) та паралельного (280 хв)): за рахунок деякого програшу в тривалості технологічного процесу (459 хв) досягається відповідна концентрація вільного часу на окремих технологічних операціях.

Список використаної літератури

1. Є. Крикавський. Логістика підприємства. Навч. посібник. — Львів, ДУ «Львівська політехніка», 1996. -160 с.

2. Логистика: Учебное пособие /Под ред. проф. Б. А. Аникина, Москва, ИНФРА-М, 1997.-с. 327.

3. А. М. Гаджинский. Основы логистики: Учеб. пособие. — М.: ИВЦ «Маркетинг», 1996.-с. 124.

4. В. Г. Дегтяренко. Основы логистики и маркетинга. — Ростов н/Д: Экспертное бюро, М.: Гардарика, 1996. -120 с. 0000

5. Ю. М. Неруш. Коммерческая логистика: Учебник для вузов. — М.: Банки и биржи, ЮНИТИ, 1997. — 271 с.

6. Є. Крикавський. Економічний потенціал логістичних систем. — Львів, ДУ «Львівська політехніка», 1997. -168 с.

7. Крикавський Є. Логістика: Навч. посібник. Львів: Видавництво Державного університету «Львівська політехніка», 1999. — 264 с.

8. Впровадження методів логістичного управління. Методичні вказівки до курсової роботи з курсу «Логістика підприємства» для студентів спеціальностей 7.50 108 і 8.50 108 «Маркетинг» / Укл. Крикавський Є.В., Гринів Н.Т., Кузьо Н. Є., Таранський І. П., Сорока Л. А. — Видавництво Національного університету «Львівська політехніка», 2000. — 20 с.