Зарубежный досвід управління качества

смотреть на реферати схожі на «Зарубіжний досвід управління якості «.

ПРЕДИСЛОВИЕ.

Системне управління якістю нині є основним способом створення конкурентоспроможної продукції. Звісно, за умови, що система ефективна. Світова практика із управління якістю виробила методи лікування й прийоми, дієвість яких брати під сумнів немає оснований.

Світовий досвід управління продукції показав що забезпечити стабільне якість вироби неможливо, а то й домогтися стабільності якості вихідних матеріалів. «Тому відзначається тенденція до дедалі більше тісної взаємодії виготовлювача виробів з постачальниками сировини, матеріалів, комплектуючих деталей. Це має місце як у розвинених, «і країнах, хоча у виявляється по-різному. Невипадково процедуру вибору постачальника міжнародний стандарт пропонує елемент системи забезпечення качества.

На собівартість товару — важливий чинник конкурентоспроможності надають пряме вплив видатки якість. Систематичний аналіз цих витрат з метою їхнього оптимізації — невід'ємний елемент програм якості на фірмах. І міжнародні стандарти на системи забезпечення включають цей елемент. Явна роль вищого керівництва фірм у створенні такого клімату у колективі, коли принцип «якість передусім» перестає бути лише лозунгом.

Удосконалюються принципи сертифікації продукції, розвивається сертифікація системам управління якістю. Обидва ці негативні явища вийшли далеко за межі внутрішнього ринку виробництва і стали нетарифними бар'єрами торгувати тим експортерів, котрі з тих або іншим суб'єктам причин відстають від повелінь часу. Таке відставання має ряд підстав, і останню з них — низький рівень освіченості кадрів, зокрема у сфері якості, некомпетентність. На фірмах важливим дійовою особою у бізнесі є менеджер по якості, який одержав підготовку. У найрозвиненіших країнах дисципліни із управління якістю викладаються в університетах, інститутах, коледжах. Існує аспірантура. Такі імена, як японський професор До. Исикава, американці Джуран і Фейгенбаум, італієць Сегецци відомі весь світ, які праці стали настільною книгою всім, хто справді займається проблемою якості. Фірми витрачають чималі кошти па навчання й перепідготовку кадрів, створюють таку атмосферу, коли постійно підвищувати свою кваліфікацію — престижно.

СИСТЕМНЕ УПРАВЛІННЯ ЯКІСТЮ ПРОДУКЦІЇ, ЙОГО СУЧАСНІ ОСОБЛИВОСТІ И.

РАЗВИТИЕ.

Протягом три десятиліття завдання створення високоякісної продукції вирішуються шляхом системного управління. Принципи управління, формування яких впливає історія розвитку, культури, політичною системою країни, сьогоднішній день досить різноманітними. Що ж до методів забезпечення, то багаторічна світова практика показує, що значно вони схожі й можна простежити певні тенденції у тому деле.

Р. Тагучи сконцентрував сучасні методи забезпечення в наступних положениях:

1. Необхідно оцінювати збитки, який неякісної продукції може заподіяти суспільству. У цьому враховується виміряти ціну готової продукції (відмови, травми, аварії, неможливість виконати своїх функцій, невідповідність вимогам замовника тощо. п.) і моральної шкоди у процесі виробництва неякісної продукції (непродуктивні витрати часу, енергії, сил, токсичність деяких виробництв тощо. п.).

З розрахунку запобіжних витрат за якість треба враховувати величину такого ущерба.

2. Щоб продукція фірми була, необхідно постійно підвищувати підвищення якості і знижувати собівартість. Не забувати, що вимоги замовника постійно возрастают.

Усе це береться до розробці стратегії фирмы.

3. Основною метою програми підвищення якості на фірмі має бути постійне зменшення розбіжностей між показниками якості вироби і характеристиками, заданими замовником. Це завдання пов’язано постійне вдосконалення метрологічної службы.

4. Збитки, який терпить замовник через недотримання його вимог, пропорційний квадрату величини відхилення показників якості. Це ж треба враховувати, встановлюючи вимоги до якості виробничих процессов.

5. Якість і собівартість готового вироби переважно визначаються якістю проекту й технолгии. Тому, за проектуванні, плануванні виробництва та методів контролю треба поступово переорієнтовуватися під вимоги до якості готової продукции.

6. На етапі розробки та випробувань досвідчених зразків необхідно зменшувати відхилення характеристик вироби від заданого якості. 7. Потрібно виявляти залежність експлуатаційних характеристик з інших параметрів вироби і технологічного процесу, використовуючи встановлену залежність, проводити планування експерименту з урахуванням статистичних розрахунків. На етапі слід зазначити підвищення роль держави в розв’язанні тих завдань якості продукції. У капіталістичних країнах дедалі більше спостерігається участь й підтримка урядом кампаній по підвищення якості, посилюється роль обов’язкових державних стандартів. Так, Американський національний інститут стандартів за 1986 р. затвердив 638 нових обов’язкових національних стандартів, переглянув 594 стандарту, що у 30% більше, ніж у 1985 р. Виданий перший державний стандарт на безпеку промислових роботів. Інститут координує роботи з підготовки стандартів у різних галузях промисловості, 9 плани інституту входить виявлення потреб у стандартах транспорту, сфери обслуговування, охорони праці. Посилилася робота інституту по сертифікації, акредитації випробувальних лабораторії, оцінки якості та реєстрації систем управління на виробничих предприятиях.

Проте, розробка стратегії качества—это завдання фірми. Ф. Кросби запропонував спосіб оцінки ступеня компетентності фірми у вирішенні питань якості «, використовуючи цієї мети шість параметрів: ставлення керівництва фірми до проблеми, статус відділу якості на фірмі, способи розгляду проблем якості, рівень витрат на якість у відсотках від загального обороту фірми, заходи щодо підвищення якості, реального стану із високою якістю на фірмі. Ф. Кросби пропонує таблицю оцінок кожного параметра в балах в залежність від низки критеріїв, характеризуючих її стан. Чим ближче до фактичне значення параметрів, здобуту у процесі оцінки фірми, до табличному, тим більша ступінь зрілості фірми у питаннях якості. Цей принцип використовується на фірмах й у оцінки роботи окремих осіб, від яких залежить стратегія фірми у сфері якості. Ф. Кросби пропонує цілу систему таблиць, графіків, з допомогою яких можна встановити стосовно конкретним умовам діяльності окремої фірми ті оптимальні дії, що приведуть поліпшенню справ, з якістю продукции.

Слід зазначити і цю особливість сьогодні, як формування рівня якості вироби з урахуванням ринкових чинників якості: вимог покупців, претензій споживачів, зміни частка ринку, стратегії і тактики від конкурентів і т. п. Практика забезпечення у сприйнятті сучасних умовах внесла суттєві корективи, і до концепції якості. Якщо кілька десятиріч тому під якістю розуміли сукупність технічних показників властивостей товару, той зараз цього замало: необхідно, щоб сукупність зазначених властивостей Задовольняла чиїсь потребности.

Поняття «добра якість і» сьогодні складається з виконання виробом необхідних функцій, підтримки економічно виправданою ціни, і доцільного рівня експлуатаційних витрат, захисту довкілля, безпеки вироби, забезпечення на стадії збуту і післяпродажного сервісу. Міжнародна організація по стандартизації (ИСО) трактує якість як сукупність зазначених властивостей і характеристик продукції (або ж послуги), яка забезпечує задоволення встановлених чи гаданих потреб ". Коли ж врахувати, потреби може бути громадськими структурами і індивідуальними (замовника, споживача), отож у управлінні якістю має здійснюватися різні підходи до них. У капіталістичних країнах забезпечення таких суспільних потреб як охорона довкілля, величина заощаджень і матеріалів, безпеку практично завжди знаходиться до рук уряду й проводиться через технічні регламенти різного роду керівництва та правила, обов’язкові до виконання. Виявлення конкретних потреб покупателей—это завдання фірм, і вирішення її покладено головним чином відділи маркетинга.

При організації системного управління фірма задається питанням, що вона вкладає в поняття «якість» та її критерії. Узагальнюючи накопичений досвід, професор Гарвардської школи бізнесу Д. Гарвін визначає п’ять найістотніших критеріїв якості: відповідність стандарту, відповідність технічними показниками кращих товаров-аналогов, ступінь точності дотримання виробничих процесів, відповідність якості вимогам покупців, відповідність якості платоспроможному попиту. Задля підтримки рівня якості не можна порушувати жодного з вибраних критеріїв. Недотримання цього правила призводить до комерційному провалу. Так, закупівля ліцензії без «ноу-хау» рівнозначна порушення технологічного критерію, новітня продукція, відповідальна попиту, може бути реалізована через надто високій ціни, і т. буд. Вважають, що заборгований товар неспроможна вважатися товаром високої якості незалежно з його технічного рівня життя та інших позитивних характеристик. Маючи прийняту концепцію якості та її критерії, фірма розробляє стратегію якості. Робота починається з комплексного дослідження ринку, який зазвичай фірма замовляє спеціалізованим консультационным центрам. Стратегія будується відповідно до обраним сегменті ринку •чи ринкової «нішею». Стратегічне планування якості вважається таким істотним, що його став частиною загального стратегічного планування діяльності фірми. При розробці стратегії якості встановлюються конкретні цілі й строки їхньої виконання. Наприклад: до кінця певного періоду домогтися, щоб конкретні товари за рівнем якості не поступалися аналогам з трьох основних конкуруючих фірм, чи: не за п’ять років скоротити вдвічі витрати, пов’язані з низькою якістю продукції. Важливе значення в стратегії якості приділяється чіткому визначенню відповідальних осіб, і навіть контролю реалізацію програми підвищення якості. Але, мабуть, найважливішим моментом, вважається ставлення керівництва фірми до проблеми якості. Стратегія реалізується у програмах підвищення якості. Програма, як правило, розрахована різні терміни (2— 18 місяців, і более).

Деякі фірми використовують готові (хіба що типові) програми, розроблювані спеціалізованими організаціями, чи замовляють їх. Наприклад, США програми «Нуль дефектів» пропонує фірма Ф. Кросби. Одна з найпопулярніших програм, складена Ф. Кросби для фірми «Хью-леттПаккард» (США), включала такі становища, як переконання співробітників у важливості здійснення програми розвитку й особистої участі у тому кожного, визначення рівня додаткових витрат за якість, розробку прийомів мотивації якісного праці, конкретизація методів контролю, загальне навчання методам якісної праці та впровадження принципу «нуль дефектів», встановлення єдиного «дня роздумів» (дня якості), розробка індивідуальних програм бездефектной роботи, заохочення досягнутих результатів тощо. буд. Уся десятилітня робота у межах програми закінчується зазвичай аналізом зробленого, підбиттям результатів, впровадженням програми на наступний термін. Ставлення до таких програмам за кордоном неоднозначно. У ФРН, наприклад, невеликі фірми застосовують таких програм, а провідні компанії принципово проти принципу «нуль дефектів». Відмова аналогічних програм мотивується тим, що «працівник, не що здійснює помилок, навряд чи бажаний для підприємства. Хто працює багато, той помиляється більше» «. Заперечуючи, таким чином, реальне стягування принцип «нуль дефектів» і розробляючи свої власні програми, фірми все-таки спираються тих принципи, які вважатимуться загальноприйнятими під управлінням якістю продукції. Основні з них — це облік галузевої структури виробництва, рівня технології, ступеня професіональною підготовкою кадрів, чіткої взаємодії співробітників (принцип «естафетної палички»), наявності спеціальної групи менеджерів за якістю, у якому включають представників основних підрозділів. Сюди відносять принцип запобігання дефектів, обов’язкового стимулювання працівників. Незацікавленість працівників у підвищенні якості випущеної продукції сприймається як свідчення низького рівня керівництва підприємством (фірмою). Обов’язкове наявність групи менеджерів за якістю гарантує як розробку програми, і контролю над її реализацией.

До обов’язків менеджера за якістю входить великий потреби. І це контролю над сировиною і напівфабрикатами від суб-поставщиков, і аналіз всіх зібраних матеріалів випробуванні випущених виробів, щоб дійти висновків необхідності внесення змін — у конструкцію і технологію виробництва. Менеджери мають проводити оцінку діючої системи забезпечення їхньому відповідність сучасним принципам і нормам. На менеджерів по якості покладено і з споживачами: зобов’язані аналізувати рекламації, проводити уточнення і конкретизацію виникаючих труднощів і пропонувати шляхи їхнього розв’язання (наприклад, задоволеність споживача послепродажным обслуговуванням і підвищення його ефективності). Важливим аспектом роботи менеджерів за якістю є складання програм підвищення якості продукції. Менеджер по качеству—это професійний фахівець, який володіє методами статисти та методикою стандартизації, основами управління, маркетингом, питаннями бухгалтерського обліку, має певний запас економічних знань. Фахівець із якості на фірміце повноправний член керівної ланки, утім ані в жодному разі не працівник допоміжної службы.

Нерідко програми носять цільової характер, як, наприклад, на фірмі «Фольксваген» (ФРН), де група менеджерів за якістю становила 28 цільових програм. До числа входили програми з впровадженню статистичних методів контролю, навчання персоналу, розробці фірмових стандартів, створенню гуртків якості, організації провадження у принципу «just in time» тощо. буд. Вибір тій чи іншій програми розвитку й включення їх у діючу систему управління від витрат па її реалізацію і ефективність впровадження. Пріоритетність програм визначалася з урахуванням експертних оцінок. Для цього він кожна програма оцінювався у балах (від 1 до 5) до п’яти критеріям: сильна чи фірма у цій галузі, наскільки поліпшення у цій галузі необхідні, який вплив надасть програма на наступні етапи, ступінь задоволення потреб споживача, економічна эффективность,.

Виявляються сильні й слабкі боку тій чи іншій програми, проводиться аналіз її сумісності із діючою системою управління, а сумісність між собою кількох програм служить основою їх одночасного впровадження. Така практика можна як метод безперервного поліпшення якості і удосконалення діючої системи управління продукции.

Як зазначалося, програми підвищення якості і системи управління якістю мали бути зацікавленими інтегровані у. виробництво, якщо система має не є невід'ємною частиною виробничого процесу зв може тривати у її ліквідації, отже, таку систему нікому не нужна.

Продовжуючи аналізувати досвід западногерманских фірм, треба сказати, робота для впровадження систем забезпечення ведеться поетапно, на кожному з етапів реалізується певна програма, підготовлена групою менеджерів за якістю. Кожен етап завершується впровадженням конкретних заходів, що підвищують ефективності роботи за якістю, може бути виражено, наприклад, через зниження витрат на якість. У першому етапі завданням менеджерів входить детальне вивчення всіх випадків порушення передбачених нормативів. З другого краю етапі вже можливо скласти калькуляцію витрат на якість, причому завдання має вирішуватися в такий спосіб, щоб знизити їх у цей час хоча на 2%, довівши тим самим дієвість і ефективність розпочатої роботи. На наступні етапи група менеджерів розв’язує проблеми якості глибше зв масштабно, домагаючись значного скорочення витрат на якість. Заключним етапом можна вважати впровадження комплексної системи управління продукції як органічної частини виробництва. Якість впливає на головні показники підприємствїх рентабельність, перспективи виробництва, частку ринку й ін. Але ступінь цього впливу помітно залежить від цього, як визначено черговість впровадження заходів щодо поліпшення якості. Так, фахівці ФРН приділяють найбільше увагу якості сировини, конструкторської обробці, рівню технології, налагодженої роботі складів, материалопотоков, всіх допоміжних служб. Забезпечення якості складається з проектування якості, контролю якості, управління й реалізується системою забезпечення якості. Нині відмовилися ідеї встановлення єдиної унормованого системи забезпечення: підприємство має знайти свою форму роботи за якістю, враховує його специфіку. Ефективність цієї роботи у будь-якому разі забезпечується буде лише тоді, коли з якості відповідає як служба якості, але зв вагу інші підрозділи підприємства, окремий співробітник. Головну відповідальність з якості продукції несе керівництво підприємством, якою встановлено систему забезпечення, формулює принципові цілі заходу у сфері якості. Активна політика, спрямовану забезпечення якості, шанується як одна із поважних завдань підприємницької політики. Загальна концепція забезпечення якості мусить бути переконливою і в середині підприємства, так партнерів. І тому недостатньо створити добре оснащену контрольноиспытательиую лабораторію, оскільки якість вироби не формується у вигляді випробувань, і контролю — він повинен створюватися проектуванням, конструюванням, производством.

У управлінні якістю слід дотримуватись принципу, що дороге виробництво на повинен оснащуватися ненадлежащими засобами забезпечення якості. Необхідна оптимізація загальних витрат на якість і собівартості виробу. Загальна мета підприємства-виробника повинна зводитися до трьох важливим положенням: ціна продукції повинна відбивати кон’юнктури ринку, продукція запропонують вчасно, якість продукції відповідає вимогам ринку. Зв’язок між встановленням термінів, оптимізацією витрат зв розмірним забезпеченням якості визначається аналізом з так званого циклу «QTK» («качество—сроки—расходы»). У період виробництва і надаваних послуг враховують: на стадії початку проектування — проектування витрат, проектування термінів, проектування якості, на стадії початку реализации—управление видатками, управління термінами, управління якістю, на стадії початку користування — витрати на період гарантійного терміну, після чого ризик переходить на покупця. За результатами використання покупець може висунути свої вимоги виробу, після вивчення яких виготовлювач виробляє конкретні міряй: для вдосконалення якості изделия.

Фахівці німецького суспільства за якістю (DGQ) що становлять спільний цикл забезпечення що складається з двох контурів. «Зовнішній» контур: якість вироби — якість проектування — якість виробничих завдань — якість заготовок — якість виготовлення — якість випробування — якість храпения складі і за відвантаженні - якість монтажу — якість технічного обслуговування — якість вироби. «Внутрішній» контур: рівень вимог до виробу — реклама над ринком — розробка — конструювання — підготовка виробництва — закупівля — склад матеріалів — виготовлення — випробувальна станція — кемпінг — відвантаження — перевезення — монтаж у споживача — технічне обслуговування — рівня вимог до изделию.

Служба за якістю на великому підприємстві складається із трьох підрозділів, вирішальних великі блоки проблем, що з технікою забезпечення, контролем якості, сприянням забезпечення качества.

До техніки забезпечення ставляться: планування якості і контролю (планування якості до реалізації, включаючи надійність, проектування контролю, проектування перевірочних коштів), управління якістю (управління якістю виробів, поставлених субпоставщиками, і управління якістю власного виробництва), інформацію про ролі (Витрати якість, обробка і аналіз даних якість, документація). Блок контролю за якістю включає лабораторії контролю надійності, випробувань матеріалів, типових випробувань, і перевірки досвідчених зразків й у серійних випробувань. Під сприянням забезпечення розуміються навчання і підвищення кваліфікації, мотивація якісного праці, спеціальні завдання служби по качеству.

На етапі вважається, що служби якості повинні відповідати вимогам, викладених у стандартах ИСО 9000—9004 Відмінною рисою японських програм підвищення якості зв системної) управління був частиною їхнього спрямованість на запобігання дефектів, a нe виявлення їх шляхом контролю. Результатом цього і те, що відмови у японських автомобілів творяться у 10 раз рідше, ніж в американських. Японські автомобілі міцно завоювали американський ринок (частка їх сягає 70%), той самий можна сказати про японських верстатах (частка США у тому експорті з Японії близько сорока%), спорттоварах, радіоприймачах, мотоциклах. Але такі успіхи у досягненні високої якості товарів були для Японії результатом раптового стрибка. Шлях до них тривав десятиліття, а сьогодні увесь світ вивчає і намагається скористатися цим японський досвід комплексного управління Uw4 • Програми підвищення якості, розроблювані у роки фірмами США, зазвичай враховують японський опыт.

Світовий конгрес за якістю 1987 р., який відбувся у Токіо, характеризуючи специфіку японського досвіду, відзначив існування й такі її особливості, як постійне вдосконалення організації виробництва та підвищення продуктивність праці. Наприклад, в автомобільну промисловість Японії продуктивності праці в 2,5 разу вищу, ніж у цій галузі США.

Для Японії характерний контроль якості технологічних процесів, що явно превалює над контролем якості продукції. Велика роль відповідальності з якості безпосереднього виконавця. Кожен своєму робоче місце працює за принципу: виконавець наступній операції — твій споживач. «Нормальному людині соромно працювати плохо"—характерная філософія, засвоєна співробітниками всіх фірм. Звісно, таку філософію може сповідувати людина з творчим ставленням своєї праці, яке реалізується в нього, зазвичай, через «гуртки якості». І, ясна річ, величезне значення надається компетентності фахівців усіх рангів в питаннях управління продукции.

Для японської економіки останніх десятиліть притаманний, принцип пошуку управлінні якістю методів, які враховували б б зміни економічних та суспільних зусиль і давали можливість швидкого реагування на них. У сучасному економічної ситуації в ключовими моментами у забезпеченні якості вважається відповідність товару вимогам споживача і економічність системи. А система забезпечення, відповідно до японському стандарту—это сукупність коштів, дозволяють економічно створювати товари і давати послуги, які задовольняють потреби покупателя.

Нові методи зазвичай послідовно уводять у вже діючу систему управління, і практика показує, які їх найбільш ефективні. Шляхом вдосконалення методів і коштів домагаються як і повнішого задоволення вимог споживачів за дотримання умови підвищення економічності виробничого процесса.

Для стратегічного планування якості на японської фірмі характерним і те, що таке відповідальність за розробку довгострокового плану управління продукції несе керівництво вищої ланки, вона ж контролює терміни виконання затвердженого курсу та приймає за необхідності коригувальні заходи. Ця робота здійснюється за циклу Демінга («планування — виконання — контроль — коригувальне дію») і має назва «хосин канри» («розгортання политики»).

На початку кожного фінансового року фірми проводять аналіз труднощів і розробляють свої довгострокові плани і завдання на 3—5 років наперед. Ці плани враховують розробки короткострокового плану (на 6—12 місяців). При підготовці короткострокових планів поєднуються принципи «згори донизу» і «знизу вгору». Проект плану готує керівництво вищої ланки, потім обговорює його з керівниками підрозділів фірми. Через війну обговорення готуються проекти планів кожному за підрозділи. Керівники підрозділів обговорюють його з лінійними керівниками до керівників гуртків якості. Така процедура дозволяє деталізувати проекти планів, підготувати остаточного варіанта плану фірми, що затверджується керівництвом вищої ланки. Отже, планування якості поширюється попри всі підрозділи фірми рівні управління (такий метод у Японії називають «перекидання м’яча»). Важливою особливістю такого способу планування вважається змога кожного працівника фірми включити до плану дій «свою» завдання, яка, зазвичай, обов’язково враховується керівником фірми, що стимулює творчі можливості сотрудников.

Система сучасних засобів управління включає вивчення ринку, НДДКР, планування і проектування вироби, підготовку виробництва, обгрунтування закупівель, забезпечення замовлень, виготовлення продукції, контроль якості, збут, послепродажный сервіс, кадрових питань, навчання персоналу II Т. Д,.

Здається, у цьому жодних знахідок, але зміст окремих елементів змінюється у часі, забезпечуючи системі гнучкість. Наприклад, японські однак фахівці вважають, що сьогодні враховувати лише існуючі потреби вочевидь не досить, необхідно виявляти приховані потреби і за основу у разі планування якості та розробки товару. Заодно слід враховувати потреби як груп покупців, а й фірм, ділових кіл як самої Японії, і інших країнах, потенційних покупців майбутніх виробі. Складність сучасного виробництва призводить до того, що у кожному окремому підприємстві фірми потрібно створювати своя система забезпечення якості, враховує його специфіку, але водночас повинна бути частиною (ланкою) фірмової системи забезпечення продукції, як сукупності таких гнучко взаємодіючих систем.

Японський підхід до управління якістю наочно видно з прикладу організації забезпечення кольорових телевізорів, і навіть інших напрямів електронної побутової техники.

Ці галузі називають у Японії зрілими, їм характерно повне відновлення моделей через кожні 4—5 років. Тут явно простежуються дві категорії причин: по-перше, подальше пристосування до попиту споживачів і, по-друге, задоволення вимог радіоі телевізійних корпорацій. Наприклад, до запитів споживача можна віднести збільшення розміру екрана, поділ екрану й «керуючої частини» телевізора, суміщення телевізорів із домашніми комп’ютерами зниження впливу підвищеної поверховості житлових будинків на якість зображення ін. Задоволення нових потреб приводить до створення нових інтегральних схем, що, на свій чергу, має узгоджуватися із розробкою нових моделей телевізорів. Що ж до телемовних корпорацій, їх впливом геть відновлення моделей телевізорів пов’язані з такими чинниками, як виникнення стереотелевидения, двомовної мовлення, використання супутникового трансляції, передач з субтитрами. Усе це зумовлює необхідність вдосконалення конструкції і шляхом створення телевізійних приймачів супервысокого якості зображення. Одночасно виникають проблеми забезпечення надійності телевізійної аппаратуры.

Вирішення проблеми починається з проектування телевізора, коли враховуються його функціональні можливості, собівартість, термін їхньої служби, безпеку, кліматичні умови, технічне обслуговування, рівень споживачів. З іншого боку, приймаються до уваги стан технології виробництва, кон’юнктура рынка.

Важливе значення надається як розробки проекту, а й оцінці технічного рівня зв якості вироби на допроизводственной стадії. З цього метою досвідчений зразок проходить випробування на надійність за умов, близьких до експлуатаційним, і серед підвищеної активності. Встановлено, що приблизно 80% відмов пов’язані з дефектами в інтегральних схемах.

У той самий час, перевірки причин несправності у процес використання телевізорів споживачами показали, щодо 40% поломок пов’язані з якістю проекту, до 65% — із поганим якістю окремих вузлів, до 30% причин пов’язано зі стадією виробництва (порушення технологій і ін.). Детальний дослідження видів несправностей під час використання телевізорів показало, що є сім основних причин відмов: витікання терміну служби окремих компонентів, приховані дефекти електронних компонентів, порушення при складанні, перевантаження схеми через високої напруги (електрошок), користування телевізором за умов підвищеної активності довкілля (температура, вологість), помилкове застосування компонентів на етапах проектування й складання, ушкодження з вини потребителей.

Практика показала, що кількість відмов внаслідок зносу пов’язано, в сутності, яка відслужила вже електронної трубки, а окремі електронні компоненти не встигають зношуватися цей час, якщо вони справні. Тому на згадуваній приховані дефекти електронних компонентів звертається головне увагу, й усунення причин прихованих дефектів значно підвищує термін служби й надійність изделия.

Оскільки створення нових видів телевізійних приймачів пов’язано усе з більшою мірою використання їх у них електронних компонентів, японські фахівці дійшли висновку, що у основними причинами відмов будуть дефекти я електронних компонентах і, щоб забезпечити надійність готового вироби, слід дотримуватись принципу «один дефект на мільйон компонентів», інакше виробництво телевізорів утрачає будь-який сенс. Звідси випливають два виведення: по-перше, необхідність пред’явлення підвищених вимог до постачальникам електронних компонентів, а по-друге, посилення контролю за якістю електронних компонентів, що призвело переходити ,)t вибіркового контролю до суцільний перевірці всіх електронних компонентів. Виявлення дефектів із зазначеною вище точністю можливе лише за систематичному контролі компонентів всіх етапах технологічного процесу. У зв’язку з цим виникає запитання: як він здійснити? Встановлено, що з одну перевірку вдасться знайти все дефекти, потрібно робити це 2—3 разу, і якщо цим займатиметься людина, то знадобляться надто багато праці, та й у силу природних можливостей людини що нижчою ступінь дефектності, тим менша вірогідність виявлення дефекту. Тож якщо частка дефектних виробів становить 10%, можливість виявлення практично повна, при 1% дефектності виявляються випадки виявлення, а при 0,01% дефектності практично неможливо виявити дефект. І ця закономірність зберігається зі збільшенням многократности перевірок. Тому широко використовується автоматизована контрольна апаратура із високим надійністю виявлення несправності проверяемого компонента, причому па практиці доведено, що багаторазовість автоматизованих перевірок призводить до збільшення кількості виявлених дефектів. У такий спосіб можливо здійснити суцільний контроль електронних компонентів. Сьогодні все японські фірми-виробники електронних компонентів використовують тотальний контроль, але, попри це, випадки відмов бувають. Аналіз їх причин показав, що найбільша частка (приблизно 30% їх) пов’язані з вадами роботи з стандартизації зв уніфікації (відсутність стандарту, нерозуміння працівником змісту стандарту, помилки не у змісті стандартів, не відпрацьована процедура внесення змін — у стандарти ін.). 15% причин пов’язані з і інструментом (неналежне використання устаткування через недостатньою вивченості інструкцій, неукомплектованість інструментом зв додатковими пристосуваннями, невчасний профілактичний огляд і ремонт). Очікується збільшення частки цього виду причин з розвитком автоматизації производства.

15% посідає дефекти, пов’язані із повною відсутністю ладу у виробничому приміщенні (безладдя робочому місці, нераціональне розміщення тих матеріалів, скидання відходів та бракованих деталей на підлогу, а чи не в призначені їм •ємності). Наприклад, якщо бракована деталь не викинуто в Урну для відбракування, її може використати при складанні, що призведе до дефекту в готовому виробі. На японських підприємствах існує порядок проведення збирання у неробочий час. На зниження інтересу до роботи та недостатню зворотний зв’язок доводиться по 10% відмов. Зниження інтересу пояснюють передусім недоліком системи навчання працівників, відсутністю почуття професійної гордості за підприємство й нам свідомого прагнення створити доброякісне виріб, недостатньою організацією роботи гуртків якості та інших. Саме це гуртки, вважають японські фахівці, сприяють появі інтересу на роботу. До сформування зворотний зв’язок необхідно, щоб кожен робочий обов’язково повідомляв виявлених їм дефектах, що дозволяє чітко визначити «гарячі» точки технологічного процесу, систематизувати і аналізувати інформацію про дефектах. Приблизно за 5% відмов посідає неналежний контроль поставки, вади на роботи (робочий графік, облік стіні ні труднощі операції, порядок переміщення матеріалів, сменность, навколишнє середовище тощо.), вади на метрологічному забезпеченні (правильність використання методів і коштів вимірів, своєчасна перевірка вимірювальної апаратури, контроль стану інструменту та т. буд.). Передбачається, що частка цієї причини відмов буде з ускладненням технології производства.

До іншим причин: відмов відносять вади на зберіганні матеріалів і компонентів, помилки при випробуваннях на надійність та інших. Важливе значення у забезпеченні надійності надається взаємодії виробника готових виробів і постачальників електронних компонентів. Перш всього слід зазначити, що у Японії існує порядок схвалення фірмоювиробником практично всіх змін — у виробничому процесі фірмипостачальника, оскільки вважається, що можуть може стати причиною випуску дефектних виробів. Але слід зазначити, що ця система має не повинна обмежувати самостійність діяльності постачальника, тому схвалення підлягають, переважно, ті нововведення, котрі за оцінці фирмы-потребителя найбільше можуть на якість кінцевої продукції. Поряд з цим прийнято правило про обмін інформацією між фірмам-виготовлювачам електронних компонентів про частку дефектних виробів на партіях. З аналізу таких даних розробляються межфирменные стандарти, які встановлюють граничну частку дефектних виробів на партії. Партія компонентів, відповідальна вимогам таких стандартів, приймається, а та партія, у якій рівень дефектів перевищує стандартний межа, підлягає доопрацюванні, ніж забезпечується надійна перепона появі дефекту в готовому изделии.

Ще один захід у забезпеченні надійності изделий—система інспектування фирмой-изготовителем готової продукції технологічного процесу виробництва електронних компонентів фірми-постачальника. З цією мети створюються групи фахівців (за видами електронних компонентів), які йдуть на заводи, де здійснюють систематичний, кілька на рік, нагляд над усіма стадіями технологічного процесу, приймають заходи для усунення різноманітних порушень та несправностей, а, по результатам роботи становлять контрольні карти, що підтверджують здатність технологічного процесу забезпечити стабільний рівень якості компонентів. Система інспектування із освідченням високої якості продукції фірми-постачальника підвищує її престиж, що, своєю чергою, змушує се постійно піклуватися про забезпечення надійності виробів. А, щоб точніше виявляти причини дефектів використовується такий захід, як зберігання вибірки компонентів від транспортування кожної партії. Виготовлювачу компонентів ставиться за провину обов’язок зберігати певна кількість компонентів, згрупованих за видами і партій протягом певного терміну, завдяки чому полегшується дослідження і аналіз причин відмов і прийняття необхідних мер.

За підсумками претензій за якістю компонентів використовується система штрафних оцінок. Це дає можливість ранжирувати виготовлювачів електронних компонентів за якістю їх товарів, регулювати закупки.

Через війну використання всіх заходів щодо забезпечення надійності нерідко спостерігається освіту угруповань фирм-субпоставщиков і фірмвиготовлювачів готової продукції. Та й у цьому є своє позитивна сторона, оскільки, переслідуючи все таку ж цель-обеспечение надійності виробі, фирма-изготовитель чинить у деяких випадках зворотну фінансову допомогу субпоставщику для вдосконалення технології виробництва та підвищення якості електронних компонентів. Гарантійний термін на кольорові телевізори та інші електронні побутові товари дорівнює одному року, упродовж такого терміну майстра відділів технічного обслуговування Фирмы-изготовителя виправляють будь-які відмови вдома безплатно. Але слід зазначити, що японські фахівці зовсім не від вважають, що суцільний контроль якості електронних компонентів відразу забезпечує успіх. Для цього потрібні передусім розуміння виготовлювачів, наскільки важлива цей захід, яку користь принесе фірмі. Ядром діяльності з контролю якості є цін випробувань. Найбільші виробники електронної технік такі як «Соні», «Панасонік» вважають, що забезпечує високу якість виробів й відповідне зниження їх собівартості забезпечують центри випробувань. Найбільшим постачальником випробувальних камер, їм тирующих різні атмосферні середовища, зокрема екстремальні умови, камер для прискореного випробування на долг-вечность, надійність тощо. п. є фірма «Табаи-Еспек» Фірма надає також свої послуги і консультації з створенню й забезпечення роботи центров.

У цілому нині роль центру випробувань ширша, ніж to,!,>:-, контроль якості. У його обов’язки входять: збирання та аналізують інформацію про методи контролю за якістю, навчання методам контролю за якістю працівників усіх рівнів, з’ясування причт. претензій, які від споживачів, і вживання заходів з їх запобіганню, збирання та аналізують інформацію про відмовах виробів на процесі експлуатації і за технічне обслуговування для здійснення зворотного зв’язку з виробництвом, накопичення «ноу-хау» в області випробувань, що у проектуванні розробки нових виробів, оцінка та твердження показників надійності існуючих компонентів і виробів, дослідження системи контролю за якістю у субпідрядників і - оцінка рівня якості поставлених ними компонентів та інших. Для успішної роботи центр повинен мати достатню номенклатуру випробувального устаткування з урахуванням виду готової продукції. Так, «Табаи-Еспек» пропонує для заводу, що виробляє телевізори, комплект випробувального устаткування, до складу якого термокамеру (випробування компонентів), камеру з перемінної температурою і вологістю, камеру «перемінної температурою, вологістю і тиском, установку випробування на виброустойчивость, установку для випробувана на удар, пристрій випробування на вплив газів, установку випробування на вплив відцентрових прискорень, камеру випробування на вплив піску і пилу, пристрій для випробувань на теплової удар чи вплив низькою зв високої температур, камеру для комплексних випробувань на вплив довкілля, камеру випробування на вплив сонячного випромінювання. Один центр може обслуговувати 2—3 заводу. Для ефективності випробувань центр повинен мати стандартну схему послідовності випробувань, необхідна розробка спеціальних програм, тож методів випробувань. Обслуговувати центр має здійснюватися фахівцями технічно забезпечення надійності. Зазвичай, послідовність, умови та фізичні методи випробувань повинні відповідати стандартам МЕК плі національним стандартам. Проте японські однак фахівці вважають, що навіть коли при випробуваннях щодо відповідності стандарту вийшли хороші результати, це завжди означає, що надійність виробів забезпечена, необхідно, крім урахування вимог національних героїв і міжнародних стандартів, проводити випробування, у такі умови, які відповідають рівню вимог потребителей.

Японські однак фахівці вважають, що, оскільки якість переважно створюється в технологічному процесі, отож у систему контролю якості центр випробувань є «прихованим помічником», який аналізує методи забезпечення в технологічному процесі, а одержану інформацію з чіткими висновками передає на стадію производства.

За даними фірм «Табаи-Еспек» за відсутності заводі центру випробувань кількість дефектних виробів сягає 30%, а впровадження для підприємства випробувального обладнання призводить до їх зниження цих втрат до 10%, що означає отримання великої кількості якісних виробів із тієї самої кількості вихідних материалов.

Важливе значення надається ролі центру розробки нового вироби, так як вважають, що важко розробити виріб високої якості з низькою собівартістю без контролю за якістю на стадії планування. У табл. 1 вказані основні види роботи центрів випробувань від планування вироби до початку серійного производства.

У системи управління якістю на японських підприємствах реалізований принцип зацікавленості та участі кожного працівника у процесі поліпшення якості товарів з урахуванням програми «5 не». Сенс їх у тому, що у кожному робоче місце: нічого не винні створюватися умови до виникнення дефектів, дефектна продукція не передасться наступну операцію і приймається з попереднім, не можна порушувати (змінювати) технологічні параметри, не можна повторювати допущених раніше ошибок.

КОНТРОЛЬ ЯКОСТІ ПРОДУКЦИИ Роль контролю у забезпеченні якості продукції останніми роками зазнала істотні зміни. На капіталістичних фірмах, котрі посідають високі конкурентні позиції на світовому ринку, контроль якості продукції поступився місце управлінню якістю. За словами Р. Д. Сегецци, президента Европеиского організації з якості, контроль, являє собою досить швидкий спосіб запобігання поставки неякісної продукції, розв’язує проблеми споживача, але з виробника товару. Рішення проблеми дефектних виробів через посилення контролю їх якості рівноцінно збільшення витрат, т. е, скорочення прибутку, зростанню ціни товару, зниження рівня її конкурентоспособности.

Виявлення дефектів шляхом контролю збільшує кількість переробок і кількість відходів. Наведений графік наочно ілюструє переваги управління перед контролем якості з прикладу проблеми забезпеченні якості нових виробів (рис. 1).

[pic].

Рис. 1 Залежність відмов від управління качеством:

1 — крива відмов за умов управління, 2—кривая відмов за умов системи контролю за якістю, 3 — крива відмов без системи управління і місцевого контролю качества При системному управлінні якістю головна мета контролю стає накопичення даних для вдосконалення процесу виробництва та підвищення «репутації продукції», отже, і його виробника в споживачів. У цьому служби контролю за якістю на капіталістичних фірмах мають широкий, спектр діяльності. Крім власне: контролю беруть що у обговоренні концепції створення нових виробів, приваблюють характеристики майбутнього вироби, і навіть вибір постачальників сировини й т. д К конструювання нову продукцію служби контролю залучаються з єдиною метою забезпечення нової конструкції. Фахівці вони мають суворо відбираються до роботи у цьому ділянці, повинно бути як технічно грамотні і компетентні, а й комунікабельні, бо за контакти з конструкторами їм необхідні з’ясувати, правильно чи ті розуміють необхідність забезпечення вимог до якості створюваної продукції, обумовлених виявленими потребами потребителя.

Отже, служби контролю за якістю стали вирішувати за. дачі управління, і коло виконання обов’язків вийшов далеко за межі функцій «чистого» контроля.

У разі управління проблема поліпшення якості вирішується шляхом запобігання, а чи не виявлення дедефектов.

Розвиток окремих видів контролю за якістю на виробничих підприємствах неоднозначно. Так, вхідний контроль має явну тенденцію до скорочення. Головним напрямом тут є вибір постачальника і методів взаємодії з нею, наявність на підприємствах постачальника системи забезпечення, сертифікованої споживачем сировини (чи нейтральної стороною). Вхідний контроль розглядається нині лише як захід, доповнююча взаємовідносини постачальника сировини й осередку. Насамперед слід відзначити, що у вхідний контроль, зазвичай. складається програма, що враховує специфіку сировини, вихідних матеріалів, масштаби виробництва та це важливо ступінь досконалості взаємозв'язку з постачальником, можна сказати, їхню якість. А від цього вирішення питання тому, чи потрібен контроль взагалі. Показовим моментом у програмі вхідного контролю є аналіз витрат постачальника забезпечення якості своєї продукції, що позначається вартості сировини, але це важливий чинник для споживача під час виборів постачальника. Аналіз тенденцій методів операційного контролю виявляє перехід на статистичні методи, використання контрольних карт, дисперсионного аналізу, планування експерименту. Оцінка у тому, що по завершенні всіх операцій із контролю зв випробувань партії продукції, відбирається вибірка для додаткової перевірки. Її результати використовують як щодо розв’язання тих чи тих заходів для вдосконалення устаткування чи методик контролю, а також підвищення кваліфікації персоналу. У окремих випадках результати оцінки можуть на рішенні про відправку виробів. При аналізі результатів контролю важливо порівняти кількість забракованих товарів з нормою припустимого шлюбу. Перелік видів шлюбу надходить до технологам, до обов’язку яких входить вжиття заходів усунення причин дефектов.

Якщо неякісні товари все-таки вийшли межі фір. ми, що його чекають фінансових втрат, але ці негаразд небезпечно, як втрата авторитету в споживачів (особливо в своїх постійних покупців), неминучими за. цим піде. У цьому скарги споживачів розглядаються відбитка ефективності програм, тож методів контролю за якістю на фірмі. Зазначимо ще одне особливість програми контролю за якістю своєї продукції фирмах—разработку інструкцій зі встановлення обладнання зв організації ремонту й обслуговування. У цій справі логіка фірми така: покупець може «вибачити» фірмі виявлену в виробі похибка, якщо виготовлювач швидко і здатні якісно може служити її усунути за невисоку плату, а краще безплатно. Інакше покупець як сам відмовитися від товарів цієї фірми, а й відговорить від купівлі його від інших. Зовсім інша характер має державний контроль якості продукції східноєвропейських країнах, де зараз його розглядався як частину державної пенсійної системи управління продукції. Вважати такої системи неэффиктивной не можна, в неї низку достоїнств. Приклад цього може бути органзация державного фінансового контролю якості продукції ЧСФР яку доцільно розглянути докладніше, аби підкреслити її раціональні аспекти якістю Відповідно до Закону з державний контроль якості продукції вона вмикає три виду. Оцінку зразків виробів твердження зразків до серійного виробництва контроль якості своєї продукції (минулої оцінку і утверждение).

Вітчизняні і експортовані (найперспективніші експорту) товари піддаються всіх трьох видам контролю. Зразки імпортованих товарів підлягають тільки утвердженню (до їх закупки).

Усі три напрями безпосередньо пов’язані з колишніми державними випробуваннями, які проводять 34 державних контрольновипробувальних центру і 80 центрів відомчої підпорядкованості. Нерідко з економічних міркувань державний контрольновипробувальний орган може затвердити рішення проведення випробуванні у виготовлювача з його випробувального устаткування. Щороку піддається державному контролю близько тридцяти% випущених товарів (в вартісному выражении).

Керівництво державними випробуваннями здійснює управління з стандартизації, та вимірам, що є центральним органом у сфері здійснення державного контролю. Управління керує діяльністю як державних випробувальних центрів, і випробувальних лабораторій відомчої підпорядкованості, маючи право видавати їм завдання щодо узгодження з їх вищестоящими органами. Ні перші, ні ті випробувальні центри немає права оцінювати чи стверджувати зразки виробів власного производства.

У багатьох промислово розвинених країн світу спеціальні державні чи контрольовані державою організації здійснюють контроль якості експортних товарів. Можна сміливо сказати, що основоположником зовнішньоторговельної діяльності цього були була Японія, де система з перевірки якості експортованого шелка-сырца було запроваджено кінці ХІХ ст. Цю систему розвивався і поширювалася інші товари до Другої світової війни. У основі її лежали з’ясування умотивованості й розвиток низки приватних інспекційних агентств, перевірка якості експортованої продукції з боку яких було обов’язкової. У післявоєнний період, коли промислові і ділові кола цієї країни дійшли висновку необхідність посилення й зміцнення зовнішньоекономічних зв’язків як засобу виживання Японії зростання конкурентної боротьби, вони виступили з вимогами про запровадження спеціального системи контролю за якістю експортованих товарів, і парламент Японії прийняв Закон про контроль експортних товарів. У основу Закону було закладено ідея у тому, що функції перевірці якості експортних товарів має прийняти держава. Закон встановив принцип особисту відповідальність, за яким з якості товару відповідає хлопчик, хто производит.

Разом про те, розвиток зовнішньої торгівлі Японії, практика поставок японських товарів до інших держав показали, що встановлена на Законом інспекційна система має не може цілком запобігти експорт товарів низьку якість. У цьому уряд Японії був змушений зробити додаткові заходи зі створення у країні більше раціональної системи інспектування. У цих цілях Закон про контроль експортних товарів був майже повністю перероблений, і в 1957 р. парламентом, було прийнято закон про інспектуванні експорту. Метою Закону є подержание престижу та поліпшення якості експортних товарів подальшого розвитку поставок товарів за границу.

Згідно із Законом, обов’язковому контролю підлягають товари внесені до перелік, встановлений спеціальним розпорядженням уряду. Це 30 найменувань машин, устаткування й металовиробів 23 виду сільськогосподарських товарів, 40 найменувань текстильних виробів та інших. Товари, внесені до перелік, неможливо знайти експортовано без дозволу експортної інспекції, навіть коли іноземні покупці вважають, що ця перевірка перестав бути необхідної. Закон припускає можливість вивезення із країни товарів без проходження інспекції, якщо відповідний міністр, у своєму вирішенні експорту вкаже, що заодно відсутня загроза репутації фірми. На все включені до переліку товари є спеціальні експортні стандарти якості, встановлювані міністром, який проти неї установити більш високий експортний стандарт якості, якщо це потрібно. Контроль якості експортованих товарів проводиться відповідним державним органом чи приватної інспекційної організацією агентством.

Нині у Японії існує три урядових організації (Інститут з перевірки текстильної продукції Міністерства в промисловості й торгівлі, Інститут з перевірки продукції сільського господарства і лісівництва. Бюро судноплавства міністерства транспорту) і 36 офіційно призначених приватних агентств у контролі якості експортних товарів. Інспекція проводиться виходячи з заяви особи зацікавлений у їх проведення (виробника, експортера тощо. д.).

У цьому перевірки, проведені самим виробником, до уваги не приймаються. При позитивному результаті контролю, коли товар відповідає встановленому експортного стандарту, на виріб прикріплюється відповідна наліпка (ярлик), у якій вказується ім'я інспектора, найменування інспекційного органу, і навіть інші дані, встановлені відповідним міністром. З іншого боку, успішне проходження товаром експортної інспекції підтверджується відповідним сертифікатом, відрекомендовується під час проходження митних формальностей.

Оплачує контроль заявник у вигляді не вище 1% вартості товара.

Деякі товари (їх 14 найменувань) у вирішенні міністра піддаються самоинспектированию виробником, що засвідчується спеціальної наклейкой.

Що стосується, якщо виявлено, що наліпка нанесена товару, який відповідає вимогам експортного стандарту, міністр може скасувати право самоинспектирования чи заборонити експорт терміном до один рік. У цьому випадку, соціальній та тому випадку, коли міністр має намір зажадати звільнення відповідність до Законом службовця, призначеного їм інспекційного агенства чи експортного інспектора, або виходячи з Закону анулювати (призупинити) на певний час в цілому або частково діяльність такого агентства, він після напрями відповідного повідомлення провести відкрите розгляд справи. При цьому дата, місце і істота разбираемого питання мають бути зазначені у що спрямовується їм повідомлення. Будь-яка особа, яке вважає, що його незаслужено постраждав би від постанови державного інспекційного органу чи призначеного інспекційного агентства, може подати міністру письмову скаргу. Відповідальність порушення закону про інспектуванні експорту встановлена у вигляді притягнення до виправними роботам чи сплати грошового штрафу, у своїй тюремне ув’язнення і величину штрафу залежить від характеру порушення. При Міністерстві зовнішньої торгівлі, і промисловості Японії створено Раду по експортної інспекції й підтримки дизайну, до обов’язків якого входить аналіз стану контролю за якістю експортних товарів, перегляд списку товарів, які підлягають обов’язкової інспекції, встановлення нові й перегляд діючих експортних стандартів якості, і навіть розгляд пропозицій зацікавлених министров.

Досвід Японії частини контролю за якістю товарів у зовнішній торгівлі знайшов широке використання у інших країнах, особливо широко цим досвідом використовується у що розвиваються Азії, Африки, Латинська Америка зв басейну Карибського моря.

ЗАТРАТЫ НА КАЧЕСТВО.

У управлінні якістю своєї продукції фірмах важливе його місце займає питання витратах на якість. Вони розглядаються в якості основи задля встановлення розміру капіталовкладень у систему забезпечення. Зниження витрат на якість — одне з головних цілей системного управління. Витрати на якість грають не останню роль й у конкурентних позиціях фірми, визначаючи її можливості під час цінової конкуренції. Цією проблеми на капіталістичних країнах надається велике значення. Приміром, Американське товариство у контролі якості (AQCS) створило у собі Технічний комітет із затратам забезпечення якості товаров.

У межах системам управління якістю видатки якість зазвичай класифікують до витрат изговителя та інші витрати ". Витрати виготовлювача складаються з запобіжних, оціночних, витрат через внутрішніх відмов, витрат через зовнішніх відмов. Запобіжні витрати включають витрати на наступним статтям: планування якості (витрати часу усіма працівниками фірми па підготовку програми, організацію та влитися впровадження системи, розробку вимог контролю якості сировини й матеріалів, виробничих процесів і своєї продукції, підготовка методик, інструкцій тощо. п., аналіз якості на допроизводственной стадії), контроль технологічного процесу (вивчення і аналіз технологічних процесів на фирме-изготовителе і в постачальників з вироблення відповідних методів і вибору засобів контролю, підготовки планів і графіків контролю), обладнання отримання якість (витрати часу працівників проектування устаткування контролю технологічного процесу, для збирання і обробку даних, і уявлення їх відповідним фахівцям), роботу з кадрами (Витрати створення програм навчання дітей і підготовки кадрів у сфері управління), Витрати вдосконалення систем забезпечення, різноманітних організаційні Витрати забезпечення якості й надійності (зарплата управлінського апарату, відрядження тощо.). Оціночні витрати поділяють ми такі статті: випробування і приймальний контроль вихідних матеріалів, командировочні витрати фахівців, які йдуть на заводи постачальників для перевірки якості сировини,. лабораторні випробування сировини й матеріалів, лабораторні перевірки контрольно-вимірювальних приладів, ремонт цих приладів, технічний контроль, випробування виробів з оцінки їх експлуатаційних характеристик, витрати часу робочих на перевірку ними якості своєї праці та технологічного процесу, отбраковку у процесі виробництва (самоконтроль), нагляд якості і системами якості (при довгостроковому випуску традицонной продукції слабшає увагу до її якості, тому потрібно проводити позаплановий контроль чи нагляд), атестація якості продукції (послуги, наданих незалежними іспитовими центрами чи лабораторіями, страховими фірмами тощо. п.), перевірка і технічне обслуговування контрольно-вимірювальних приладів, Витрати відвантаження продукції (витрати часу інженерів на аналіз даних технічного контролю і випробувань з видачі врегулювання відвантаження або заборона відвантаження), випробування продукції експлуатації (проведення випробування у споживача, відрядження працівників фірми, спрямованих цієї мети до споживачеві). Витрати через внутрішніх відмов виникають внаслідок: незадовільного якості роботи, як самого виготовлювача, і постачальників вихідних материалов,.

переробок виявленого шлюбу, втрати матеріалів, отримані від постачальників, за її отбраковке.

Недоліки через зовнішніх відмов включають: Витрати доопрацювання товару протягом гарантійного терміну (ремонт чи заміна виробів), в зв’язку з відмовами виробів на післягарантійний період по рекламаціям покупців, витрати на усунення недоліків у процесі технічного обслуговування, які за рамки контрактів з технічного обслуговування може й ремонт на стадії монтажу, штрафи за низьку якість у межах юридичну відповідальність за якість, втрати від повернення товару неналежної якості (чи поламаних окремих вузлів, деталей).

Решта витрат на якість, які під управлінням якістю на фірмах, не ставляться безпосередньо до виготовлювачу, але у значної мірою впливають на загальні витрати фірми і часто входять у основні статті витрат за комплексні системи забезпечення продукції. До них ставляться: непрямі Витрати якість та витрати постачальника на якість, непередбачувані витрати, видатки апаратуру у межах інформаційного забезпечення системи та споживання продукции.

Непрямі видатки якість часто виникають через виконання таких виробничих операцій, які можна цілком виключити, та його існування пояснюється непевністю виготовлювача як готової продукції. Інший причиною таких витрат може бути нераціональна конструкція вироби, що призводить до перевитрати матеріалів, устаткування й робочої сили в. Зниженню що така витрат сприяє скорочення кількості матеріалів, які слід перевірити і випробувань, ліквідація простоїв, сертифікація продукції, виключає додаткову перевірку її споживачем (т. е. скасування вхідного контроля).

Витрати постачальника на якість мають обов’язково прийматися до уваги споживачем сировини, тому що ці витрати постачальника позначаються рівні закупівельних цен.

У зниженні витрат на якість у постачальника зацікавлені сторони. Постачальник — з погляду посилення своїх конкурентних позицій, збільшення торговельного обороту і чистого прибутку, для споживача сировини витрати постачальника на якість можуть бути критерієм подальших ділових зв’язку з ним. У багатьох випадків постачальники самі інформують своїх споживачів про витрати на якість, інакше фахівці фирмы-потребителя відряджаються до постачальнику з оцінки цих витрат. Споживачі справляють допомогу своїм постачальникам у «вдосконаленні їх виробництва та системи управління якістю із метою зниження витрат за качество.

Непередбачені витрати виражаються у остаточному підсумку і зменшення обсягу збуту внаслідок виникнення негативною реакції покупців на товари фірми. Найпоширенішою причиною такої явища може бути високі витрати споживачів України на технічне обслуговування, і навіть частих відмов виробів. Фірми програють у тому разі, коли розгляд судового позову покупця про погану якість товару вирішується на користь виготовлювача. Втрата довіри покупця рівноцінна несподіваним видатках «па якість. До них належать і безпосередні видатки підготовку до судовому справі, гонорар адвокату, оплата судової експертизи й др.

Витрати на апаратуру і прилади, щоб забезпечити інформацію якість, придбали істотну частку у в зв’язку зі автоматизацією контролю і використання ЕОМ. Зазвичай у разі планування цих витрат виявляється можливість скорочення витрат на якість внаслідок впровадження мікропроцесорів і ЕОМ, в тому числі терміну служби апаратури (інакше кажучи, окупність витрат на дороге устаткування) .

Видатках на якість, що з споживачем товару, фірми приділяють багато уваги, позаяк у остаточному підсумку вони б’ють по обсязі збуту продукції. У цьому фірми беруть він видатки споживання, котрі виступають поза рамки їх гарантійних зобов’язань. Важливе значення має інформацію про витратах у споживача, вона лежить основою. внесення змін до системи забезпечення. На фірмах розробляються спеціальні програми витрат за якість на стадії споживання товару. Методи раціоналізації цих витрат залежить від конкретних умов та способів використання продукции.

Витрати на якість є предметом планування ретельного анализа.

ЛЮДСЬКИЙ ЧИННИК У УПРАВЛІННІ ЯКІСТЮ ПРОДУКЦІЇ Хоч якими досконалими не були систему управління якістю, організація виробництва, технолотия — до всього цим стоїть людина з його бажанням чи небажанням, умінням чи невмінням працювати якісно. Навіть якість виробі, вироблених повністю роботизированными заводами, у кінцевому результаті залежить від якості тих ж роботів человеком.

Керівництво вищої ланки японських фірм очолює і сприяє розвитку діяльності з управлінню якістю. Вона відповідає за розробку стратегії якості і контролює терміни виконання програм, тож планів, визначає потреба у коригувальних мерах.

Для сучасного типу керівника, на думку фахівців ФРН, володіння вузькопрофесійними знаннями мало, їй необхідні як міждисциплінарна підготовка, і здатність розуміти колег, бути сприйнятливим всім подій, що відбувається на фірми й її межами. Підвищення кваліфікації менеджерів до ФРН організовано у вигляді «всегерманских ділових ігор», які спеціальна школа бизнеса.

Однією з важливих для менеджера навичок вважається вміння створити атмосферу відповідності інтересів фірми і його персоналу. Для цього він готуються менеджери по особистим питанням. Вони мають вміти в ясною та доступною формі донести її до робочих мети фірми, примусити їх в престижному підвищенні кваліфікації, розвитку почуття задоволеності роботою, гордості за фірму, прагнення підтримувати її престиж.

Фірми витрачають великі вартість підготовку й на підвищення кваліфікації кадров.

У Японії дисципліни із управління якістю викладаються в 23 вузах країни, є аспірантури на підготовку фахівців вищої кваліфікації у цій галузі. Більше 60% робочих на фірмах, які виробляють верстати з ЧПУ, мають вищу технічне й університетську освіту. У Японії щорічно проводяться симпозіуми з проблем забезпечення, зокрема по підготовці кадрів. Для управлінського персоналу передбачено вивчення методів організації та проведення ділових зустрічей, самоконтролю, тактики завоювання ринку. Менеджери підвищують знання у питаннях, як методи переконання партнерів, технічне забезпечення ділових зустрічей, розподіл часу у рамках щоденних планів. Вивчають процедури укладання контрактів, звичаї і правил торгівлі, діловодство, методи виявлення помилок у роботі персоналу. Важливу роль надається вмінню працювати з комп’ютерами і технічними средствами.

Японські фірми практикують також навчання персоналу з методу дискусійних груп, які аналізують якісь конкретні випадки, наприклад надходження скарги від споживача. Дискусійна група, сформована, зазвичай, колектив з працівників одного підрозділи, вивчає скаргу, проводить всебічну оцінку товару, який вона вступила, і розробляє заходи усунення причин невдоволення покупця. Звіт, підготовлений однієї групою, обговорюється за іншими дискусійних групах, після цього всебічного аналізу виробляється конкретне рішення, в якому може бути передбачені в якості шляху поліпшення якості вироби, і докази необхідності зняття його з производства.

Кожна японська фірма створює своє програму навчання але всім програм характерно поєднання теоретичних і практичних занять («тренування робочому місці»). Так, на фірмі «Ніссан» навчання з відривом від виробництва припадає близько 500 днів упродовж перших 10 років. Подальше навчання складає робочих місць, у вечірній певний час чи вихідні. Завершивши навчання проводиться атестація, яка здійснюється керівниками підрозділів (можу! залучатися та інші специалисты).

Деякі робітники фірми здають свого роду державний іспит — вони піддаються атестації, що проводить Міністерство праці. Така атестація забезпечує збільшення зарплати, а разі у цьому іспиті тричі працівникові вручається «червона картка» — свідчення його. професійної непригодности.

На фірмах ФРН створено такі умови, коли мати кваліфікацію і постійно її підвищувати вважається надзвичайно престижным.

Через систему підвищення кваліфікації па фірмах проходить щорічно до 80% персоналу. Зростають инвенстиции фірм навчання і підвищення квалификации.

У 1969 р. до ФРН було прийнятий Закон про професійному навчанні молоді, окончившей загальноосвітні школи. Загальна схема професійного освіти приведено на рис. 6. Професійне навчання, яке проводить підприємство, поєднується з теоретичними заняттями в державних професійних школах. Терміни навчання (2—3,5 року) залежать від ступеня спеціалізації обучающегося.

У конкурсній програмі навчання для підприємства розробляються вихідна база, структура і змістом професійного навчання, орієнтованого на майбутнє. А, щоб було забезпечити інтереси як підприємства, і його, представники підприємців та профспілок узгодили загальні вимоги, які мають виконуватися при будь-якому професійному навчанні: після закінчення навчання працівник повинен мати кваліфікацію фахівця з урахуванням освіти, отриманого у державній загальноосвітньої школі, він має матимуть можливість використовувати придбану кваліфікацію на різних підприємствах і різних галузях промисловості, ще, він повинен мати здатністю виконувати і той роботу, близьку за сутністю до придбаної кваліфікації, і навіть здатністю з великий гнучкістю реагувати налаштувалася на нові пред’явлені до нього вимоги, повинен бути допитливим, виявляти інтерес до підвищення кваліфікації, усе це повинно бути досяжно за умов роботи па даному предприятии.

Можливості рішення подібного завдання показані з прикладу порядку навчання металістів і электриков.

Проблема підвищення кваліфікації кадрів до ФРН сприймається як «вічна» проблема. Ускладнення виробництва пред’являє дедалі нових вимог до працівникам всіх рівнів. Заміна «старих» співробітників новими вважається завданням як негуманной, а й приреченої на провал. Особливо актуальна завдання підвищення кваліфікації у зв’язку з впровадженням микропрессорной техніки, САПР, систем з ЧПУ, персональних комп’ютерів. Незнання принципу дії і погане володіння технічними коштами підприємців і програмним забезпеченням викликають співробітники почуття невпевненості, що у приховану чи відкриту ворожість. Фірми, які своєчасно вжили заходів підвищення кваліфікації кадрів, не зіштовхнулися з такою недоброзичливістю персоналу і добилися наміченої економічну ефективність від капіталовкладень в нову технологию.

Фахівці ФРН вважають, що успішний розвиток колективу набагато проблематичніше розвитку інших напрямів у діяльності предприятия.

Воно потребує значно більше витрат і більшого часу. Але це такий розвиток необхідно оскільки ефективне використання капіталу і коштів виробництва можливе лише за наявності висококваліфікованих співробітників. І тільки здібностями співробітників фірма може забезпечити успіх в конкурентної боротьби. У східноєвропейських країнах навчання у сфері забезпечення продукції, на жаль, приділяю менше уваги, ніж капіталістичних фірмах. Спеціальних курсів в університетах ми маємо. У деяких вузах (в основному комерційного та скорочення економічної профілю) якість вивчається в курсах товароведения та інших подібних дисциплинах.

Мотивації творчого ставлення до праці надається велике значення в управлінні якістю своєї продукції етапі. Поширеним у весь світ способом мотивацни стали гуртки якості, переможний хід яких почалося з Японії. На жаль, в повному обсязі зрозуміли, не навчившись на власних помилках, що перший одного японський досвід впровадити у інших умов неможливий. Про це зараз написано багато, і зупиняючись на ролі гуртків докладно, хочеться відзначити шкода застосування формули до цього справі, нав’язування згори обов’язковості організації гуртків у тому чи іншому підприємстві т. п. Нині у західні країни відзначається тенденція швидкого злету зв різкий спад гуртків якості. Пояснюється це явище кількома причинами. По-перше, у Японії протягом десятиріччя до появи гуртків якості проводилося інтенсивне навчання управляючих в області якості, і до 60-х років рух гуртків якості мало вже кваліфіковане руководство.

Список використовуваної литературы:

1. Г. Д. Крилова «Зарубіжний досвід управління якості» 2. А. Фейгенбауи «Контроль якості продукції» 3. А. Ф. Ряполова «Сертифікація. Метология і практика» 4. З. Маджаро «Международны маркетинг».