Організація потокового та непотокового виробництва

Міністерство освіти і науки, молоді та спорту України Дніпропетровський національний університет імені Олеся Гончара Економічний факультет Кафедра економіки і управління підприємства КУРСОВА РАБОТА з дисципліни Організація виробництва на тему: Організація потокового та непотокового виробництва Виконала Рубцова А.Г.

Студентка групи ЕП-10у-з Керівник к.е.н. доцент Яровенко Т.С.

Дніпропетровськ — 2012

ЗМІСТ Вступ

1. Розрахункова частина

1.1 Організація непотокового виробництва

1.1.1 Розрахунок мінімального, оптимального розмірів партії деталей та кількості партій

1.2 Організація потокового виробництва

1.2.1 Розрахунок такту, темпу та ритму безперервно-потокової лінії

1.2.2 Розрахунок кількості робочих місць безперервно-потокової лінії та коефіцієнту їх завантаження

1.2.3 Розрахунок швидкості руху, продуктивності та пропускної спроможності безперервно-потокової лінії

1.2.4 Розрахунок довжини робочої частини конвеєра безперервно-потокової лінії

1.2.5 Розрахунок тривалості циклу виготовлення одного об'єкта виробництва та кількості виробів, що одночасно перебувають на безперервно-потоковій лінії

1.2.6 Розрахунок величини заділів безперервно-потокової лінії та потужності приводного двигуна конвеєра

1.2.7 Розрахунок кількості робітників-операторів безперервно-потокової лінії

1.3 Визначення типу виробництва Висновки Список використаних джерел

Вступ

Актуальність теми дослідження. Джерелом існування, розвитку та підвищення життєвого рівня людини є виробнича діяльність. Виробнича діяльність спрямована на задоволення потреб. Засоби для задоволення потреб, тобто споживчі блага, створюються у виробництві.

Реформування економіки країни, що відбувається, перш за все торкається зміни характеру організаційно-економічних відносин у процесі виробництва. Сучасні підходи до ринкового господарювання ставлять перед виробництвом конкретні цілі: випускати певні види продукції (надавати послуги) за номенклатурою, кількістю, якістю та ціною, які відповідають існуючому попиту чи прогнозу щодо нього. Тому завданнями виробництва є систематичне підвищення рівня його організації, гнучкості реагування на зміни попиту, мобільності проектування та освоєння нової продукції (послуг); підтримання оптимальності функціонування з найменшими витратами; забезпечення високої культури трудової діяльності персоналу, спрямованої на точне і своєчасне виконання замовлень належної якості та конкурентоспроможності.

Проблема надання гнучкості та мобільності виробничим підприємствам особливо актуалізується на сучасному етапі реформування економіки, проведення широкомасштабних заходів реструктуризації промислового виробництва. Це потребує розроблення і впровадження нових підходів, способів та методів організації виробництва, які б узгоджувались із змінами, що виникають навколо та всередині підприємства.

Методи й умови створення та раціонального функціонування самої структури виробничої системи характеризують організацію виробництва. Практика показала, що традиційні, класичні концепції організації та управління виробництвом, що ґрунтуються на дрібному розподілі праці, стали стримувати розвиток, створювати бар'єр між вимогами своєчасного задоволення потреб споживачів та прагненням отримати якомога більшу економію на масштабах виготовлення продукції.

Таким чином, викладене вище зумовлює актуальність дослідження курсової роботи.

Об'єктом дослідження курсової роботи є теоретичні засади економіки.

Предмет дослідження — організація виробництва.

Метою дослідження курсової роботи є дослідження організації виробництва.

Мета роботи зумовлює виконання таких завдань:

· дослідити структуру та принципи організації виробничого процесу;

· охарактеризувати організаційні типи виробництва;

· дослідити виробничий цикл і види руху предметів праці у виробництві;

· виявити методи організації виробництва;

· проаналізувати технічну підготовка виробництва.

1. Розрахункова частина

1.1 Організація непотокового виробництва

1.1.1 Розрахунок мінімального, оптимального розмірів партії деталей та кількості партій На умовній ділянці № 1 обробляються три види деталей (А, Б і В) на трьох операціях. Деталі запускаються у виробництво партіями.

Необхідно визначити мінімально-допустимий та оптимальний розмір партії для кожного виду деталей, що мінімізував витрати з врахуванням конкретних виробничих умов.

Партія деталей — група деталей одного найменування, які обробляються на одному робочому місці без переналадки устаткування та одночасно запускаються у виробництво.

Для визначення мінімально допустимого розміру партії деталей використовуємо метод за співвідношенням норми тривалості підготовчо-завершального часу та тривалості виконання операцій.

Для визначення мінімально-допустимого розміру партії використовуємо формулу:

(1.1)

де — припустимі втрати часу на переналагодження устаткування по відношенню до штучного часу в залежності від складності обладнання, %;

tпз в_j — підготовчо-завершальний час (т.т. час на переналагодження) за ведучою операцією на партію деталей j-го найменування виробу, хвилин;

t_{в j} — норма штучного часу тривалість обробки на ведучій операції j-го найменування виробу, хвилин.

Розраховуємо мінімально-допустимий розмір партії для кожної деталі на кожному цеху.

Токарний верстат, деталь А:

Токарний верстат, деталь Б:

Токарний верстат, деталь В:

Фрезерувальний верстат, деталь А:

Фрезерувальний верстат, деталь Б:

Фрезерувальний верстат, деталь В:

Шліфувальний верстат, деталь А:

Шліфувальний верстат, деталь Б:

Шліфувальний верстат, деталь В:

Розмір партії повинний бути кратним місячній програмі випуску деталей, відповідати стійкості інструменту та дорівнювати як мінімум змінному виробітку.

Граничні розміри партії деталей j-го найменування коригуються виходячи з мінімального розміру.

Коригування починається з установлення легкого для планування ритму (Rр_j) періоду чергування (або запуску/випуску) партій виробів, які залежать від кількості робочих днів у місяці.

Періодичність запуску (випуску) деталей (Rр j) у виробництві є тривалістю часу (в днях або змінах) між моментами запуску та випуску партій в обробку та розраховується за формулою:

(1.2)

де D_p - кількість робочих днів в плановому періоді;

Nj доб — добова програма випуску деталей, штук на добу.

Знаходимо добова програма випуску деталей:

Nj доб=Nj міс/Dр Добова програма випуску для деталі А:

Nj доб=2150/21=102,38

Добова програма випуску для деталі Б:

Nj доб=2000/21=95,24

Добова програма випуску для деталі В:

Nj доб=1500/21=71,43

Періодичність випуску, А деталей у виробництві:

3,46

Періодичність випуску Б деталей у виробництві:

3,26

Періодичність випуску В деталей у виробництві:

4,22

При 21 робочому дню в місяці ритми виготовлення деталі А, Б і В дорівнюють 7 днів.

Оптимальний розмір партій деталей () кожного j-го найменування здійснюється за формулою:

(1.3)

Для партії деталей, А оптимальний розмір партії буде дорівнювати:

Для партії деталей Б оптимальний розмір партії буде дорівнювати:

Для партії деталей В оптимальний розмір партії буде дорівнювати:

Кількість партій (Х_j) по кожному j-му найменуванню деталей визначається за формулою:

(1.4)

Кількість партій деталей, А дорівнює:

Кількість партій деталей Б дорівнює:

Кількість партій деталей В дорівнює:

Обсяг всіх трьох партій є рівним, що свідчить про ефективну організацію виробництва продукції.

1.1.2 Розрахунок відхилення розміру місячної програми випуску від запланованого Обсяг запланової місячної програми випуску продукції може відхиляться від обсягу фактичного випуску через те, що вона не є кратною кількості запланованих партій випуску. Таким чином, необхідно розрахувати відхилення розміру випуску від запланованого, що буде враховано при плануванні виробництва у наступному періоді.

Відхилення розміру випуску від запланованого (?Nj):

(1.5)

Розрахуємо відхилення розміру випуску від запланованого для деталі А:

Розрахуємо відхилення розміру випуску від запланованого для деталі Б:

Розрахуємо відхилення розміру випуску від запланованого для деталі В:

Допустиме відхилення фактичної величини від норми 5−10%.

В нашому випадку відхилення менше допустимого значення, що свідчить про ефективну організацію виробництва та відмінне планування, отже програма виробництва є оптимальною.

Також необхідно розрахувати виробничу програму (N_{зап j}) запуску деталей j-го найменування, що можуть бути фактично оброблені за розрахунковий період з врахуванням кількості партій, у штуках:

(1.6)

де г — технологічно неминучі втрати деталей (брак, випробування), %.

Виробнича програма запуску деталі А:

Виробнича програма запуску деталі Б:

Виробнича програма запуску деталі В:

1.1.3 Розрахунок кількості одиниць обладнання та його завантаження Організація виробництва дільниці передбачає розрахунок кількості одиниць обладнання та його завантаження. Для цього необхідно визначити плановий ефективний фонд часу роботи одиниці устаткування за розрахунковий період (Ф_{пл і}) у хвилинах з урахуванням режиму роботи дільниці, хвилин визначається за формулою:

(1.7)

де S — кількість змін роботи дільниці;

D_с — кількість святкових днів у плановому періоді (скорочення тривалості зміни в передсвяткові дні складає 1 годину);

в_і - втрати робочого часу на планові ремонти і - го виду устаткування та інші регламентовані перерви, % .

Плановий ефективний фонд часу роботи токарного верстату за розрахунковий період:

хв.

Плановий ефективний фонд часу роботи фрезерувального верстату за розрахунковий період:

хв.

Плановий ефективний фонд часу роботи шліфувального верстату за розрахунковий період:

хв.

Кількість одиниць обладнання дільниці на кожній i-й операції (Gi) визначається за кожним видом устаткування за формулою:

(1.8)

t_ij — тривалість обробки j — й деталі на і - му робочому місці, хвилин;

К_вн.і — плановий коефіцієнт виконання норм на і - му устаткуванні (приймають 1,1 — 1,25 або за даними підприємства);

Кількість токарних верстатів для виготовлення деталі А :

Кількість токарних верстатів для виготовлення деталі Б :

Кількість токарних верстатів для виготовлення деталі В :

Кількість фрезерувальних верстатів для виготовлення деталі А :

Кількість фрезерувальних верстатів для виготовлення деталі Б :

Кількість фрезерувальних верстатів для виготовлення деталі В :

Кількість шліфувальних верстатів для виготовлення деталі А :

Кількість шліфувальних верстатів для виготовлення деталі Б :

Кількість шліфувальних верстатів для виготовлення деталі В :

Кількість одиниць обладнання дільниці (Gi) округлюється до найбільшого цілого значення (Gпрi).

Кількість шліфувальних верстатів:60+64+86=210

Кількість фрезерувальних верстатів:43+46+62=151

Кількість токарних верстатів:40+43+58=141

Коефіцієнт завантаження устаткування по кожній i-й операції (К_з.об.і) визначається за формулою:

(1.9)

Коефіцієнт завантаження токарних верстатів для виготовлення деталі А:

Коефіцієнт завантаження токарних верстатів для виготовлення деталі Б:

Коефіцієнт завантаження токарних верстатів для виготовлення деталі В:

Коефіцієнт завантаження фрезерувальних верстатів для виготовлення деталі А:

Коефіцієнт завантаження фрезерувальних верстатів для виготовлення деталі Б:

Коефіцієнт завантаження фрезерувальних верстатів для виготовлення деталі В:

Коефіцієнт завантаження шліфувальних х верстатів для виготовлення деталі А:

Коефіцієнт завантаження шліфувальних верстатів для виготовлення деталі Б:

Коефіцієнт завантаження шліфувальних верстатів для виготовлення деталі В:

В даних групах верстатів К_з.об.і 0,8, тобто потрібно розширити номенклатуру деталей на даних дільницях.

1.1.4 Розрахунок чисельність основних виробничих робітників Чисельність основних робітників залежно від прийомів нормування трудових витрат встановлюють по професіях і розрядах на підставі трудомісткості робіт (продукції).

При одноверстатному обслуговуванні чисельність робітників визначають за формулою:

(1.10)

де — плановий фонд часу робітника за розрахунковий період;

(1.11)

Чисельність робітників працюючих на токарних верстатах:

Чисельність робітників працюючих на фрезерувальних верстатах:

Чисельність робітників працюючих на шліфувальних верстатах:

1.1.5 Розрахунок тривалості виробничого циклу та вибір виду руху деталей Послідовний вид руху партій деталей.

Тривалість технологічного циклу обробки партії j-го найменування деталей при послідовному виді їх руху:

(1.12)

Тривалість технологічного циклу обробки партії деталей А:

Тривалість технологічного циклу обробки партії деталей Б:

Тривалість технологічного циклу обробки партії деталей В:

Паралельний вид руху партій деталей.

Тривалість технологічного циклу обробки партії j-го найменування деталей при паралельному виді їх руху:

(1.13)

де — час найтривалішої (головної) операції.

Тривалість технологічного циклу обробки партії деталей А:

Тривалість технологічного циклу обробки партії деталей Б:

Тривалість технологічного циклу обробки партії деталей В:

Паралельно-послідовний вид руху партій деталей.

(1.14)

— час найкоротшої операції при порівняння двох сусідніх.

Тривалість технологічного циклу обробки партії деталей А:

Тривалість технологічного циклу обробки партії деталей Б:

Тривалість технологічного циклу обробки партії деталей В:

Мінімальну тривалість має паралельний вид руху партій деталей.

Тривалість виробничого циклу у хвилинах розраховується для окремих деталей (Тц j) (або їх партій):

(1.15)

Тривалість виробничого циклу у хвилинах для партії деталей А:

Тривалість виробничого циклу у хвилинах для партії деталей Б:

Тривалість виробничого циклу у хвилинах для партії деталей В:

Тривалість виробничого циклу у робочих днях розраховується для окремих деталей (Тц рд j) (або їх партій):

(1.16)

Тривалість виробничого циклу у робочих днях для партії деталей А: для партії деталей А:

Тривалість виробничого циклу у робочих днях для партії деталей Б:

Тривалість виробничого циклу у робочих днях для партії деталей В:

Для відображення тривалості виробничого циклу в календарних днях (Тц кд j) тривалість виробничого циклу у робочих днях треба помножити на співвідношення календарних (Дк) і робочих (Др) днів у році, тобто коефіцієнт календарності (Кк):

(1.17)

(1.18)

Коефіцієнт календарності (Кк):

Відображення тривалості виробничого циклу в календарних дня для партії деталей А:

Відображення тривалості виробничого циклу в календарних дня для партії деталей Б:

Відображення тривалості виробничого циклу в календарних дня для партії деталей В:

1.1.6 Визначення середнього розміру заділів

З метою контролю обсягу незавершеного виробництва на підприємстві розраховується величина заділу, що повинна бути мінімальною, а її збільшення призводить до потреби в додаткових оборотних засобах.

Під незавершеним виробництвом розуміють продукцію, виробництво якої в підрозділах підприємства ще не завершені, яка знаходиться на різних стадіях виробничого процесу та підлягає подальшій обробці на даному підприємстві. Незавершене виробництво в натуральному виразі називається заділом. Цикловий заділ — це кількість деталей (складальних одиниць або виробів), що одночасно перебувають у виробництві на виробничих ділянках цехів, якщо створені нормативи періодичності запуску-випуску виробів.

У серійному виробництві нормативний розмір циклового заділу (Zj) j-ї деталі на ділянці визначається за формулою:

потоковий непотоковий технічний цикл

(1.19)

Визначаємо розмір циклового заділу деталі А:

Визначаємо розмір циклового заділу деталі Б:

Визначаємо розмір циклового заділу деталі В:

Після визначення техніко-економічних параметрів дільниці № 1 можна зробити загальний висновок про основні результати, що отримані при розрахунку.

Обсяг всіх трьох партій деталей є рівним, що свідчить про ефективну організацію виробництва продукції.

Відхилення розміру місячної програми випуску від запланованого є мінімальним при тому, що обсяг запланової місячної програми випуску продукції може відхиляться від обсягу фактичного випуску через те, що вона не є кратною кількості запланованих партій випуску.

Допустиме відхилення фактичної величини від норми 5 — 10%.

В нашому випадку відхилення менше допустимого значення, що свідчить про ефективну організацію виробництва та відмінне планування, отже програма виробництва є оптимальною.

В даних групах верстатів К_з.об.і 0,8, тобто потрібно розширити номенклатуру деталей на даних дільницях.

Взагалі виробництво на дільниці № 1 організовано найбільш вдало.

1.2 Організація потокового виробництва

1.2.1 Розрахунок такту, темпу та ритму безперервно-потокової лінії

Основним параметром потокової лінії є такт — це інтервал календарного часу, через який періодично запускаються на першу операцію або виходять з останньої операції лінії суміжні об'єкти виробничого виготовлення (деталі, складальні одиниці, вироби). Такт є функцією заданої програми випуску продукції, що істотно впливає на вибір технологічного процесу, устаткування, оснащення, транспортних засобів.

Для однопредметної лінії такт (ф) визначається за формулою (у хвилинах):

(2.1)

де — плановий (дійсний) фонд часу роботи лінії (конвеєра) за розрахунковий період (зміна, доба, місяць, рік) з урахуванням регламентованих перерв, хвилин;

— кількість виробів, що запускається за той самий період на лінію, штук.

Кількість виробів, що має бути випущена (Nвип), визначається виробничою програмою виготовлення продукції. Якщо за умовами технологічного процесу передбачені втрати виробів (так звані технологічно неминучі втрати (брак) у відсотках — б), тоді розрахунок ведеться за програмою запуску (яка округлюється до більшого цілого значення):

(2.2)

Знаходимо такт:

Обернена такту величина називається темпом або продуктивністю потокової лінії (Т), тобто кількістю продукції (штук), що зійде з потокової лінії за період часу (зазвичай за 1 годину) її роботи (не округлюється):

(2.3)

Знаходимо продуктивність потокової лінії:

Коли переміщення виробів з операції на операцію здійснюється транспортними партіями (невеликі деталі, мала величина такту (по кілька штук одночасно), розраховується ритм лінії - період часу необхідний для випуску транспортної партії:

(2.4)

де р — кількість виробів у транспортній партії.

Розраховуємо ритм лінії:

1.2.2 Розрахунок кількості робочих місць безперервно-потокової лінії та коефіцієнту їх завантаження

Розрахункова кількість робочих місць РМ_{i (р)} (одиниць устаткування) на i-й операції визначається відношенням тривалості операції до такту :

(2.5)

де t — час на виконання і-ї операції, хв.

Знаходимо розрахункову кількість робочих місць на операції № 1:

Знаходимо розрахункову кількість робочих місць на операції № 2:

Знаходимо розрахункову кількість робочих місць на операції № 3:

Коефіцієнт завантаження робочих місць на і-й операції потокової лінії дорівнює:

(2.6)

Знайдемо прийняту (округлену) кількість робочих місць (РМ_і(пр)) на операції № 1: РМ_і(пр)=50

Знайдемо прийняту (округлену) кількість робочих місць (РМ_і(пр)) на операції № 2: РМ_і(пр)=34

Знайдемо прийняту (округлену) кількість робочих місць (РМ_і(пр)) на операції № 3: РМ_і(пр)=67

Коефіцієнт завантаження робочих місць на операції № 1 потокової лінії дорівнює:

Коефіцієнт завантаження робочих місць на операції № 2 потокової лінії дорівнює:

Коефіцієнт завантаження робочих місць на операції № 3 потокової лінії дорівнює:

Середній коефіцієнт завантаження робочих місць на всіх операціях (m) потокової лінії дорівнює:

З цих розрахунків можна сказати, що на операціях № 2 та № 3 є вільні робочі місця.

1.2.3 Розрахунок швидкості руху, продуктивності та пропускної спроможності безперервно-потокової лінії

Швидкість руху конвеєра (V) — важливий показник роботи потокової лінії. Для безперервно-потокової лінії вона визначається відношенням кроку конвеєра до такту, тобто відстань, яку конвеєр проходить за час, що дорівнює такту:

(2.7)

Знайдемо швидкість руху конвеєра:

Швидкість конвеєра зазвичай коливається в межах 0,1 — 4,0 м/хв.

В нашому випадку швидкість руху стрічки конвеєра перевищую допустиму межу.

Пропускна спроможність (q_к) потокової лінії (кг/год) розраховується за формулою:

(2.8)

де Q — середня маса одиниці виробу, що обробляється (складається) на потоковій лінії, кг.

1.2.4 Розрахунок довжини робочої частини конвеєра безперервно-потокової лінії

Довжина робочої зони на і-й операції (у метрах) дорівнює:

(2.9)

де t_і — норма часу на і-ту операцію.

Розрахуємо довжина робочої зони на операцію № 1:

Розрахуємо довжина робочої зони на операцію № 2:

Розрахуємо довжина робочої зони на операцію № 3:

На операціях з нестабільним часом виконання операції і можливими затримками (по технічних і іншим причинам) створюється резервна зона:

(2.10)

де t_і.max, t_і. — відповідно максимальна та нормативна (середня) тривалість виконання і-ї операції.

При розрахунку прийняти, що максимальна тривалість виконання і-ї операції більша за нормативну (середню) на д, %.

Знайдемо резервну зону для операції № 1:

Знайдемо резервну зону для операції № 2:

Знайдемо резервну зону для операції № 3:

Загальна довжина робочої зони і-ї операції буде:

(2.11)

Знайдемо загальну довжину робочої зони операції № 1:

Знайдемо загальну довжину робочої зони операції № 2:

Знайдемо загальну довжину робочої зони операції № 3:

Довжина робочої частини конвеєра при односторонньому розміщенні робочих місць (L_к), дорівнює кількості робочих місць на конвеєрі, помноженій на його крок l_к:

(2.12)

1.2.5 Розрахунок тривалості циклу виготовлення одного об'єкта виробництва та кількості виробів, що одночасно перебувають на безперервно-потоковій лінії

Тривалість циклу Т_ц виготовлення одного об'єкта виробництва (складальної одиниці):

(2.13)

Знайдемо тривалість циклу Т_ц виготовлення одного об'єкта виробництва:

Кількість виробів (Nк), що одночасно перебувають на конвеєрі (округлювати до більшого цілого значення):

(2.14)

Знайдемо кількість виробів (Nк), що одночасно перебувають на конвеєрі:

1.2.6 Розрахунок величини заділів безперервно-потокової лінії та потужності приводного двигуна конвеєра

На однопредметній потоковій лінії створюються заділи трьох видів у штуках: технологічний, транспортний та резервний .

Вироби, що перебувають у даний період на робочих місцях у процесі обробки (складання), створюють технологічний заділ Z_тех у разі надходження виробів транспортними партіями

(2.15)

Вироби, що перебувають у процесі транспортування, формують транспортний заділ Z_тр:

(2.16)

Резервний (страховий) заділ Z_рез установлюється на випадок відхилень від заданого такту роботи лінії:

(2.17)

де t_рез — час, на який створюється резервний запас предметів праці на і-й операції, хвилин. Для устаткування потокової лінії величина резервного часу має відповідати тривалості циклу їх ремонту, тобто втратам робочого часу на планові ремонти конвеєра (вк, %).

Знайдемо резервний заділ для даних операцій:

Загальна величина заділу (Z_заг) визначається за формулою:

(2.18)

Знайдемо загальну величину заділу:

Потужність приводного двигуна конвеєра (Р_дв.к, кВт) визначається за формулою:

(2.19)

де W — потужність, що споживається конвеєром і яка вимірюється в кінських силах (к. с.).

к.с

де Q_к — маса стрічки (ланцюга) конвеєра, зазвичай 4−8 кг/м.

Знайдемо потужність приводного двигуна конвеєра:

кВт

1.2.7 Розрахунок кількості робітників-операторів безперервно-потокової лінії

Кількість робітників на потокових лініях визначають виходячи з кількості робочих місць, норм обслуговування і коефіцієнта завантаження робочих місць (округлюється до більшого цілого значення).

Кількість робітників-операторів (Чоп і) на і-й операції дорівнює:

(2.20)

де РМ_{і. (пр)}, РМ_і.н.обс — відповідно, прийнята кількість робочих місць та норма обслуговування на і-й операції. Норма обслуговування на і-й операції - кількість робочих місць, що може бути обслужена одним робітником.

Знайдемо кількість робітників-операторів на операції № 1:

Знайдемо кількість робітників-операторів на операції № 2:

Знайдемо кількість робітників-операторів на операції № 3:

Загальна чисельність робітників на потоковій лінії (Чоп заг), дорівнює кількості робітників з урахуванням резерву, що зайняті на кожній операції (робочому місці):

(2.21)

де Р_ч — додаткова (резервна) кількість робітників-операторів, у % до розрахункової кількості робітників на потоковій лінії(у межах 5−10%).

Знайдемо загальна чисельність робітників на потоковій лінії:

Основним параметром потокової лінії є такт Такт є функцією заданої програми випуску продукції, що істотно впливає на вибір технологічного процесу, устаткування, оснащення, транспортних засобів.В нашому випадку такт є низьким, що негативно впливає на процес виробництва.

Середній коефіцієнт завантаження робочих місць дорівнює 0,993- це означає, що простою немає.

Швидкість руху стрічки конвеєра перевищую допустиму межу.

Пропускна спроможність потокової лінії дорівнює 6000 кг/год, и при середній масі одиниці виробу 30 кг є незначним результатом.

Після визначення техніко-економічних параметрів поточної лінії на дільниці № 2 можна сказати, що дільниця є нерентабельною та потребую детального вдосконалення.

1.3 Визначення типу виробництва

Тип виробництва дільниць № 1 та № 2 визначається рівнем їх спеціалізації за допомогою коефіцієнту закріплення операцій (Кзо), що являє собою відношення кількості всіх різноманітних технологічних операцій, що виконуються або мають виконуватися протягом місяця на даному робочому місці, до кількості робочих місць:

(2.22)

де m j — кількість операцій, що проходить jта деталь у процесі обробки на робочому місці;

j — найменування деталей, що обробляються на даному устаткуванні (на робочому місці) за розрахунковий період j = [1, 2, 3, …, n];

РМ_{і (пр)} — кількість робочих місць на даній і-й операції;

i — найменування операції з оброблення деталей і = [1, 2, 3, …, m].

Знайдемо тип виробництва дільниць:

— масовий тип виробництва.

Згідно значень К_зо дільницям № 1 та № 2 притаманний масовий тип виробництва. Він характеризується безперервним виготовленням обмеженої номенклатури виробів на вузько спеціалізованих робочих місцях.

Масовий тип виробництва характерізується також сталим об'єктом виробництва, що при значному об’мі випуску продукції забезпечує можливість закріплення операцій за певним обладнанням з розташуванням його в технологічній послідовності (по потоку) і з широким використанням спеціалізованого та спеціального обладнання, механізацією та автоматизацією виробничих процесів при строгому виконанні принципів взаємазамінності, що забезпечуює значне скорочення трудоємності складальних робіт.

ВИСНОВКИ В даній курсовій роботі були виконані розрахунки техніко-економічних параметрів поточних та непоточних ліній виробництва на дільницях № 1 та № 2.

Згідно отриманих даних можна сказати, що дане виробництво на дільниці № 1 має ефективну організацію та відмінне планування, отже програма виробництва є оптимальною.

На дільниці № 2 пропускна спроможність потокової лінії невелика и тому дільниця є нерентабельною та потребую детального вдосконалення.

Також було визначенно тип виробництва — масовий.

Масовий тип виробництва характеризується постійним і безперервним випуском суворо обмеженої номенклатури продукції, тому масового і великосерійному виробництву відповідає потоковий метод організації виробництва.

Обмежена номенклатура продукції, що випускається при великих обсягах випуску створює економічну доцільність широкого застосування в конструкціях виробів уніфікованих і взаємозамінних елементів, ретельної розробки технологічних процесів, операції яких диференціюються до окремих переходів, трудових дій, прийомів і виконуються на спеціальному обладнанні. У масовому виробництві значно підвищується питома вага спеціального обладнання і високопродуктивної оснащення, механізованих і автоматизованих процесів.

Диференційований технологічний процес дозволяє вузько спеціалізувати робочі місця шляхом закріплення за кожним з них обмеженої кількості деталеоперацій (1−3), тому тут використовується праця вузькоспеціалізованих робітників-операторів. Разом з тим застосовується праця висококваліфікованих рабочіхналадчіков.

Різко скорочується обсяг всякого роду ручних робіт, виключаються доводочні роботи. Всі організаційні умови діяльності підприємства стандартизуються, всі функції управління централізує. Масовий тип виробництва забезпечує найбільш повне використання матеріалів та обладнання, найбільш високий рівень продуктивності праці і найнижчу собівартість продукції.

Перераховані особливості масового типу виробництва створюють передумови для організації поточного методу виробництва, хоча він виникає вже в серійному виробництві.

Для масового виробництва характерний високий рівень спеціалізації, механізації та автоматизації виробничих процесів.

До масового типу виробництва відносяться підприємства автомобільні, сільськогосподарських машин та ін.

Однак поділ підприємств за типами носить умовний характер, так як на будь-якому з них можуть бути створені цехи, ділянки з різними типами виробництва.

СПИСОК ВИКОРИСТАНИХ ДЖЕРЕЛ

1. Васильков В. Г. Організація виробництва: навчальний посібник. / В. Г. Васильков. — К.: КНЕУ, 2003. — 524 с.

2. Васильков В. Г., Дзюбенко Л. М. Організація виробництва: навч.-метод. посібник для самост. вивч. дисц. / В. Г. Васильков, Л. М. Дзюбенко. — К.: КНЕУ, 2003. — 241 с.

3. Тян Р. Б., Багрова І.В. Організація виробництва: навчальний посібник / Тян Р. Б., Багрова І.В. — Дніпропетровськ: ДДФЕІ, 2003 — 186 с.

4. Гриньова В. М. Організація виробництва: навчальний посібник / В. М. Гриньова. — К.:Знання, 2009. — 582 с.

5. Онищенко В. О., Редкін О.В. Організація виробництва: Практикум: навчальний посібник / В. О. Онищенко, О.В. Редкін. — К.: Лібра, 2005. — 376с.

6. Єгупов Ю.А. Організація виробництва на промисловому підприємстві: навчальний посібник / Ю.А. Єгупов. — Київ: Центр навчальної літератури, 2006. — 488 с.

7. Курочкин А. С. Организация производства: Учеб. пособие / А. С. Курочкин — К.: МАУП, 2001. — 216 с.

8. Новицкий Н. И. Организация производства на предприятиях: Учеб.-метод. пособие / Н. И. Новицкий — М.: Финансы и статистика, 2003. — 392 с.

9. Антонов А. Н., Морозова Л. С. Основы современной организации производства: Учебник / А. Н. Антонов, Л. С. Морозова — М.: ДИС, 2004. — 428 с.

10. Фатхутдинов Р. А. Организация производства. Учеб. для вузов / Р. А. Фатхутдинов. _ М.: Инфра-М, 2002. — 672 с.